启动锅炉冲洗、吹扫、烘炉、煮炉工艺(参考一)

启动锅炉冲洗、吹扫、烘炉、煮炉工艺

1、目的与范围

新安装的锅炉范围内的给水、减温水和主蒸汽管道系统，在供水与供汽之前必须进行冲洗和吹扫，以消除管道内的杂物和锈皮，尤其对蒸汽管道更应重视。

锅炉给水管道的冲洗范围包括给水操作台直到省煤器前，减温器一般不参加冲洗，以免杂物堵塞。蒸汽管道的冲洗一般均在煮炉后进行。

2、冲洗、吹扫准备工作

2.1蒸汽吹洗是利用蒸汽压力产生高速汽流将杂物冲走，同时依靠冲洗时的高温蒸汽或管壁温度的升高和变化，使附着于管路内壁的杂物脱落并吹出。

2.2用水冲洗时，其水质宜为除盐水或软化水，水力冲洗应连续进行，并尽量加大管内流量，管内的平均流速一般不应低于1m/s。大口径管不能满足要求时宜采用密闭循环的水力冲洗方式，管内流速应达到或接近管道正常运行的流速。

2.3蒸汽吹洗时汽流对异物的冲刷力应大于额定工况时汽流的冲刷力。吹管系数（这两种冲刷力之比）为：

K=GC/（G0C0）= G2V/（G02V0）≥1～1.5

≥1～1.5

K=△P/△P

式中：G、G0——吹管和额定工况时蒸汽流量；

C、C0——吹管和额定工况时蒸汽流速；

V、V0——吹管和额定工况时蒸汽比容；

——吹管和额定工况小区段压降。

△P、△P

吹洗时的控制参数可通过预先计算，或吹洗时实际测量决定，当吹洗时控制门全开（直流锅炉纯直流吹洗时除外）后，过热器出口压力值对于3.82/450（Mpa/℃）的中压锅炉应为1Mpa，在上述数值时，一般即可满足各处吹管系数大于1的要求，这时相应的锅炉蒸发量为60%～70%额定蒸发量。汽包锅炉吹洗时的压力下降值还应控制在饱和温度下降值不大于42℃的范围以内。

2.4主蒸汽管吹洗。

①吹洗前应将蒸汽管路的末端安装一段临时管路，作为脏污蒸汽排入大气之用，

临时管路的截面积应大于或等于被吹管的截面积，否则节流过大或使蒸汽流速降低，不能达到冲洗的效果。

②临时管路应通到室外，并安装牢固，排汽管口应朝上30o～45o向大气排放。

③管路上的流量表（流量孔板）在吹管前不要安装，否则将使吹洗效果降低并损伤孔板。

④吹洗管路与不吹洗管路之间应加以隔绝。

⑤管路安装应牢固，连接方式应正确，除控制阀门外吹洗管路上的阀门应在全开

位置。

3、吹管方法

管道的冲洗和吹扫应参照DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》10.5节管道的冲洗和吹扫、DL5031-94《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》6.2节管道系统的清洗规定中的有关要求进行。

对于一般中小型锅炉，吹洗管路一般采用降压法，利用锅炉工质、金属及炉墙的蓄热短时释放出来，提高吹洗流量的方法。吹洗时，锅炉升高到一定压力后，保持一定的燃料，尽快全开控制阀（最好采用电动阀）利用压力降产生的附加蒸发量增大冲洗流量，当压力降下降到一定值后，关闭控制阀重新升压，准备再次冲洗。吹洗过程中，至少应有一次停炉冷却（时间12以上），冷却过热器及其管道，以提高吹洗效果。

4、吹洗质量标准

通过对装在临时排汽管内（或排汽口处）的靶板检查，以判断冲洗质量，靶板一般用铝板制作，宽度为装设靶板处管道内径的10%左右，长度等于管子内径，装设方向应对正汽流冲击方向。在保证吹管系数至少大于1的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕粒度不大于0.8mm，且肉眼观察斑痕不多于8点即认为吹洗合格。

管道冲洗和吹扫完后，应整理记录，办理签证。

三、烘炉（暖炉）

新安装锅炉和连续停用3个月以上都应进行烘炉（暖炉）；

1、烘炉前的准备工作

编制烘炉方案及烘炉曲线，对参加人员进行技术交底，并准备好有关烘炉记录。炉墙上布置好测温点或取样点，并准备好温度计或取样工具。

2、烘炉

本锅炉采用火焰烘炉法进行烘炉，其中前期为开火种阀小火烘炉，后期~15%燃烧器负荷烘炉。

前期烘炉阶段（小火）：首先开启引风机前调节门1/5到1/6左右，点燃燃烧器小火，根据升温的情况调整火焰的大小，使炉膛保持微负压，烟气缓慢流动，根据各测点显示数据，然后逐渐加大火焰，以过热器后部的烟气温度为监控调节值。

后期烘炉阶段（~12.5%燃烧器负荷）：当用小火已不能使过热器后温度再提高的时候（一般为2-3天）应加大燃料投入量烘炉，并启动引风机、逐步增大送风量，加强燃烧，使烟气温度不断提高。

3、烘炉时间的温度控制

烘炉期间，控制温度很重要，升温的速度对烘炉的效果有着直接影响，因此，采用测量过热器后部的烟气温度的办法来控制燃料供给量及送、引风量。

第一天温升不得超过50℃，以后每天升温不得超过30℃，每小时不得超过10℃，烘炉后期，烟温不得超过220℃。在最高温度范围内，烘炉持续时间不得少于24小时。如果炉墙特别潮湿应适当减慢温升速度。

4、控制燃烧火焰

烘炉时燃烧要均匀，按时记录温度读数，并且要注意观察炉体膨胀情况和炉墙情况，以便出现异常时及时处理。

5、及时排出水蒸汽

为了及时排出烘炉期间产生的水蒸汽，在烘炉时，应打开上部检查门，当发现炉墙的温度比较大时，还应减缓升温速度并加强通风，以便使炉墙中的水分及时蒸发并顺利排出。

6、烘炉时间

烘炉时间一般为5-7天，究竟多少天数适宜，要根据炉墙的具体情况，当时当地的气候条件等因素具体确定。

7、烘炉的合格标准

7.1 炉墙经烘烤后不应有变形和裂纹，混凝土不得有塌落等缺陷。

7.2 凡达到下列规定中任一种标准时，即认为达到合格。

7.2.1 炉墙灰浆试样法

在过热器位置的炉墙中部、下部位置分别取耐火砖的丁字交叉缝处的灰浆50g，

若其含水率小于2.5%，则为合格。

7.2.2 测温法

在过热器炉墙耐火砖与隔热层接合处设测温点，而当此点的温度达到50℃时，并继续保持48小时。

用测温法烘炉时，要定期观察测点的温度，做好记录，并给出温升曲线，存入锅炉技术档案中。

四、煮炉

煮炉在烘炉结束后进行，煮炉目的就是要清除锅炉受热面内表面的油污及铁锈等杂质，保证锅炉炉水品质，确保锅炉在安全、经济工况下正常运行。本锅炉的煮

炉采用氢氧化钠（NaOH）和磷酸三钠（Na

3PO

4

.12H

2

O），其加药量均为2-3公斤/

每吨锅水，配制成~20%的均匀溶液加入锅内，不得将药品直接加入锅炉。

1、煮炉前的准备

1.1人员及工器具准备

参加煮炉的人员确定之后，要明确分工，使之熟悉煮炉要点，在煮炉之前，要将胶手套，防护眼镜、口罩等防护用品准备齐全。操作地点应有清水，急救药品和纱布，以备急用。

1.2药品准备

准备150kg氢氧化钠（NaOH）和200kg磷酸三钠（Na

3PO

4

.12H

2

O），将其中65kg

氢氧化钠（NaOH）和85kg磷酸三钠（Na

3PO

4

.12H

2

O）加400kg水溶解，配制成浓度

为~20%的药液。

2、煮炉的方法及要求

2.1烘炉末期，当炉墙红砖灰浆的含水率降至10%以下，或当过热器耐火砖外侧温度达到50℃时，即可进行煮炉。

2.2 向锅炉内加药

锅炉处在最低水位时，通过上锅筒加药管路系统一次性加入配制成的浓度为~20%的药液。

2.3 煮炉时间及压力要求

2.3.1 加药后升压到0.3-0.4Mpa左右，保持4小时。

2.3.2 在0.3-0.4Mpa的压力下煮炉12小时。

2.3.3 在压力1.3Mpa的下，煮炉12小时。

2.3.4在压力1.9Mpa的下，煮炉12小时。

2.3.5 降压至0.3-0.4Mpa煮炉4小时。