精益改善周简介
精益改善周运作指引
精益改善周运作指引一. 何为改善周：现场快速改善突破（又称改善周或Shopfloor Kaizen Breakthrough)是利用精益西格玛现场改善技术，对特定（或选定）的目标或任务线创建和实施快速的、可行的方案并达成改善目标。
通过改善活动创建一种成功的模式，再由点到面推广应用。
一次快速改善活动一般由10-16个团队成员组成，由顾问师培训和全程辅导在1周内完成，故而又称改善周。
二、改善周基本要求：1.时间：5天（Mon – Fri）2.改善形式：团队改善3.成员组成：10-15个不同级别的员工组成改善团队4.成员要求：♦五天全职改善♦乐于改变、积极主动三.改善流程1. 改善周准备改善周的成功实施有赖于周到的准备工作，现场效率改善项目通常按照附件的清单准备相关事项。
见附件一2.改善进程：3.30天的跟进行动第一天：培训，对改善团队培训精益生产的理念和方法主要的培训内容：精益基本概念、7大浪费、连续流、动作经济性分析、装配线设计6S及目视化、头脑风暴第二天：设计，测量当前状况，按照精益生产的理念重新设计流程和产线包括：P-Q分析、时间测量、现场浪费和改善机会挖掘改善公报、节拍时间柱状图分析、车间布局和物流图分析、流水线物流分析第三天：实施，按照新的设计实施改进方案，重排产线并试运行包括：改善方案、未来节拍时间柱状图、未来车间布局和物流图第四天：改进，新产线持续改进第五天：巩固，作业标准化四.现场改善可期待的效果改善活动致力于为改善目标创建和实施快速的、可行的方案并且达成效益。
一般来讲，一次改善活动可以达到以下效果：1.学以致用：学员将所学知识立即应用于改善活动，并转化成技能。
2.学员在参与改善过程中感性认知精益的精髓。
3.创建可推广的改善模式4.快速见效：通过对选定范围实施改善活动，一周内取得QCDSM方面的快速改善成果改善项目 可期待改善效果1 生产效率 +20%以上2 库存/在制品 -20%以上3 空 间 -20%以上4 5S/6S/7S 明显改善5 品质 +20%以上6 生产周期 -20%以上7 设备效率 +20%以上8 目视管理 明显改善9 换模时间 -30%以上注：改善效果根据选定的具体改善范围和项目介定五、附件：改善周常用表格.xls编制：黄河美标精益。
关于开展精益6SIGMA项目改善周活动的通知(含策划案)
附件：精益生产项目改善周策划案一、目的为贯彻精益改善快速实施、立即见效、灵活复制的宗旨，造就一支高效、严明且训练有素的精益项目改善队伍，在润星泰/亿晨公司内部实施并倡导一种崭新且行之有效的精益项目推进方式，从而有效提升生产效率，极大限度地排除传统生产方式中的诸多浪费及缩短制造时间，创造出低成本、高品质、少库存、能快速应对市场的经营绩效，并由此形成全员参与的持续改善氛围。
二、实施项目及相关安排：改善周内首先实施的精益项目、参加人员及实施日期如下：三、项目管理组织架构：1、管理委员会成员：，职责：主要负责改善周内各实施项目的资源调动及效果评审；2、推进委员会成员：职责：主要负责各项目的整体推动及现场指导。
四、改善周会议安排：改善周自2月18日开始正式启动，具体会议日程安排如下：五、改善周的现场实施步骤：六、改善周重点改善内容：1、完善现场的3定标识；2、减少现场的浪费现象；3、优化现场布局，路线最短化；4、人员最少化。
七、相关后勤保障工作：1、改善周的相关工具由专人申请准备[秒表（10块）、卷尺5M（2把）、直尺30CM（2把）、数码相机（1台）、A0号白纸、水性笔20支]；2、改善周内各项目的工作进展及成果宣传与推广，并由专人负责；3、改善周期间各项目的就餐时间是否一起共进，确保各项目组成员的饮用水供给；八、项目奖励：1、对达成目标的项目进行团队奖励，现金或礼品形式；2、对项目组成员表现积极的个人进行奖励，现金或礼品形式；九、项目实施注意事项：1、各项目LEADER在18日前完成本项目的数据采集工作，并填写好各项工作表格（如汇总表、ASIS流程图、项目成员表、数据调研表等），并于18日前将本项目汇报内容以邮件形式发送给；2、各项目LEADER在19日必须将本项目成员名单报到XXX处，博凯公司顾问将于2月18日9：30—10：30进行项目组员的改善周工作培训；3、在2月18日前，各项目LEADER完成本项目改善周工作启动会议并正式开展本项目的数据收集工作；4、各项目LEADER在2月18-23日期间，每天必须保证100%以上的时间投入到项目当中，相关工作可适当授权或协调，必须保证工作投入时间；5、在改善周内，各项目组组员必须保证100%的时间投入，各项目LEADER应提前协调好各组员的工作时间；6、各项目LEADER必须安排本项目的活动室，及时举行项目会议，项目成果张贴于活动室内，管理委员会随时抽查；7、各项目LEADER组织各成员完成预定的各项工作任务，并对当天工作适当总结，有困难时可联系XXX或博凯公司顾问。
精益改善周简介
-改善原理 -七大浪费 -J及时生产 -均衡生产 -标准化作业 -5S -IE改善技术 -产线布局 -防错技术
第二天:设计 按精益IE的 理念方法重 新设计产线:
-现场观察 -时间测量 -5S评审 -OCT图 -确定节拍 -脑力风暴 -产线平衡 -重新排拉 -布局设计 -改善公报
-标准作业 -30天行动 -准备改善报 告 -改善报告
4
4
改善团队的基本要求
请找好你的临时工作代理人
手机关机、振动或无声 没有批准不得随意离开团队活动 一个声音 每天准时
上午：8:30-11:00 下午：13:00-18:00 晚上：19:00 -???
5
5
改善团队的基本原则
那是遥远的事情. 违反公司原则. 客戶不会接受的. 那是超过我們的权限.
7
7
多说…
- 这个建议不错！ - 为什么不能试试？ - 可以试一下！ - 这样改很好！ - 我来做吧！ - 立即可以改！ - 马上行动！ ……
8 8
2
2
改善周流程
项目计划 （2-4周） 改善突破 （5天） 持续改进 （30天）
准备 改善 项目
1st Day
2nd Day
3rd Day
4th 4 Da y
5th
Day
30天 跟进 行动
培训 (培训)
Train
设计
实施
改进
标准化
3
3
现场改善周安排
现场改善活动 – 改善突破（改善周）
改善周是实施现场改善非常关键而有效的组织方式，它致力于在1 周的时间内快速实施改善行动，在改善周内，每一天的工作任务是 非常明确的：
格力精益改善周成功案例
未来精益改善的方向和目标
深化精益理念
进一步深化员工对精益理念的认识和理解， 培养精益思维方式。
拓展精益改善范围
将精益改善活动拓展到更多部门和领域，实 现全面覆盖和持续改进。
推广精益工具
推广更多的精益工具和方法，提高员工解决 实际问题的能力。
提高自动化水平
通过提高自动化水平，减少人工操作和误差， 提高生产效率和产品质量。
01
02
03
提升生产效率
通过精益改善活动，优化 生产流程，减少浪费，提 高生产效率。
降低成本
通过改进工艺和操作方法， 减少原材料、能源和水等 资源的消耗，降低生产成 本。
提高产品质量
通过精益改善，减少不良 品率，提高产品质量和客 户满意度。
资源分配
人力
01
组建精益改善团队，包括生产、技术、品质等部门人员，确保
间接经济效益
增强企业竞争力
通过精益改善，格力提高了产品品质和生产效率，增强了企业的 市场竞争力。
促进企业可持续发展
精益改善有助于格力实现绿色、低碳、循环发展，符合国家可持续 发展战略工参与培训和实践，提高了自身技能和素质， 为企业的发展提供了有力的人才保障。
05
格力精益改善周的经验总结与未来展
望
成功经验提炼
跨部门协作
格力精益改善周成功地促进了不同部门之 间的协作，共同解决生产过程中的问题，
提高了整体效率。
持续改进
格力将精益改善的理念和方法融入日常工 作中，不断优化流程、提高质量、降低成
本，实现了持续改进的目标。
员工参与
通过鼓励员工提出改进意见和参与改进项 目，激发了员工的积极性和创造性，为精 益改善提供了源源不断的动力。
精益生产dm管理改善周范例
精益生产dm管理改善周范例精益生产是一种以减少浪费为目的的现代化生产方式，在企业生产管理上具有重要的意义。
而精益生产的DM 管理改善周范例更是对这种管理方式的建设性体现。
一、精益生产简介精益生产是一种非常重要的现代化生产方式，它以减少浪费为主要目标，以避免过程中的任何浪费，实现高效的生产。
精益生产对于企业来说，具有诸多的优点，包括提高生产效率，降低成本，提高生产质量，提高员工素质等等。
因此，精益生产在现代企业管理中得到了广泛的应用。
而精益生产的DM管理改善周范例更是推动企业实现精益生产开展的重要一环。
二、 DM管理简介DM管理是一种以解决问题为核心的管理方式，它通过对现实问题的分析，快速产生解决方案和行动计划。
DM管理在企业中得到了广泛的应用，特别是在生产管理和流程优化方面。
三、精益生产DM管理改善周范例精益生产DM管理改善周范例是精益生产通过DM管理的方式排除影响生产的各种瓶颈，最终提高生产效率，降低生产成本的方法。
以下是精益生产DM管理改善周范例的详细介绍：1. 对生产过程的全面调查和分析要想实现精益生产，必须从本质上解决问题，而这是建立在对生产过程的精确了解和分析上的。
因此，在DM管理改善周的第一天，需要对生产过程进行全面的调查和分析，以便发现困扰企业发展的各种瓶颈和问题。
2. 制定生产问题的优先级在对生产过程进行分析的基础上，企业需要对所有的问题进行优先级的排序，以便针对性的制定生产解决方案。
3. 制定针对性的生产改善方案通过对生产问题的全面分析和优先排序，企业需要制定一套具有针对性的生产改善方案，以便在日后推进过程中，针对性的解决各种难以避免的问题。
4. 细化实施方案制定了优先排序的生产解决方案后，企业还需要对具体实施方案进行细化。
从人员分配、实施计划到其他必要的环节全部都要列入明细，以便问题的解决更加系统和高效。
5. 建立规范化的前瞻性管理机制精益生产的DM管理改善周范例中最重要的任务之一就是建立规范化的前瞻性管理机制，以便企业能够更加针对性的管理生产过程，从而发现生产瓶颈，提高生产效率。
精益改善周五阶段
二、维度&主题
改善周可参考以下九大维度进行课题的选择，但不局限于该范围。
……
二、维度&主题
九大维度对应主题：
二、维度&主题
九大维度对应主题：
三、改善工具
1
标准作业SW
标准定位-执行一致性
三要素（节拍、作业顺序和标准保有量WIP）
2
精益改善周-快速改善
精益推进室
目录
一、改善周概述
二、维度&主题
三、改善工具
四、案例分享
五、2022回顾&2023计划
一、改善周概述
快速改善突破（又称改善周）是利用精益和IE的现场改善技术，对特定的目标或任务线创建和实施快速的、可行的方案并达成改善目标，通过改善活动创建一种成功的模式，再由点到面推广应用。 一次快速改善活动一般由7-12个团队成员组成，由外部顾问老师或内部精益专家培训和全程辅导，并在一周内完成项目，故而又称改善周。
定义：
改善形式：团队改善，集体调查、思考、设计方案并改善。
一、改善周概述
类型：在项目之下，合理化建议之上快速改善
人人可以参与，真正体现“以人为本”。
不一味追求“突破性”创新（科技突破、管理突破、最新生产技术）。
注重“渐变式”“细节性”改进，达到从量变到质变的飞跃。
不追求“以投资为保证”的创新、戏剧性改革，强调全员的努力。
学以致用：学员将第一天培训所学知识立即应用于改善活动，并转化成技能。
学员在参与改善的过程中感性认知到精益的精髓。
一、改善周概述
改善周要求：
7-12个不同级别不同部门的员工组成改善团队；五天全职改善；乐于改变、积极主动；人员来自不同的部门，不同职位（如班组、工艺、设备）;
精益改善小组
精益改善小组精益改善小组是指一个由跨部门成员组成的团队，旨在通过精益改善方法来提高组织的效率和质量。
精益改善是一种管理方法，它强调减少浪费、持续改进和团队合作。
在一个精益改善小组中，成员来自不同的部门，包括生产、质量控制、研发、采购等。
每个成员都有自己的专业知识和经验，他们通过合作和协作来解决问题和改善工作流程。
一个典型的精益改善小组通常由一个团队领导和几个成员组成。
精益改善小组的目标是通过精益改善方法来提高组织的效率和质量。
精益改善方法是一种系统性的方法，它通过消除浪费、改进工作流程和提高质量来实现这些目标。
精益改善小组通过分析和识别问题，制定改进计划，并跟踪改进的结果。
在精益改善小组中，常用的工具和技术包括价值流图、5S、持续改进、标准化工作、故障模式和效果分析等。
这些工具和技术帮助小组成员识别和解决问题，并改进工作流程，以提高效率和质量。
精益改善小组的工作通常包括以下几个步骤：1. 识别问题：小组成员通过观察和分析工作流程，找出存在的问题和潜在的改进机会。
这些问题可以是生产线上的瓶颈、质量问题或者其他与效率和质量有关的问题。
2. 制定改进计划：小组成员根据问题的优先级和影响程度制定改进计划。
改进计划应包括具体的目标、时间表和责任人。
3. 实施改进计划：小组成员根据改进计划的要求，采取相应的行动来解决问题和改进工作流程。
这些行动可能包括制定新的工作标准、培训员工、改进设备等。
4. 跟踪改进结果：小组成员应根据指定的时间表和指标来跟踪改进的结果。
他们应定期评估改进的效果，并根据需要进行调整和改进。
通过精益改善小组的工作，组织可以实现以下几个方面的好处：1. 提高效率：精益改善小组通过消除浪费和改进工作流程，可以显著提高工作效率。
这可以减少生产周期、提高产品质量，并减少生产成本。
2. 提高质量：精益改善小组通过改进工作流程和标准化工作，可以提高产品和服务的质量。
这可以增加客户满意度，并提高组织的声誉。
精益生产五天改善周活动项目团队管理规定
精益生产5天改善项目团队成员名单及规定
一、团队介绍
1、团队成员介绍；本团队成员主要由来自于制造部、品质课、技术课、综合管理课及其他
厂的人员组成的，各个成员要求是脱产5天参与改善。
2、团队任务介绍；建立本团队，通过五天时间的改善，创建出一条全新的样板线；
二、团队纪律规定
第一条：团队成员团结、积极、进取、谦虚，服从团队的安排；
第二条：改善期间，各团队成员必须是脱产5天参与改善，不得从事改善之外的其他事情；
团队成员一起下班、一起吃饭。
附则：若有特殊原因，必须经过项目组长或姚厂长签字才能离开，不在场时接到项
目团队的电话必须5分钟内赶到现场，否则给与考核，考核办法及尺度由团队成员
定；
第三条：对于指定的事务，成员必须按时按量地完成；
附则：若有实在未能完成的任务，必须及时向组长反馈，否则给与考核，考核办
法及尺度由团队成员定；
第四条：团队工作时间为早上8：00—11：30，下午13：00上班，下班时间不定；成员不得迟到或早退。
附则：若有特殊的原因，需提前15分钟向项目组长申请，否则给与考核，考核办
法及尺度由团队成员定；
第五条：团队成员在改善期间必须统一着装。
编制：审核：批准：。
精益改善周简介
根据目标，制定详细的计划，包括活动的时间安排、地点、参与人员、所需资 源等。计划要有足够的灵活性，以便应对可能的变化。
选择合适的主题与活动内容
主题选择
选择与目标相关的主题，确保活动内 容紧扣主题，避免偏离目标。同时， 主题要有吸引力，能激发员工的参与 热情。
活动内容
根据主题，设计多样化的活动，如研讨 会、讲座、实地考察பைடு நூலகம்小组讨论等。确 保活动内容既有理论学习，也有实践操 作，以提高员工的实际操作能力。
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04 精益改善周的效益与影响
提高生产效率
减少生产过程中的浪费
通过消除无效劳动和浪费，提高生产效率。
优化生产流程
通过改进生产流程，降低生产成本，提高生 产效率。
提高设备利用率
通过提高设备的利用率，减少闲置和等待时 间，提高生产效率。
降低浪费
1 2
减少原材料浪费
通过精确计算和减少原材料浪费，降低生产成本。
VS
实施管理
在活动进行期间，密切关注活动的进展情 况，及时调整和优化活动安排，确保活动 顺利进行。
成果的评估与反馈
成果评估
活动结束后，对活动的成果进行评估，包括目标的达成情况、参与人员的反馈等。
反馈
根据评估结果，对精益改善周的组织和实施过程进行总结和反思，找出存在的问题和不足之处，为以后的活动提 供改进的依据。同时，将评估结果和改进措施反馈给参与人员，鼓励他们提出改进意见和建议，持续优化精益改 善周的活动效果。
03 精益改善周的实践案例
案例一：某制造企业的精益改善实践
背景
某制造企业面临生产效率低下、品质不稳定的问题，决定引入精益改善周来解决这些问题。
精益生产之快速改善周培训
精益生产之快速改善周培训引言精益生产是一种通过优化流程来提高生产效率的方法，它的核心理念是消除浪费，实现价值最大化。
快速改善周培训是一种培训方式，旨在帮助组织迅速实施精益生产并取得效果。
本文将介绍精益生产的概念和原则，并详细描述了如何进行一次成功的快速改善周培训。
精益生产概述精益生产是一种源于日本丰田汽车公司的生产方式，它的目标是通过消除浪费和提高价值创造能力来实现生产效率和质量的大幅提升。
根据精益生产的原则，有很多种类的浪费，包括等待、运输、库存、过程中的不必要动作等。
通过分析生产过程，找出并消除这些浪费，可以使生产效率得到显著提高。
精益生产的原则精益生产有几个核心的原则，包括价值流映射、流程平衡、拉动生产、标准化工作、持续改进等。
1. 价值流映射价值流映射指的是绘制出产品或服务的价值流程，并标识出其中的价值创造活动和非价值创造活动。
通过价值流映射，可以清晰地看到整个流程中存在的浪费，从而优化流程。
2. 流程平衡流程平衡是指通过合理安排各个工作站的作业时间，使得整个生产流程能够平稳进行。
通过流程平衡，可以防止生产线的拥堵和闲置，提高生产效率。
3. 拉动生产拉动生产是指根据顾客需求，按需生产，而不是预测需求后再进行生产。
这样可以减少库存和等待时间，提高生产效率。
4. 标准化工作标准化工作是指建立起一套明确的工作标准，让每个员工都按照标准进行工作。
标准化工作可以提高工作质量和效率，并减少错误的发生。
5. 持续改进持续改进是精益生产的核心，它要求不断地寻找和消除浪费，并优化各个环节，以实现生产效率的持续提升。
快速改善周培训的步骤1. 定义目标和范围首先，在进行快速改善周培训之前，需要明确目标和范围。
例如，确定要改善的生产流程，以及期望达到的改善效果。
2. 建立团队建立一个多学科的团队，包括工程师、生产人员、质量控制人员等。
团队成员应具备一定的知识和经验，能够有效地参与改善过程。
3. 进行价值流映射团队成员通过价值流映射的方式，绘制出生产流程并标识出浪费。
精益改善简报
精益改善简报1.精益管理简报怎么通报的格式和写作要求通报由标题、主送单位、正文、发文机关和日期组成。
标题由发文机关、事由、文种或事由、文种构成。
如《国务院关于一份国务院文件周转情况的通报》、《关于人大建议、政协提案办理情况的通报》等。
正文表彰性通报和批评性通报一般分为三部分：（一）主要事实。
表彰性通报要突出主要先进事迹，批评性通报要抓住主要错误事实；（二）分析指出事例的教育意义。
表彰性通报，有在阐述先进事迹的基础上，提炼出主要经验、意义和值得学习与发扬的精神。
批评性通报要分析错误的性质、危害，产生的根源和责任，指出应吸取的主要教训等；（三）决定要求。
表彰性和批评性的通报，应写明组织结论与予以表彰或处理的决定，同时提出对表彰或批评对象与读者的希望、要求。
为了防范和杜绝类似错误发生，批评性通报的结尾处，通常要有针对性地提出防范的措施或规定。
传达性通报一般不写决定要求。
（四）生效标识。
在正文右下方标明发文机关名称，加盖印章，写明发文日期。
情况通报有两种形式：一种只对有关事实作客观叙述；另一种还对有关情况加以分析说明，有时还针对具体问题提出应采取何种对策的指导性意见。
2.精益管理改善报告怎么精益化是燃气企业必须迈过的一道坎，也是持续改进燃气企业班组管理水平的必由之路。
下面是yjbys小编分享的精益管理心得体会范文，欢迎大家参考！精益管理心得体会范文一很高兴前两天有机会参加公司总部在分公司举办的精益生产特训营活动。
两天一晚的特训营活动紧张有序、紧凑高效，让所有参训人员受益匪浅。
下面谈谈本人参加此次活动的一些感悟。
特训营活动从大家入场签到就开始了：按照规则进行签到，自己动手领取团服、胸牌等并进行佩带，在手机放置处各人指定位置放置手机，根据平面布置图找自己所在组颜色的座位区域，在该区域与自己所在组颜色相同的椅子上就座——一共是五个环节的入场签到规则，清清楚楚地写在了活动会场的入口处。
然而，当参训人员全部坐定，主持人公布的整个入场签到环节综合合格率却低的让所有人感到吃惊，1。
Kaizen Event精益改善周介绍
Start
Target
% Increase / 1st Day 2nd Day 3rd Day 4th Day Difference Decrease
13
做改善之前的步骤
4. 根据清单完成改善前的准备工作。
改善活动前期工作检查表
• 收集改善活动背景资料（产距时间、行走路 线、机器等） • 与部门经理及KOS协调员一起确定小组人员分 工 • 组长与KOS协调员一起收集基础数据 • KOS协调员为小组的新成员提供培训 • 组长通知有关的工作区域 • KOS协调员、部门经理及组长制定改善目标， 并使之与柯达的目标相一致 • 组长准备第一天的工作清单 • 组长准备动员会的讲演材料 • KOS协调员及组长确定“出发点” • KOS协调员准备好工具箱
Production Requirements (TAKT Time): Process Information:
Facilitator Consultant: Current Situation and Problems:
11
做改善之前的步骤
2. 成 立 小 组， 开 展 培 训
❖ 组长的挑选 ❖ 副组长的挑选 ❖ 组员的挑选
3. 作出对策
4. 验证可行性
▪ 医生开出药方和行动计划来治疗疾病。 ▪ 医生可能检查以往的类似成功的病例来确保她所作出的治疗方案是正确的。
5. 进行改变
▪ 发放药物和处理方案。
6. 确认改变 7. 评估结果
▪ 医生定期检查进行治疗中的病人的反应。是否治疗方案达到预期的目的。有没有不良的结果和反应？
纪录现状
（标准作业票，时间观测表，作业组合票等）
重新开始
找出浪费
庆祝
《精益改善周简介》课件
PAR改进
随着企业竞争加剧，精益改善周 将更加注重持续改进，不断优化
流程、提高效率和降低成本。
数字化转型
随着数字化技术的广泛应用，精益 改善周将更加注重数字化转型，利 用大数据、人工智能等技术提高生 产效率和产品质量。
绿色环保
随着社会对环保问题的关注度提高 ，精益改善周将更加注重绿色环保 ，通过减少浪费和排放，降低对环 境的影响。
详细描述
在精益改善周的结束阶段，需要对改善成果进行总结 和评估。这包括对实施过程中的数据进行分析，以及 对最终效果进行评估。通过总结成果，可以明确改善 措施对企业运营的贡献，并为后续的持续改进提供参 考和借鉴。同时，应将总结成果与团队成员共享，以 提高团队士气和凝聚力。在总结成果的基础上，应不 断反思和改进，以实现持续改进的目标。
PART 04
精益改善周的案例分析
案例一：某制造企业的精益改善实践
总结词
通过精益改善，提高生产效率，降低成本
详细描述
该制造企业面临生产效率低下、成本高昂的问题，通过引入精益改善周，对生 产线进行全面梳理和优化，减少了浪费，提高了生产效率，有效降低了成本。
案例二：某服务企业的精益改善实践
总结词
优化服务流程，提高客户满意度
提高生产效率。
优化换模流程
对换模流程进行全面分析，找 出瓶颈和浪费环节，进行改进
和优化。
快速调整
在换模过程中，快速调整设备 和工具，缩短调整时间，提高
生产效率。
标准化换模
将换模过程标准化，制定详细 的操作规程和注意事项，确保
快速、准确地完成换模。
目视化管理
直观展示信息
通过看板、图表等形式 ，直观地展示生产数据
详细描述
改善周 精益Workshop研讨会详解
精益工具详解
活动基本规则
引言
• 保持时间紧凑 • 保持精力集中 – 听课，参与 • 没有杂乱无章的实战故事 • 每个想法都有某些优点 • 避免“致命的缺点：”"我们怎么能..."相对于"我们为什么不能..." • 力争双赢 • 一次一个会议 • 没有“制导”导弹，没有针对个人的埋怨或人身攻击 • 没有沉默的异议 • 享受乐趣！
什么是企业精益西格玛？
Lean Sigma
引言
定义
• 实现卓越的系统方法 • 卓越就是持续改善我们创新、
提升质量、提高生产率和加速 增长的能力
Lean Sigma是一段旅程
远景
• 创造一种氛围，让每名员工每
天都努力改善每个过程
为什么是Lean Sigma？
引言
• 尊重个体 • 要求充分利用个体的创造性
Kaizen持续改善过程：计划、执行、检查、行动的循环
计划 • 识别浪费，正常浪费与不正常浪费 • 规划应对措施 • 现实性检查
执行 • 做出改变
行动 • 让此成为新标准 • 庆祝 • 再做一次！ • 记录现实情况
检查 • 验证改变 • 定量分析结果
建立Kaizen持续改善小组
• Kaizen持续改善小组
• 有执行关注点的结构化活动 • 符合战略 • 员工参与 • 利用特定的工具识别和消灭浪费 • 需要专门的支持
什么是Kaizen持续改善活动？
Kaizen持续改善是….
• 以团队为基础的同心协作 • 关注于成本、质量、交付和安全。 • 为期3-5天的专项活动 • 通过消灭浪费来推动快刀斩乱麻、“现在就做”的解决方案 • 通过员工参与提高过程速度和效率 • 要求每个小组成员执行一个安全或人体工程学改善措施。 • 世界级公司使用的主要持续改善工具。 • 创新性的应用先于投资。
改善周准备事项
周改善准备工作周改善准备工作坏教训照片说明//前期未明确选定参与的员工，后面试跑才让员工参与。
隐藏了建线过程中太多/的细节问题。
导致后面要改动的工作量过大//部分建线需要的设备采购缓慢，全部列入30天行动计划，影响项目完成速度精益材料种类较少，非标材料采购缓慢/搭建线体时工具/专人保管，工具配备数量不足。
往往有人需要用时找不着工具的情况//// PQPR分析标准未统一，口径数据随意/。
导致部分新建线建好后没有产量。
闲置时间长由一人测量所有工序工时，时间花费长且工序拆分不够细。
而且其他组员未参与，工站设计时没有很直观的标准误将山积图绘制成了员工负荷表。
工序/内未细分，不利于后期的问题点发掘和ECRS改善//目标设定拍脑袋，不是设定过低没挑战就是设定太高达不成启动会局限在制造系统人员，甚至只是车间人中。
运营系统及品质系统人员参与不够。
MBS影响范围不够//、好经验照片说明原理原则提出者项目选择（痛点）；保持人员稳定性；/价值流图析应用的工具（作为培训需求）不能盲目；根据自身特点含组长、辅导老师、团队长、学员、业务、干部参与；提前2天通知；团队包含IE、班组、工艺、品质、物料、自动化人员；新线体人数与岗位比按照1:1或1:0.5；改善线人数与岗位比按照1:0.5明确成员工作纪律以及相应管理措施/新建产线生产用的设备，尤其需要定制/的非标设备，或是需要内部调用的设备要提前采购或提前准备。
精益材料领用需专人签字，进行目视化管理明确工具保管人员，L形扳手工具组员每人配置一套。
签字领用，用完回收统一作战室模版及各模块填写的内容1、新建线场地要考虑现场的水电气情况；2、纸箱模拟场地选择空旷一些的地方，以免束缚大家想象空间制定统一的PQPR分析规范。
保证PQPR分析的有效性由所有项目成员参与前期工时测量。
后期工站设计时心里更有把握现况要绘制工序细分的山积图。
在周改善时（产线还未稳定时）可以只绘制员工的负荷表（工序内不用细分，以节省时间）对PQPR分析出的关键产品系列的历史品质问题进行收集。
《精益改善周简介》课件
收集和分析数据
2
并设定可量化的目标。
通过数据分析来识别问题和潜在的
改善机会。
3
制定改善计划
基于数据分析结果，制定具体的改
实施改善计划
4
善计划和方法。
将改善计划转化为实际行动，并监
督改善过程。
5
监测和评估改善成果
通过持续监测和评估来确保改善成 果的可持续性。
精益改善周的工具和技术
价值流图
通过绘制流程图来识别和消除价值流中的 浪费。
《精益改善周简介》PPT 课件
通过本课件，让你了解精益改善周是什么，以及它的步骤、工具、案例分享、 难点和展望。
精益改善周是什么？
精益改善周是一种持续改善方法，旨在提高组织的效率和质量。它通过减少 浪费、提高流程和培养创新能力来实现变革。
精益改善周的步骤和流程
1
定义项目范围和目标
明确要改善的目标范围和关键指标，
创新解决方案
通过应用精益改善方法，解 决了一个多年存在的难题， 为公司节省了数百万资金。
团队协作
通过精益改善周，团队合作 解决了一个复杂的问题，增 强了团队凝聚力和创新意识。
精益改善周的难点和挑战
1 改变组织文化
改善周需组织文化的转变，这是一个长期而复杂的过程。
2 投资时间和资源
实施精益改善周需要投入大量的时间、人力和财力。
3 持续改进
精益改善周并不是一次性的，需要持续改进和不断优化。
精益改善周的总结和展望
总结
精益改善周是一种强大的 改善方式，可以提高组织 的效率、质量和创新能力。
展望
未来，精益改善周将在更 多组织中得到应用，并发 展出更多创新的工具和方 法。
建议和启示
案例干货改善周如何实施？
案例干货改善周如何实施？01改善周即一周一标杆，快速改善模式。
是‘快如闪电’的改善精神最佳实践。
相对类型的改善组织形式来说其最重要的特点是经过设计的实践PDCA循环的改善模式，是项目改善的一种类型（PK）。
企业推进改善活动，要建立起全员参与的3K改善机制，包括以下三种：1.DK（daily kaizen）：日常改善，是由TL与员工组成的团队推动的很多微小的改善，这些改善主要发生在基层，最重要的意义是维持标准与价值。
2.PK（Project kaizen）：项目改善，主要是中层为实施主体的，以改善标准和价值为目标，实施特点是项目，这些项目基于价值流目标，定期开展的，具有中型的规模，另外这些项目都需要通过完整的组织和计划推动，需要项目管理支持，也就是需要TCM作为基础。
3.SK（Support kaizen）：支持性改善，由高层推动的活动，主要目的是创造标准和价值。
这些活动包括精益战略部署，当然也包括变革管理中的资源支持和方向确定。
02改善周的实施完整过程包括三个阶段：准备、实施、跟进。
准备阶段：一般在改善周实施前4周开始，主要包括项目选择、改善范围确定、改善指标确定、数据收集、改善组长及组员选择等关键事项。
改善周阶段：一般为5天，也有短期的3天，或者强化版的7天。
改善跟进阶段：一般持续12周，主要内容包括确保新流程在现场运行正常、关注其稳定性、监督30/30/30天改善新闻实施情况。
领导层需要在30天后再次进行现场巡视，也需要进一步进行改善收益的财物核算及标准化贯彻。
作为顾问/内部专家来说，指导企业实施改善周需要遵守70%时间在现场进行指导的原则。
03这意味着：1.提供关于精益工具与原则的课堂培训 (10%)；2.在改善过程中演示如何应用工具 (20%)；3.帮助学员将知识转化为实践 (70%)。
①带领进行问题分析；②监督改善活动进程，确保达成改善成果；③帮助学员深化知识理解。
作为顾问/内部专家来说，要注意“重点在于边练边学，高效的训练结果，体现在学员的改善实践结果中!”改善周相对于其他类型改善活动来说，最主要的优势是能快速和显著的改善企业QCDSM，改善周尤其在改善运营指标方面具有非凡效果，能快速打造一流现场，可以实现一周一标杆。
改善周介绍-定义与流程
培训 & 范围 Training & Scope • 精益西格玛简介 LeanSigma Overview • 改善突破法 Kaizen Breakthrough Methodology • 精益西格玛测量 工具 LeanSigma Measure Tools • 识别缺陷、“Y” 及项目范围 Identify defect, “Y”, & project scope
向管理层展 示结果 Presentation to Mgrs.
6
▌ BPK业务流程改善周
Day 1 1 第1 天 Day
Day 2 2 第2 天 Day
专项培训 Project-Specific Training • 测量和分析 目前的工作流程 Measure & Analyze Current Work Process • 制定流程 改善方案 Formulate Process Improvements
-标准作业 -30天行动 -准备改善报 告 -改善报告
5
▌ 全员生产保养活动
基本活动-自主保养 Initial Events – Autonomous Maintenance
TPM基础培训， 实施蓝色标 准备工作评 签方法 Conduct Blue 审 Tag Exercise Train in TPM fundamentals 异常情况排 & Review Pre序 work Rank abnormalities 异常情况维 修 Repair abnormalities
展示结果 与庆祝活动 Present Results and Celebr & Techniques
7
▌ 精益西格玛品质改善周流程
精益生产改善简介
精益生产改善简介精益生产改善是一种针对生产过程进行优化的方法，旨在消除浪费、提高效率和质量。
它源自于日本的丰田生产方式（Toyota Production System），采用了许多概念和工具，可以适用于各种规模和类型的生产环境。
精益生产改善的核心理念是消除各种形式的浪费：包括过度生产、库存过量、等待时间、物料运送、过度处理、不合格品等。
通过深入分析生产过程，精益生产改善可以帮助企业找到并消除这些浪费，从而提高生产效率和质量。
在实施精益生产改善的过程中，企业需要采用一系列工具和方法来评估当前的生产状况，并确定改善的重点。
其中包括价值流图（Value Stream Mapping），它可以帮助企业绘制生产流程的全貌，并找到改进的机会点；5S整理法，用于整理和优化生产环境；流程改进工具，如Kaizen活动和快速换模（SMED）等，用于找到并消除瓶颈和瓶颈；以及质量管理工具，如可靠性工程（RE）和统计过程控制（SPC），用于保证产品质量。
通过实施精益生产改善，企业可以获得许多益处。
首先，生产效率得以提高，周期时间和交付周期被大大缩短。
其次，质量得到提升，不合格品的数量和成本大大降低。
此外，通过消除浪费和优化流程，企业可以节约成本并提高利润。
最重要的是，精益生产改善可以帮助企业建立一个持续改进的文化，使员工积极参与到改进活动中，并不断推动企业向更高水平发展。
精益生产改善是一个持续改进的过程，而不是一次性的项目。
企业应该不断关注并改进生产过程，以确保持续的效率和质量的提高。
同时，培养员工的意识和技能，使他们成为改进的推动者，是成功实施精益生产改善的关键因素之一。
总之，精益生产改善是一种基于消除浪费、优化流程和提高质量的方法，可以帮助企业提高效率、降低成本并建立持续改进的文化。
通过实施精益生产改善，企业能够在竞争激烈的市场中取得优势，并实现可持续发展。
精益生产改善（Lean Production Improvement）是一种重要的管理方法，它通过消除浪费、提高效率和质量来优化生产过程。
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兴趣的.
Sales said, “那是不可能的”
我们沒有做过.
人家已经作过了.
这个方法已经用了 二十五年.
现在的就已经很好了.
那是不可能做得到的
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研究研究.
不可能.
沒有時間.
不是我的工作.
沒有预算!
违反公司原则. 客戶不会接受的.
那是超过我們的权限.
那是遥远的事情.
77
多说…
第一天:培训 第二天:设计 第三天:实施 第四天:改进 第五天:标准化
由顾问师实 施改善技术 培训：
-改善原理 -七大浪费 -J及时生产 -均衡生产 -标准化作业 -5S -IE改善技术 -产线布局 -防错技术
按精益IE的 理念方法重 新设计产线:
-现场观察 -时间测量 -5S评审 -OCT图 -确定节拍 -脑力风暴 -产线平衡 -重新排拉 -布局设计 -改善公报
44
改善团队的基本要求
请找好你的临时工作代理人 手机关机、振动或无声 没有批准不得随意离开团队活动 一个声音 每天准时
上午：8:30-11:00 下午：13:00-18:00 晚上：19:00 -???
55
改善团队的基本原则
Full time for Kaizen 全职改善
Open mind to change 乐于改变
重新布局新 的产线并运 行新产线：
-实施新方案 -重新布局 -重新运行新 产线 -培训工人 -改善公报
对新的产线 持续改善：
-时间观察 -节拍跟进 -持续平衡 -新平衡图 -优化物流 -确定SWIP -确定WS -目视化管理 -改善公报
产线标准化 和改善报告 ：
-标准作业 -30天行动 -准备改善报 告 -改善报告
Just do it
尽管去做
Active /Initiative
积极主动
No silent disagreement 无沉默的反对
Blameless environment 无过失(责备)的环境
Team work
团队精神
66
你有这些借口吗？
的就已经好了
精益改善周
KAIZEN Event
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改善周介绍
现场快速改善突破（又称改善周）是利用IE的现场改善 技术，对特定（或选定）的目标或任务线创建和实施快速的 、可行的方案并达成改善目标。通过改善活动创建一种成功 的模式，再由点到面推广应用。
一次快速改善活动一般由10-16个团队成员组成，由顾问 师培训和全程辅导在1周内完成，故而又称改善周。
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改善周流程
项目计划 （2-4周）
改善突破 （5天）
持续改进 （30天）
准备 改善 项目
1st Day
培(T培ra训训in)
2nd
3rd
Day
Day
设计 实施
44thDa
y
改进
5th
Day
30天
标准化
跟进 行动
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现场改善周安排
现场改善活动 – 改善突破（改善周）
改善周是实施现场改善非常关键而有效的组织方式，它致力于在1 周的时间内快速实施改善行动，在改善周内，每一天的工作任务是 非常明确的：
- 这个建议不错！ - 为什么不能试试？ - 可以试一下！ - 这样改很好！ - 我来做吧！ - 立即可以改！ - 马上行动！ ……
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