强化现场6S管理-推进班组建设
如何将6S管理与班组建设结合起来
如何将6S管理与班组建设结合起来6S管理是一切管理的基础，而班组建设是提升企业生产效率以及员工素质的关键因素，那么，在班组建设中如何将6S管理结合在一起进行优势互补呢?班组是企业生产最基层的组成单位，企业生产的质量以及安全问题都能在班组中体现出来，而6S管理是一切管理的基础，如何将6S管理与班组建设结合起来呢?一、6S管理的主要内容安监部要求大力推行6S管理，是由6S管理的内涵决定的。
6S管理是最基础的现场管理手段。
二、班组建设的主要内容工会之所以要抓班组建设，是由工会的职能和班组建设的内容决定的。
班组作为企业组织生产的基本单位，是执行企业战略、使企业战略落地的组织，班组建设不仅要有形的内容，更要有神的内容，所以班组建设中应该包括6S管理的内容。
同时，6S管理做为一种有效的生产和现场管理手段，必须要通过班组管理才能落到实处，当班组的每一个成员都能够自觉地运用6S管理手段来解决班组和生产管理过程中出现的问题时，6S管理的效用才能得到真正的发挥，所以，6S管理只有通过班组建设才能得到有效的运用。
三、班组建设和6S管理的有效结合如何才能把班组建设和6S管理有效地结合在一起同步推行呢?第一，成立一个专门的推行组织，负责统筹、组织和协调班组建设和6S 管理的推行，在企业发展的过程中，为了提高管理水平，必定会选择并实施很多种提升管理水平的方法和手段，班组建设和6S管理只是其中的一部分，众多的项目如果分开推行，则总的时间周期太长，不适应现代企业快速发展的需要;如果同时推行，则会出现多个项目重叠、各个业务单位应接不睱的局面。
成立一个专门的推行办公室(或叫革新办公室)，独立于所有业务部门之外，来统筹所有项目的推行，是非常有必要的。
第二，充分利用工会的职能，全力营造班组建设和6S管理的推行氛围，在企业内部，工会特殊的职能和资源优势在班组建设和6S管理推行过程中会起到促进的作用。
首先，可以充分利用工会的平台进行广泛的宣传，为班组建设和6S管理的推行造势;其次，可以建立和谐的沟通渠道，促进推行过程中各种疑点难点问题的解决;再次，工会也会为班组建设和6S管理的推行提供组织上的保障。
如何将6S管理与班组建设结合起来
如何将6S管理与班组建设结合起来在将6S管理与班组建设结合起来时，我们需要首先理解6S管理和班组建设的概念。
6S管理是一种注重组织和整理工作环境的管理方式，通过整顿、整理、清扫、清洁、素养和安全的方式来提高工作效率和质量。
班组建设是通过加强团队意识、沟通能力、协作和协调能力，提高班组绩效和工作效率的过程。
为了将6S管理与班组建设结合起来，我们可以参考以下步骤：1.建立班组共识：在推行6S管理之前，班组成员之间需要共同认识到6S管理的重要性，并对其目的和效益有清晰的认识。
只有班组成员都理解并支持6S管理，才能更好地推行和维护。
2.设立班组6S目标：根据班组的实际情况和需求，制定符合班组工作特点和要求的6S目标。
目标的设立要具体、可衡量且可执行。
例如，设置每月清洁检查评比和每周整顿整理清扫活动等。
3.组织培训和交流：组织6S管理知识和技能培训，提高班组成员的6S意识和操作能力。
同时，通过交流和讨论，分享班组成员的经验和心得，为班组成员提供学习和改进的机会。
4.制定6S操作规程：制定班组的6S操作规程，明确各项操作的流程和责任。
规程应包括每个班组成员的具体职责和工作要求，以及相应的奖惩措施。
5.实施6S管理：根据班组的实际情况和6S目标，组织班组成员进行定期的整顿整理、清洁和检查。
通过严格执行6S操作规程，维护和改进工作环境，提高工作效率和质量。
6.分享和表彰：定期组织班组成员分享和总结改进经验，鼓励班组成员提出改进意见和建议。
对于表现突出的成员和班组，进行适当的奖励和表彰，以激励和维持班组的积极性和工作动力。
7.持续改进：不断地进行6S管理和班组建设的监督和改进。
通过定期的评估和反馈，纠正不足，并针对问题深入分析，并采取适当的纠正措施，以不断提高6S管理和班组绩效。
通过将6S管理与班组建设结合起来，可以提高班组成员的团队协作和沟通能力，改善工作环境和工作效率，创造一个更加有秩序和高效的工作环境。
此外，班组成员的积极性和工作动力也会得到激发，提高整个班组的绩效和业绩。
公司“6S”现场管理工作推进实施方案五篇
公司“6S”现场管理工作推进实施方案为进一步巩固及提高“5S”现场管理水平，保障公司正常的生产生活秩序与员工的人身安全，结合我公司在原“5S”现场管理工作中取得的成效与当前严峻形势，抓好安全工作是当务之急、必要之举。
使我公司在优化工作环境，提高工作效率的同时，不断增强公司的抵抗风险能力，经经理办公会议研究决定，在公司范围内推进“6S”现场管理工作，具体事宜安排如下：一、“6S”管理的基本含义：所谓“6S”管理，是指对生产、办公现场各要素不断的进行整理、整顿、清扫、清洁、强化安全管理工作，从而提升员工素养的活动。
整理（Seiri）：指经常组织清除、清理活动，定期处置不用的、与工作相制约的物品。
整顿（Seiton）：指经过整理，在最短的时间内就可找到所需物品。
清扫（Seiso）：指经常性的负责自己区域范围内卫生的清扫工作。
安全（Safety）：指及时消除安全隐患、排除险情，依据相关制度、作业规程等保障企业运行正常与员工的人身安全。
清洁（Seiketsu）：指保持整理、整顿、清扫、安全的标准化、规范化，每天都有明确的管理内容。
素养（Shitsuke）：指经过整理、整顿、清扫、安全、清洁之后真正提高员工自身素质和修养，最终养成良好的工作习惯和团队精神。
二、推进“6S”现场管理工作的意义与目的“6S”是企业现场各项管理的基础活动，有助于消除企业在办公、生产过程中可能面临的各类不良现象。
它能有效解决工作场所凌乱、无序的状况；能有效改善文件、档案以及物品的管理；能强化企业的安全管理，保障安全与稳定；能提高员工的人文素质与职业素养，从而达到各项工作程序化、标准化、简洁化，节约时间，提高效率的目的。
因此，“6S”管理对企业的发展与壮大是非常必要的。
三、设立领导组为使“6S”现场管理工作有效推进，建立长效机制，在原“5S”推进领导组的基础上，将重新调整并成立“6S”现场管理工作领导组，具体如下：组长：（公司经理）副组长：（企管科科长）（调度室主任）成员：领导组任务职责：1、负责“6S”现场管理实施方案的制定，各个实施环节的审定工作。
浅谈“6S管理”如何在班组中有效推行
班组是企业最基层、最活跃的组织，也是企业各项工作的落脚点和具体实践者。
班组素质的高低，体现和反映了企业的生产、经营管理水平和参与市场的竞争力。
"6S管理"在班组建设的好坏，将直接影响企业的社会形象和经济效益，甚至决定着企业的后备人才培养和生存发展。
因此，加强"6S管理"在班组建设非常重要。
"6S管理"在大庆油田物资公司让胡路仓储分公司机械一队刘备战班组推行已将近5年，通过不断的强化推行，现场管理有了较大的提升，但是还是存在一些不足之处。
一、在班组中推进"6S管理"的方法（1.1）加强对"6S管理"的宣传发挥理念先导作用。
班组作为企业中最小的生产组织和重要的构成细胞，其基础地位是不容置疑的。
一旦失去了坚固的基础，一切都将成为空中楼阁、海市蜃楼。
"6S管理"的落脚点在班组，终端是每一位员工。
在班组中推进"6S管理"，首先要在班组中加强对"6S管理"的宣传，使班组成员对"6S管理"有个正确、明晰的认识、了解，知晓"6S管理"的内容，推进的意义，树立正确的理念，变陌生为熟悉，变拒绝为接受，变被动为主动创新，充分发挥广大员工的积极性、主观能动性，促进"6S管理"的逐步推进、不断深化。
班组是企业实现自我发展壮大的有效载体，只有班组"6S管理"建设搞好了，企业的基础才能够稳固，基础稳固了企业才能够发展。
（1.2）加强对班组长的培训全面提高班组长的素质，发挥表率作用。
班长是班组工作的参与者、策划者和组织者，班长的能力直接反映着班组的能力。
对选好、用好班长是关键。
公司的精神是否能得到顺利贯彻执行，管理人员显得非常重要，而班长作为兵头将尾，就是负责把上级的指导准确传递到细胞--员工并且确保执行，并把员工的需要和现场的基本情况及时反映给上级，是双向沟通的一道桥梁。
班组建设6S管理手册
班组建设6S管理手册一、6S的定义及目的1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的浪费。
3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
4S——清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
6S----安全定义：管理上制定正确作业流程，配臵适当的工作人员监督指示功能。
目的：预知危险，防患未然三、推进步骤6S的效用可以归纳为：1、6S是最佳的宣传员（1）、很多人来工厂参观学习，提升知名度；（2）、清洁明朗的环境，留住优秀员工。
2、6S是节约能手（1）、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间；（2）、能降低工时，提高效率。
3、6S是安全专家（1）、遵守作业标准，不会发生工伤事故；（2）、所有设备都进行清洁、检修，预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；（3）、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。
4、6S是标准化的推进者（1）、强调按标准作业；（2）、品质稳定，如期达成生产目标。
5、6S可以形成愉快的工作场所（1）、明亮、清洁的工作场所让人步骤一：成立6S推进组织1、成立6S推进组织——6S推进小组，主导产业6S活动的开展，产业总经理任组长。
2、产业达标办公室为6S的归口管理部门，主持日常工作。
3、各基层单位必须指派一位专工为现场管理（联络）员。
4、各单位主要领导是本岗位6S推进的第一责任人。
步骤二：拟定推进方针及目标1、推行6S活动，要依据产业的方针和目标，制定具体可行的6S方针，作为6S活动的准则。
6s管理推进计划与方案7篇
6s管理推进计划与方案7篇6s管理推进计划与方案（篇1）1.目的：为落实公司6S星级管理要求，推进检修中心6S规范化管理，提升检修中心形象，提高工作效率，增加员工企业归属感，特制定本方案。
此方案目前仅涵盖了检修中心办公区、机修(机加、钳焊)作业区、辅助作业区、检修(除尘、维修)作业区、电仪作业区，旨在将检修中心打造成为合格的6S星级样板区域，同时促进现场管理水平再新台阶。
2.职责：2.1安全环保科职责2.1.1设立现场管理小组，负责现场管理整体推进工作，并且每月汇总现场管理工作推进进度，在月末会议上做针对性分析，并列出下月推进计划。
2.1.2负责每周组织进行现场清洁日、推进计划落实情况检查，并对存在问题提出整改要求。
2.1.3负责对未能按期整改单位进行通报处罚，并要求制定整改计划落实整改。
2.2各科室、工段2.2.1各单位设置一名现场管理员，作为现场管理推进责任人，负责本单位现场工作推进，同时作为现场管理小组成员，负责配合安全环保科现场管理推进工作。
2.2.2各单位现场管理员每周制定本单位现场管理改善计划及实施方案，报安全环保科，督促实施改善。
2.2.3负责对单位内部检查问题进行通报处罚，并督促落实整改。
2.2.4综合办公室负责月末现场管理考核的执行.3.推进步骤：3.1第一阶段(2-4月份)：完成现场管理基础相关标准工作编制策划，宣传教育培训，统一全员思想，认识到创建的必要性和紧迫性，为下一步全面推进做好先期基础。
3.2第二阶段(5-9月)：分批创建“6S”星级样板区，5月份机修作业区机加工段，6月份辅助作业区，7月份机修作业区钳焊工段，8月份检修作业区，9月份检修中心办公区。
3.3第三阶段：(10-12月)，逐个申报样板区，竞赛评比，巩固成果，。
4.实施措施及要求：4.1安环科每月下发“6S”管理培训资料，各单位组织员工认真学习，并建立学习笔记。
4.2各单位不论当月申报与否，必须积极认真推进，确保申报时高质量、一次性通过验收。
浅谈6S管理助推电力企业班组建设
浅谈6S管理助推电力企业班组建设浅谈6S管理助推电力企业班组建设摘要：针对近几年电力企业班组管理效率不是很高，管理的科学性、高效性还远远不够，适用于企业的管理模式仍在继续摸索。
淮浙煤电凤台发电分公司引入6S管理助推企业班组建设这一理念，可操作性强、本钱低、效果明显。
文章就6S管理助推电力企业班组建设进行探讨。
关键词：6S；班组建设；执行力；团队引言企业一切问题的根源，归根结底都是管理问题，而管理的质量和效率决定着企业未来的脚步能走多远。
班组是企业的细胞，班组管理是企业管理的根底，班组工作是企业一切工作的落脚点。
抓好班组管理，提高班组素质，才能充分发挥班组在企业生产和经营活动中应有的作用。
那如何才能提升班组建设呢？如今淮浙煤电凤台发电分公司积极探索和实践班组建设新路子，适时导入6S管理，并取得了一定的成效。
1 6S管理的内容6S管理是5S的升级，6S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、平安。
看似简单的12个字，但涵盖的意义丰富、与其他管理关系紧密。
这样的管理理念为班组创造的是一个“人文校园、和谐家园、平安乐园〞的工作环境和生活气氛。
主要有以下几个关系：与质量管理的关系。
6S管理其通过对现场区域整顿、定置管理和对现场区域的清扫、清洁管理来到达提高设备健康水平的目的。
与生产管理的关系。
6S管理通过对现场设备、工器具、资料图纸定置管理，到达不断提高工作效率、提升班组的凝聚力和战斗力的目的。
与本钱管理的关系。
6S管理通过整理活动，可消除不必要的物品，增补必要的，规划物资采购，控制本钱。
2 6S管理的实施2.1 持续本质平安建设，夯实平安生产根底在平安生产方面，班组建设要始终秉行先进的平安管理理念，不断学习与借鉴各个优秀企业、优秀班组的平安管理方法，以“强三基〞为抓手、以“反三违〞为重点、以“严问责〞为保障，积极发挥好平安生产两大体系的合力作用，不断夯实平安生产根底。
在设备管理上，充分利用机组各个大小检修和实施技术革新、重大改造工程的时机，在认真总结好以往检修经验的根底上，做到早筹划、细布置、严管理、重落实，使班组在整个检修质量、进度、费用、文明生产各个方面得到较好控制。
6S管理及推进方案
6S管理及推进⽅案⼀、6S的定义6S指的是⽇⽂SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU （清洁）、SHITSUKE（素养）与英⽂SAFETY（安全）这六个单词，因为六个单词前⾯发⾳都是“S”，所以统称“6S”，具体内容见下表：⼆、推进6S⽬的1.改善和提⾼形象整齐、清洁、安全的⼯作环境，不仅有利于于维修⼯作的有序开展，同时也有利于提升维修⼈员形象，使员⼯⾃觉养成良好的⼯作习惯，并成为公司其他部门的学习对象。
2.促进⼯作效率的提⾼优越的⼯作环境与氛围，⾼素质的⼯作伙伴，物品摆放有序⽽⽆需寻找。
在6S实施后的这种状况下，员⼯⾃然可以集中精⼒⼯作，⼯作兴趣与效率⾃然就会提⾼。
3.增强组织活⼒通过实施6S，使得⼈⼈都变成有修养、尊严与成就感的员⼯，对⾃⼰的⼯作尽职尽责、尽⼼尽⼒，从⽽激发改善意识，增强组织活⼒。
4.保证⼯序间物流通畅6S实施后，整洁的⼯作环境，有效的⼯具保管与车间布局，以及彻底进⾏的维修所需⼯具、零部件配备管理，实现了⼯具、零部件随⽤随取，保证了维修⼯序间的物流通畅，减少或消除寻找与滞留时间，⼤⼤提⾼了维修作业效率。
5.降低维修成本通过实施6S，可有效减少设备、场所、⼈员、时间等⽅⾯的浪费，从⽽降低⽣产成本。
三、6S推进内容1S 整理：将⽣产车间和办公场所中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进⾏妥善保管，对不需要品则进⾏处理或报废。
1.整理的作⽤1)可以使现场⽆杂物，⾏道通畅，增⼤作业空间，提⾼⼯作效率；2)减少碰撞，保障⽣产安全，提⾼产品质量；3)员⼯视觉开阔，环境氛围良好，⼼情舒畅，⼯作热情⾼涨。
2.整理推进要领1)制定“需要”和“不需要”的判别基准，判别基准可根据使⽤频率制定，参考如下：2)根据制定的判别基准集中处理及清除那些不要的物品。
3)每⽇⾃我检查a)⼯作环境是否乱放与⼯作⽆关的物品；b)物料、⼯具是否杂乱，⼯作场所是否⼲净整洁；c)设备、⼯具及防护⽤品是否完好；d)是否在所定场所按照处理⽅法整理收集废弃物或不要物品。
推进6S生产现场管理工作实施方案
推进6S生产现场管理工作实施方案一、背景及目标生产现场管理对于企业的生产效率和质量水平有着重要的影响。
通过6S生产现场管理可以提高工作效率、减少浪费，改善现场环境，推动持续改进，提高企业的竞争力。
本方案旨在推进6S生产现场管理工作，建立良好的现场管理机制，提高生产效率和质量水平。
二、方案内容1.认识和学习（1）开展6S理论培训：组织相关人员参加6S理论知识培训，了解6S原则、目标和实施方法，并利用培训资料进行相关学习。
（2）认识6S的价值：组织讨论会，宣传6S的概念和意义，引导员工理解6S对生产效率和质量改进的重要性，增强员工的参与意识。
2.组织与计划（1）成立6S推进小组：由相关部门负责人和员工代表组成6S推进小组，负责6S生产现场管理工作的组织和推进。
（2）制定6S实施计划：根据企业的实际情况，制定6S实施计划，并明确具体的目标、时间节点和责任人。
3.整理和排序（1）制定工作站布局标准：根据工作流程和作业要求，制定工作站布局标准，并进行培训和指导，确保工作站符合标准和规范。
（2）整理和分类：对各个工作站进行整理和分类，清除无用、陈旧的物品，并进行标识和归类，保持工作站整洁。
4.清洁和清扫（1）制定清洁和清扫标准：制定清洁和清扫标准，对各个工作站和设备进行定期清洁和维护，并明确责任人和时间节点。
（2）开展清洁培训：组织清洁培训，提高员工对清洁工作的重视和意识，并确保员工具备清洁工作的必要技能。
5.标准化和规范化（1）建立工作标准：制定标准化作业流程和工作指导书，明确各项工作的步骤、时间和质量要求，并进行培训和考核。
（2）制定规范：制定规范和制度，明确工作场所的秩序、安全和环境要求，并进行宣传和培训。
6.纪律和自律（1）建立奖惩机制：建立相应的奖惩机制，对6S管理工作进行考核和评价，根据评价结果进行奖惩措施，激发员工的积极性和主动性。
（2）持续改进：定期组织评估，收集反馈意见和建议，并根据结果进行改进和调整，持续推进6S生产现场管理工作。
夯实6s管理,推进班组标准化建设
夯实6s管理，推进班组标准化建设夯实6S管理是指在工作场所中，通过整顿、整理、清扫、清洁、素养、安全的六个方面来管理和改善工作环境。
推进班组标准化建设是指在生产和工作中，通过制定和执行一系列标准化的管理流程和规范，来提高工作效率和质量，确保生产过程的稳定性和可持续性。
首先，要夯实6S管理，可以从整顿开始。
整顿是指清除工作场所中不必要的物品，保持工作区域的整洁和有序。
班组可以制定整顿计划，定期清理和整理工作区域，清除不必要的工具、材料和设备，确保工作环境整洁。
其次，整理是指将工作区域的物品和设备有序地摆放和归类，使工作场所更加整洁和高效。
班组可以制定整理标准，规定物品摆放的位置和方式，确保每样物品都有固定的存放位置，方便使用和管理。
接下来是清扫和清洁。
清扫是指定期对工作场所进行清扫，清除灰尘、污垢和杂物，保持工作环境清洁。
清洁是指保持设备和工具的清洁和良好状态，确保设备运转正常，减少故障和事故的发生。
再者是素养，班组成员应该养成良好的工作习惯和素养，包括遵守规章制度、尊重他人、爱护公共财物等，促进团队合作和良好的工作氛围。
最后是安全。
安全是企业发展的基石，班组需要建立安全意识，严格遵守安全操作规程，做好各项安全防护工作，确保生产过程中的安全稳定。
推进班组标准化建设，可以从明确标准入手，制定各项工作流程和操作规范，确保每个环节都有明确的标准和要求。
同时，加强培训和考核，提高班组成员的技能和素质，确保他们能够严格执行标准化的工作流程。
另外，建立监督和反馈机制，定期对标准化执行情况进行检查和评估，及时发现问题并加以改进。
总的来说，夯实6S管理和推进班组标准化建设是企业持续改进和提高生产效率的重要手段，需要全员参与，持之以恒，不断优化和改进，才能取得实质性的成效。
班组建设如何与6S管理相结合
班组建设如何与6S管理相结合营造良好工作氛围，为班组建设奠定基础。
良好的工作氛围包括整洁的作业现场、安全的工作环境、融洽的人际氛围，团队的合作精神。
一个良好的工作环境能有效保证员工的思想稳定，提高员工的工作热情，更加有利于班组凝聚力、战斗力的生成。
为此，应做好以下工作：班组建设与6S管理关心职工。
领导和职工之间应融洽相处，关心职工生活和工作，为职工办实事，改善职工生活水平，增强企业凝聚力。
加强民主管理。
生产期间,应定期召开民主生活会,要求全班职工都要积极提出一些合理化建议,充分发挥民主监督作用。
加强6S管理。
在班组生产现场管理中，通过导入6S管理活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全），形成以班组管理为活动平台，以人的素养为核心因素，以整理、整顿、清扫和清洁为环境因素，以安全、环保为目标因素的生产现场动态管理系统，从而为职工创造一个安全卫生舒适的工作环境。
发挥班组长的作用。
作为班组长，在企业中充当的是一个兵头将尾的角色，通过合理运用手中的权力，调动每个员工的工作积极性，使班组充满活力，为此必须：做好班组长的选拔、培训、考核、激励等工作。
班组长要做好表率。
在班组建设中表率是指班组长的“自治”行为，在班组做表率不仅是让组员效仿，还是衡量班组长是否合格的基本标准。
强化教育培训，提高员工的素质。
加强教育培训，主要是指对班组进行技能、安全生产、岗位职责和工作标准等方面的教育培训,同时将培训成绩记入个人档案，与个人的工资、奖金、晋级、提拔挂钩。
开展班组达标管理工作。
企业应制订可操作性的达标标准，标准内容力求系统考虑，整体推进，分步实施，同时应把班组达标工作的总目标分解到每个职工，通过强化考核，细化管理，确保企业总体工作目标的完成。
为配合企业推进达标工作，企业还应建立有效的激励机制，鼓励先进班组和个人。
健全组织、权责分明、加强领导。
为切实加强组织领导，保证班组建设工作健康有序地进行，应成立班组建设工作领导小组，行使指导和监督的职能。
化工公司6S现场管理实施方案
化工公司6S管理推进方案为了不断巩固班组建设的成果,提升班组建设阶段性推进水平。
狠抓班组现场管理，进一步提高现场6S管理的实效和力度，不断实现班组管理的科学化、制度化、规范化，特制定本方案。
一、6S管理目的1、提升全员素质，提升班组管理水平，共塑企业竞争力2、节约能源，降低成本，提高工作效率，实现利润最大化3、规范各项作业过程，提高制度执行力，推动整体工作进度二、6S管理的原则1.实现工作的标准化，规范化，高效化。
2.实现管理的科学化，人性化，持续化。
3.实现人、机、料、法、环的匹配化、系统化、合理化。
4.实现生产系统的安、稳、长、满、优。
三、组织机构组长：王彦军副组长：李建福组员：韩欣欣刘亚军张兴云王砚刘亚辉贾永宏崔艳明主要负责人：韩欣欣责任人：刘亚辉贾永宏崔艳明四、6S管理工作内容（一）、6S管理定义1.整理：区分留用与废弃的物资、把不要的清理掉；2.整顿：要用的物资依规定定位、定量摆放整齐、标明识别；3.清扫：清除职场现场内的脏污、垃圾、杂物、并防止污染的发生；4.清洁：将前3S实施的做法制度化、规范化、执行并维持良好成果；5.素养：人人依规定行事、养成好习惯；6.安全：人人都为自身的一言一行负责的态度、杜绝一切不良隐患。
（二）、工作事项和标准1.生产、安全设施设备的标识1.1对各种设备（特种设备、普通设备、临时性移动性设备）的标识要求有具体的性能、用途、高度、宽度、容积、使用储存介质等；1.2 对各类泵的标识要求具体泵的性能、用途、输送介质等；1.3 各类管线的标识要求按段标清介质名称、用途，且不同介质按规定颜色间断标明流向；1.4 各类管道阀门应有明确标识，性能、类型、大小、流向；1.5 各种温度表、压力表标明使用上下限；1.6 各类危险物品、危险因素、重要环境因素要求有告知牌；1.7 有标识牌、巡检挂牌，禁止有破坏现象发生；2．通道2.1 通道平整、干净，划线清楚且颜色、规格统一；2.2 通道线及标识保持清晰完整；2.3 通道、走道畅通，无任何物品摆放；3．工作场所3.1 工作场所划分合理，功能分区明确，用统一的颜色划清；3.2 地面的突出物、地坑等应有防范或警示措施与明显标识；3.3 各类物品分类合理，标识清楚，摆放有序，易于查找和取放；3.4 现场没有非必需品；3.5 工作环境保持整洁、干净；光照明亮，空气流通、清新；3.6 地面、门窗洁净、无灰尘；3.7 地面油漆及标示线脱落的及时修补；3.8 现场无随意摆放物品，暂放物品放置在暂放区，摆放整齐、有序，标示清楚、明确；3.9 不在暂放区的临时物品需有临时存放标识；3.10 当班必须清除垃圾、纸屑、破抹布、棉纱头等废弃物及地面、作业区的油污；3.11 短期内生产不用的物品必须分类定位，摆放整齐，并标识；3.12 操作人员工作的间息时间，所使用的工具、物品必须归位放置；3.13 工作台（桌）面、工具柜及时清理，物归其位，保持干净；3.14 物料架、工具架摆放合理、整齐、干净，有明显标识；3.15 电器线路布局合理，整齐、规范，无安全隐患（如裸线、上挂物等）；3.16 电器开关须有控制对象标识，电器检修时需有警示标识；3.17 电控柜、配电柜前无摆放物品，柜面有标识牌，地面有统一的警示线；4．机器设备4.1 机器设备上不摆放不必要的物品，工、量、器具或物品定位摆放牢靠；4.2 有管理责任人标示，维修中的机器设备要挂有设备状态标示牌；4.3 各种设备防护罩完好和警示线、安全色标准完好；4.4 不常用的设备、物品应标识说明并加盖防尘罩；4.5 各种设备、阀门、管线标识说明统一标准清晰；4.6 各种设备应保持清洁；5．材料、零件、产品：5.1 材料、零件、产品、各类工具应整齐放于定位区内，区域合理划分，使用容器合理，标识明确；5.2 物料、半成品及产品、及各类工具上无积尘、杂物、脏污；5.3 划定位置摆放不合格品，有明显标示（红色），不与合格品混放；5.4 废料、呆料、余料等及时清理，废品、废料放置于专用废品箱。
强化现场6S管理-推进班组建设
强化现场6S管理-推进班组建设前言6S 管理是一种国际通用的车间管理方式，其目的在于通过防止浪费、改善现场和提高员工素质，达到在最短的时间内生产出高质量的产品。
6S 管理分为六个阶段，分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清洁（Seiso）、清浊（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）。
班组建设是企业管理中关键的一环，有效的班组建设可以提高企业运作效率、降低成本、增加利润、提高员工生产积极性和减少工作事故，因此，推进班组建设不仅是企业的管理需要，更是企业生存和发展中的关键因素。
强化现场6S 管理和推进班组建设的结合是一个必然趋势。
本文旨在介绍如何同时强化现场 6S 管理和推进班组建设。
强化现场 6S 管理整理（Seiri）整理是 6S 管理的第一步，是指尽可能地清除无用物品以保持现场整洁，确保合适的物品放在合适的地方。
对于每个工位，我们推荐以下措施：1.及时清除垃圾为了确保工位不会因为垃圾而显得混乱，我们建议定期清除垃圾并保持干净整洁的工作环境，让操作员能够更专注地工作，提高工作效率和工作质量。
2.确定工位必需品确定每个工位的必须物品，但要注意避免超量存放物品，避免浪费资源。
在所准备的材料中，应该挑选优质材料以提高产品质量。
整顿（Seiton）整顿是指将工作所需物品摆放到合适的位置，方便操作员取用，也是 6S 管理的第二步。
对于每个工位，我们推荐以下措施：1.展示和标记确定工位必需品后，按使用频率予以展示和标记。
一些经常使用的工具应该在工位附近方便取用。
非常用物品则可放在离工位远的地方。
2.排序对于每个工位，我们可以将物品按类别进行排序，如机械部分等，具体分类可以根据工作流程、功能，品种等等进行分类。
清洁（Seiso）清洁是 6S 管理的第三步，指将设备和工具保持干净整洁，使工作场所显得更加整洁和安全。
对于每个工位，我们推荐以下措施:1.保持设备清洁设备应每日保养和检查，并将保养内容登记在保养表上，保证设备稳定性并减少失效时间。
如何推进现场6S管理
如何推进现场6S管理现场6S管理是指通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等六大环节，对现场进行管理和优化，提高效率和质量。
下面通过以下几个方面来推进现场6S管理。
第一，激发人员积极性。
要推进现场6S管理，首先要引起员工的关注和重视，激发他们的积极性。
可以通过设置奖励机制、开展培训和培养活动等方式，让员工意识到6S管理的重要性，并鼓励他们积极参与其中。
第二，建立6S管理团队。
建立一个由各职能部门代表组成的6S管理团队，负责推动和监督6S管理工作的实施。
团队成员应该具备相应的知识和技能，能够有效地管理和引导员工进行6S管理。
第三，制定6S管理标准和流程。
制定6S管理标准和流程，明确各个环节的具体要求和操作方法。
要注重实际操作的可行性和实施效果，避免制定过于繁琐的标准和流程，以免员工无法贯彻执行。
第四，开展6S培训和培养。
通过开展6S培训和培养活动，提升员工的6S管理意识和能力。
培训内容包括6S的基本知识、工具和技巧的使用，以及实际案例和操作演练等。
同时，要注重培养员工的团队合作和问题解决的能力。
第五，落实6S管理责任。
明确各级管理人员的6S管理责任，并制定相应的考核和奖惩措施。
领导要以身作则，积极参与6S管理，给员工树立榜样。
同时，要建立健全的沟通机制，及时了解员工对6S管理的意见和建议，及时解决问题。
第六，监督和评估6S管理效果。
建立6S管理的监督和评估机制，对6S管理工作进行定期检查和评估。
要注重量化和可视化，通过指标和数据来评估6S管理的效果，及时发现问题并进行改进。
第七，持续改进6S管理。
6S管理是一个持续改进的过程，要不断总结经验，发现问题，并及时进行改进。
要鼓励员工提出改进建议，并推行有效的改进措施。
同时，也要关注其他先进企业的管理经验，借鉴其成功经验，不断提升和完善6S管理。
总之，推进现场6S管理需要激发员工积极性，建立6S管理团队，制定标准和流程，开展培训和培养，落实责任，监督和评估效果，持续改进。
强化现场6S管理-推进班组建设教学文稿
强化现场6S管理推进班组建设——记综合厂金属梯车间6S是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫、提高素养及安全的活动。
由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）这六个词在日语中罗马拼音或英语中的第一个字母是“S”，所以简称6S。
我矿为加强企业生产现场管理，制定的精细化管理内涵丰富、涉及面广，其核心是“5E6S”，其中“6S”管理内容如下：1、整理区分生产、办公、生活各场所必要的和非必要的物品，清除不必要的物品，使必要的物品保持井然有序；2、整顿生产、办公、生活场所的必需品，所有设备、工具、物品实行定置管理和标识管理，清理归位放置到标志指示部位，材料、工器具码放齐全，摆放有序；3、清扫生产、办公、生活场所的杂物垃圾，保持清洁干净，保养设备工具，保持整洁完好；4、清洁达到生产、办公、生活场所始终保持无垃圾、无灰尘、干干净净的状态，并将整理、整顿、清扫的具体做法标准化、制度化；5、素养就是要求生产、办公、生活场所所有职工严格遵守规章制度和作业规程，严格按照标准操作，提高工程、工作、产品、服务质量；6、安全就是要求生产、办公、生活场所清除事故隐患，不发生“三违”，不发生人身和非人身事故，保障职工的人身安全和生产、工作、生活的正常运行。
金属梯车间主要担负着综合厂所有金属梯的和部分托辊架的加工制作工作，班组负责人带领全班人员不断加强自身建设，规范各项制度，夯实基础管理，全面推行“6S”管理，努力提升管理水平。
以下是金属梯车间在班组建设中推行“6S”管理的一些做法：第一步是“整理”, 将工作场所中的所有物品区分为必要的与不必要的, 将必要的留下来, 不必要的物品彻底清除;第二步是“整顿”,对材料区、成品区、不合格区等区域进行划分和重新标识，统一制作料盘、料架和标识牌, 使各种原材料、工具、设备都能分类摆放、一目了然,做到物有所位, 物在其位，帐、物、卡三相符，易于存取, 有效地消除了寻找物品的时间浪费;对钢筋梯焊接作业区域重新规划，安全防护措施整齐到位，统一制作线盘，方便工人作业操作；对下料所剩不够长度的钢筋统一利用，做成连结圆钢，并针对其琐碎凌乱的特点，在下料区域特制作一接料盒，供作业人员存取，保证作业现场整洁有序；第三步是“清扫”, 划分出卫生责任区, 并制定出相关的规章制度, 督促每个职工做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”, 清除工作场所内的脏污并做到工完料清;第四步是“清洁”, 职工休息区摆放整齐，无杂物存放，窗明几净，遵守“不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”的“三不要”规定, 使现场始终保持整洁的最佳状态, 并将上面的“三不要”贯彻执行及维持提升;第五步是“素养”, 制定一系列管理制度, 并专门举办培训班对职工进行“6S”知识和班组管理制度的学习, 促使职工养成良好的习惯, 依规定行事, 培养积极进取的精神，车间自制的折弯机、焊接模具保证了折弯、焊接工序的精确度，极大的提高了生产效率。
精益班组建设之,“6S”,现场管理“回头看”活动方案
精益班组建设之,“6S”,现场管理“回头看”活动方案精益班组建设之“6S”现场管理“回头看”活动方案自创建精益班组工作开展以来，各部门、各单位按照公司的统一部署，以“6S”管理为切入点，有效地实施了整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等现场管理，取得了明显成效，为精益班组建设各项管理提升创造了扎实的基础。
但随着创建精益班组深入的开展，对现场改善和标准有了更高的要求，而且目前在现场某些地方，也出现了一些不容忽视的“回潮”现象，蚕食着我们前期所付出的努力及成果。
鉴于以上情况，按照 6S 管理不断循环往复的本质要求和创建精益班组持续改进的目标要求，公司精益班组建设领导组决定，将在全公司范围内开展创建精益班组现场“6S”管理“回头看”活动，现将有关事项安排如下：一、指导思想认真贯彻落实总经理在创建精益班组启动大会和再推进大会上的讲话精神，紧密围绕公司总方针，以“减少浪费、提升品质、生产均衡、现场文明、持续改进、快乐工作”为目标，与 6S 管理示范工厂达标工作紧密结合，组织发动全体员工高标准、严要求，开展横到边、竖到底、无遗漏、无死角的“回头看”活动，积极遵循现场“6S”管理规律，进一步实施现场持续自主改善，为推动 6S 管理示范工厂顺利达标，促进创建精益班组工作深入、持久、健康地开展，圆满完成公司年度方针目标各项任务而作出积极贡献。
二、目前现场存在的问题和原因1、现场存在的问题：主要是现场废弃物不及时清理；物品、车辆占用通道线；零件落地，摆放杂乱无序；物品标识名不副实；设备没有及时维护保养；工具箱表面尘土积淀，箱内物品未定置存放；个别装配现场不清洁，待装零件落地靠墙；垃圾箱面目全非；消防器材灰尘满面；机工厂房隔离栏随意搭建，翻新的绿色通道油污遍地；公共场地随便占用，无人管理；个别单位搬迁场地一片狼藉；改制单元和租出的工作场地管理责任部门不明晰等等。
2、存在问题的原因：一是少数员工没有养成良好习惯，规范员工行为的《员工素养基本规范》没有很好的落实。
精益班组建设之 “6S” 现场管理“回头看”活动方案
精益班组建设之“6S”现场管理“回头看”活动方案自创建精益班组工作开展以来，各部门、各单位按照公司的统一部署，以“6S”管理为切入点，有效地实施了整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等现场管理，取得了明显成效，为精益班组建设各项管理提升创造了扎实的基础。
但随着创建精益班组深入的开展，对现场改善和标准有了更高的要求，而且目前在现场某些地方，也出现了一些不容忽视的“回潮”现象，蚕食着我们前期所付出的努力及成果。
鉴于以上情况，按照6S管理不断循环往复的本质要求和创建精益班组持续改进的目标要求，公司精益班组建设领导组决定，将在全公司范围内开展创建精益班组现场“6S”管理“回头看”活动，现将有关事项安排如下：一、指导思想认真贯彻落实总经理在创建精益班组启动大会和再推进大会上的讲话精神，紧密围绕公司总方针，以“减少浪费、提升品质、生产均衡、现场文明、持续改进、快乐工作”为目标，与6S管理示范工厂达标工作紧密结合，组织发动全体员工高标准、严要求，开展横到边、竖到底、无遗漏、无死角的“回头看”活动，积极遵循现场“6S”管理规律，进一步实施现场持续自主改善，为推动6S管理示范工厂顺利达标，促进创建精益班组工作深入、持久、健康地开展，圆满完成公司年度方针目标各项任务而作出积极贡献。
二、目前现场存在的问题和原因1、现场存在的问题：主要是现场废弃物不及时清理；物品、车辆占用通道线；零件落地，摆放杂乱无序；物品标识名不副实；设备没有及时维护保养；工具箱表面尘土积淀，箱内物品未定置存放；个别装配现场不清洁，待装零件落地靠墙；垃圾箱面目全非；消防器材灰尘满面；机工厂房隔离栏随意搭建，翻新的绿色通道油污遍地；公共场地随便占用，无人管理；个别单位搬迁场地一片狼藉；改制单元和租出的工作场地管理责任部门不明晰等等。
2、存在问题的原因：一是少数员工没有养成良好习惯，规范员工行为的《员工素养基本规范》没有很好的落实。
二是一些单位的领导不够重视，“分工包片”制度没有得到落实，没有很好的按照6S管理本质要求，认真循环往复地实施6S管理。
班组如何有效推进6s管理
班组如何有效推进6s管理班组如何有效推进6S管理班组是企业中最基层的单位，6S管理作为一种高效的管理方式，能够提高工作效率、改善工作环境和促进员工积极性。
班组要想有效推进6S管理，需做到以下几点。
首先，班组领导要树立示范作用。
作为班组的领导者，要主动参与6S管理活动，以身作则，树立榜样，让员工看到管理者的重视和付出。
班组领导要时刻保持良好的工作态度，积极参与各项整理、整顿、清扫、清洁、整修和素养活动，为员工树立正确的价值观和工作态度。
其次，班组要进行全员培训。
6S管理需要全员参与，每个员工都要了解6S的意义和操作流程。
班组领导应组织培训班组成员，并向员工传达相关知识和技巧。
通过培训，提高员工对6S管理的认识和接受度，激发其参与积极性。
再次，班组要设立明确的目标和考核机制。
班组需要制定可行的6S管理目标，包括每个环节的具体整理、整顿、清扫、清洁、整修和素养要求，明确责任人，并设立相应的奖励和惩罚措施。
通过设定明确的目标和考核机制，激发员工的动力，推动6S管理工作的开展。
此外，班组要倡导持续改进的理念。
6S管理不仅仅是一次性的整理和清扫工作，而是一个不断改进的过程。
班组要通过定期的检查和评估，发现问题，分析原因，提出改进措施，并及时进行调整。
持续改进的理念要深入每个员工的思想，让每个人都意识到自己是6S管理的参与者和推动者。
最后，班组要加强跨部门合作。
6S管理不仅仅局限于班组的范围，还需要与其他班组和部门进行合作。
班组应建立良好的沟通机制，与其他班组和部门分享经验和问题，互相借鉴和学习。
通过跨部门合作，班组能够形成协同效应，进一步推动6S管理的有效实施。
总之，班组要想有效推进6S管理，班组领导要树立示范作用，全员参与培训，设立明确的目标和考核机制，倡导持续改进的理念，加强跨部门合作。
只有做到这些，班组才能够有效推进6S管理，提高工作效率，创造良好的工作环境。
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强化现场6S管理推进班组建设
——记综合厂金属梯车间6S是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫、提高素养及安全的活动。
由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）这六个词在日语中罗马拼音或英语中的第一个字母是“S”，所以简称6S。
我矿为加强企业生产现场管理，制定的精细化管理内涵丰富、涉及面广，其核心是“5E6S”，其中“6S”管理内容如下：
1、整理区分生产、办公、生活各场所必要的和非必要的物品，清除不必要的物品，使必要的物品保持井然有序；
2、整顿生产、办公、生活场所的必需品，所有设备、工具、物品实行定置管理和标识管理，清理归位放置到标志指示部位，材料、工器具码放齐全，摆放有序；
3、清扫生产、办公、生活场所的杂物垃圾，保持清洁干净，保养设备工具，保持整洁完好；
4、清洁达到生产、办公、生活场所始终保持无垃圾、无灰尘、干干净净的状态，并将整理、整顿、清扫的具体做法标准化、制度化；
5、素养就是要求生产、办公、生活场所所有职工严格遵守规章制度和作业规程，严格按照标准操作，提高工程、工作、
产品、服务质量；
6、安全就是要求生产、办公、生活场所清除事故隐患，不发生“三违”，不发生人身和非人身事故，保障职工的人身安全和生产、工作、生活的正常运行。
金属梯车间主要担负着综合厂所有金属梯的和部分托辊架的加工制作工作，班组负责人带领全班人员不断加强自身建设，规范各项制度，夯实基础管理，全面推行“6S”管理，努力提升管理水平。
以下是金属梯车间在班组建设中推行“6S”管理的一些做法：
第一步是“整理”, 将工作场所中的所有物品区分为必要的与不必要的, 将必要的留下来, 不必要的物品彻底清除;
第二步是“整顿”,对材料区、成品区、不合格区等区域进行划分和重新标识，统一制作料盘、料架和标识牌, 使各种原材料、工具、设备都能分类摆放、一目了然,做到物有所位, 物在其位，帐、物、卡三相符，易于存取, 有效地消除了寻找物品的时间浪费;对钢筋梯焊接作业区域重新规划，安全防护措施整齐到位，统一制作线盘，方便工人作业操作；对下料所剩不够长度的钢筋统一利用，做成连结圆钢，并针对其琐碎凌乱的特点，在下料区域特制作一接料盒，供作业人员存取，保证作业现场整洁有序；
第三步是“清扫”, 划分出卫生责任区, 并制定出相关的规
章制度, 督促每个职工做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”, 清除工作场所内的脏污并做到工完料清;
第四步是“清洁”, 职工休息区摆放整齐，无杂物存放，窗明几净，遵守“不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”的“三不要”规定, 使现场始终保持整洁的最佳状态, 并将上面的“三不要”贯彻执行及维持提升;
第五步是“素养”, 制定一系列管理制度, 并专门举办培训班对职工进行“6S”知识和班组管理制度的学习, 促使职工养成良好的习惯, 依规定行事, 培养积极进取的精神，车间自制的折弯机、焊接模具保证了折弯、焊接工序的精确度，极大的提高了生产效率。
第六步是“安全”, 建立、健全各项安全管理体系, 对操作人员的操作技能进行培训, 调动全员抓安全隐患。
结合自身的工作实际，每周组织一次安全大检查，及时整改安全隐患；对职工及时进行安全教育，做到人人安全上岗；制作安全确认卡、预警预教卡让职工随身携带，时刻提醒职工注意安全、牢记安全为天；进行事故案例学习和安全知识培训，变“要我安全”为“我要安全”，不断提高班组成员的整体安全意识。
“6S”管理中六个“S”要素间有着内在的逻辑关系, 并构成相对完备的体系。
自推行6S管理实施以来，车间现场管理明显改观，充分体现出“6S”管理是推进班组建设行之有效的办法。
一是通过实施6S管理提升了车间形象。
整齐清洁的工作环境，不仅使职工工的士气得到激励，还有效提高了安全生产效率。
同时，良好的现场管理也是排除安全隐患的有效手段。
二是通过实施6S管理提升了职工的归属感。
在干净、整洁的环境中工作，职工的尊严和成就感得到一定程度的满足。
由于6S要求进行不断的更新，因而增强了职工改善工作环境的意愿，使职工更愿意为6S工作现场付出爱心和耐心，进而培养了“工厂就是家”的感情。
三是实施6S管理降低了成本、减少了浪费。
实施6S管理的目的之一是减少生产过程中的浪费。
日常生产中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面造成了很大的浪费。
通过实施6S管理明显减少了人员、时间和场所的浪费，降低了产品的生产成本，其直接结果就是为车间增加利润。
四是通过实施6S管理保障了安全生产，6S管理的实施，使工作场所显得宽敞明亮。
地面上不随意摆放不应该摆放的物品，通道通畅，各项安全措施落到实处。
长期实施6S管理，可以培养职工认真负责的工作态度，也会减少安全事故的发生。
五是通过实施6S管理提升了整体效率。
优雅的工作环境，良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，使职工心情舒畅，充分发挥了职工的工作潜力。
另外，物品的有序摆放减少了物料的搬运时间，工作效率也能得到大幅度提升。
六是通过实施6S管理保障了产品质量。
成果的创新是产品品质保障的基础在于做任何事情都有认真的态度，模具的利用杜绝了马虎的工作行为。
实施6S管理消除了生产中的不良现象，防止职工马虎行事，产品质量得到了可靠的保障。
正是通过推行6S管理，使职工在生产活动中的心态发生了明显的变化，由被动接受转变为主动参与，并且按照相关标准工作已经成为了习惯。
如今，金属梯车间整个生产现场规范整洁，工作畅然有序，生产效率和工作质量不断提高。
同时，在推行过程中，可发现，6S是一个庞大的系统的工程，不是一朝一夕可以推行实现的，而是一个有计划有目的循序渐进的过程，每个过程不是运行一次就结束，而是周而复始的进行，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化，失败的教训加以总结、整改，不断提升管理水平。
经过这些时间的努力，钢筋梯车间对比以前是有了不小的进步，但这也只是现场6S管理的开始，我们相信，在全体成员的共同努力下，金属梯车间会越来越好，6S管理会越来越出色！。