生产计划与物料管理

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分段式派工
• 改变一人从头至尾、包揽全面操作的工作方式，细化分工，专业人做专业事，提升效率， 降低培训、用工成本。
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16
技能分级与分段式派工
• 经典三段式派工作业
依照标准进行正常操作
依照作业标准处理一般异常
综合运用经验解决复杂、突发状况
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17
技能分级与分段式派工
• 步骤 1、将本部复杂作业由易至难分解成若干项 2、评估每项作业所需作业时与人力 3、针对目前在岗员工进行能力分级 4、评估员工潜力，确定培训必要性与时间性 5、依照每项作业所需技能、时间、人力安排 员工
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29
部分企业影响生产效率的因素：
• 生产计划安排不当，各工序间产能不平衡，产生人员、设备、在制品闲置等待 • 考虑不周，理想化，未预测变数 • 流程分析改善未实施，非增值流程偏多造成生产周期长 • 动作分析改善未实施，非增值动作偏多造成作业员疲劳、效率低
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30
现场主管提升生产效率的九做法
1、设置看板，公布信息，提示要点 • 当日生产重点、难点、异常点提示板 • 人/时/机台产量登记板 • 现场巡视与问题追踪记录板 2、运用颜色、形迹管理，防范错误发生 3、利用早会进行产前培训，产后总结 4、运用FMEA方法进行产前分析预防
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汽车厂技能分级与培训安排
机台：CNC
作业员
张
王
技能
孙
赵
作业需 储备需
求
求
✓
✓
✓
✓
2
4
✓
✓
✓
2
3
✓
✓
9/10-30
1
3
✓
10/1-30
1
2
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19
部门：组装C线
等 级
技能
1 材料选择 2 上底板 3 配线 4 插芯片 5 测试 6 排障 7 全程返修 8 调机 9 修机 10 讲师
电子厂技能分级
训练 时间
3 5 7 14 30 60 90 120 180
孙
王
✓
✓
✓
✓
✓
✓
9/3 ✓
✓
/
✓
✓
✓
✓
✓
a
赵
翁 廖李
✓
✓ ✓✓
8/15 ✓ ✓ ✓
✓ ✓✓
✓ ✓✓
✓
✓ 11/3
/
✓✓
10/20 ✓
/
✓
✓
/
张洪 ✓ 8/1 ✓ ✓ ✓/ ✓ ✓ 8/1
20
• 优点 1、提高生产线灵活性 2、快速应对客户需求 3、生产稳定、有节奏 4、相关部门工作均衡
• 产前准备 ❖ 备料与欠料追踪 ❖ 模/治具/设备确认 ❖ 作业标准的教导 ❖ 异常的预防（FMEA）
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10
文件编号
材料 辅料 耗料 序号
工作分解表
文件名称
生效 日期
修订 次数
步骤
设备 工/治样
品
要点
页数 异常处理
备注：
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11
生产进度管理
❖ 人/机/时细分 ❖ 变数即时沟通 ❖ 延误原因明晰与改善
混合进度法
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21
混合进度法
• 实施步骤： 1、编制周计划，争取将各周工作量平均 2、改变每周投产产品结构，使各种产品 3、确定产品组合的日进度
在每周都有生产安排
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改善前生产进度
周 产品
第
一
二
三
四
五
六
七
八
九
十
周
A 27
17
B
13
3
C
10
30
总数 27 0 13 0 10 17 3 30 0 0
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23
改善第一阶段
周 产品
第
一
二
三
四
五
六
七
八
九
十
周
A 10 10 7
10 7
B
3 10
3
C
10
10 10 10
总数 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
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改善第二阶段
周 产品
第
一
二
三
四
五
六
七
八
九
十
周
A 4 5 4 5 4 5 4 544
B 2 1 2 1 2 1 2 122
C 原因
1 1 0 1 1 0 11 0
A备料延误
加班
110110 5 50 2号机故障
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日生产安排
机台A 先生产 后生产 准备中
机台B
机台C
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插单与变单应对？
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部分企业影响生产效率的因素：
• 材料配件无法及时供应，导致停工待料或临时换线 • 设备维护保养不当，造成故障停机 • 培训不足或用人安排不当，在岗员工产能无法发挥 • 内部沟通不畅，信息无法及时传达，导致相关办事人员不知道变化已经发生
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每日巡视情况看板
• • • • • • • • • • •
确确第确确第责改发巡巡
认认二认认一任善现视视
时人次时人次人对问人时
间
改间
改
策题
间
善
善
确
确
认
认
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现场主管提升生产效率的做法
5、保持与前道工序主管的顺畅沟通，以便针对 异常及时做出 反应
6、树立“技能标兵”，以激励员工提升操作技能 7、进行流程分析与动作分析，减少非增值性工 序与动作 8、实施QCC，发动员工自主寻求改善方法 9、实施TPM，减少设备调整、准备和维修时间 10、多能工小组处理关键环节
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12
问题的5W分析法
• 剥洋葱式的思考/苏格拉底式提问 针对计划中未达成预期进度和预期效果连问五个WHY
• 执行责任与督导责任 • 落实“为问题买单”的责任制 • 重大问题――多人失职――诸多隐患
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• 问题盘点分类 • 成功经验 • 失误教训 • 对后续的指导
结单后总结
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14
产销协调会的重要功能？
C 4 4 4 4 4 4 4 444
总数 10 10 10 1Байду номын сангаас 10 10 10 10 10 10
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日产量看板
P：计划
A：实际
：差异
周一
周二
周三
周四
周五
合计
P AP APA P AP A P A
A
1 0 -1 1 1 0 1 2 +1 1 1 0 1 0 -1 5 4 -1
B
1 1 0 1 1 0 11 0 1 1 0 1 1 0 5 5 0
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6
编制生产计划的依据
❖ 合同/订单交期 ❖ 标准产能（外包产能） ❖ 设备、工模具、人员实际状况 ❖ 备料时间
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7
❖ 工序间衔接 ❖ 订单间比较 ❖ 库容 ❖ 库存 ❖ 工艺成熟度 ❖ 材料可靠度
编制生产计划的依据
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8
• 历史总结推算 • 同业经验借鉴 • 实际工作测定
如何评估产能？
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9
计划与预防
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4
当前生管、物管的困扰？
• 产能不确定 • 供料不及时 • 品质不稳定 • 信息反馈延误（业务、生产） • 物料虚有 • 临时插单
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5
生产现场5P
❖ 人力（People） ❖ 工厂（Plants） ❖ 零部件（Parts） ❖ 工艺（Processes） ❖ 计划与控制系统（Planning and control system）
生产计划与物料管理
德基*日新*元煌*南铝*南方*振兴 协兴*宝飘*宝华*家全*松下*华茂
生产力促进中心……
李威
当前你的困扰？
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2
知识经济的挑战
价值 增加
宏基微笑曲线
软件
中央处理器 内存
液晶显示 ASIC码 显示器 主板
当地组装
电子商务 分销 营销
零件采购
零部件
组装
分销
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当前制造业面临的挑战
• 人力资源匮乏 • 材料成本上升 • 客户要求速度苛刻 • 周边配套水准低下 • 自造与外包的困惑 • 客户选择的烦恼 • 现金紧张