油罐施工方案简单

2.储罐施工方案

2.1施工方法

主体安装采用内脚手架正装法,并实施两台罐交叉作业。

2.1.1采用预制场集中预制，用平板车运至安装场地进行组装、焊接。

2.1.2浮顶施工采用临时支架法，便于大角缝、龟甲缝、中央排水管等浮顶附件同时施工。

2.1.3浮梯采用罐内整体预制方法，在浮顶完工时整体预制，主体完工后整体吊装。

2.1.4加强圈、抗风圈与壁板连接的施工，采用罐壁外行走小车进行作业。

2.1.5主体完工后立即安装所有配件及附属工程，准备进行上水试验。

2.1.6在上水试验过程中，开始进行密封、挡雨装置的安装。

2.3施工技术措施

2.3.1材料验收

严格按照GBJ128-90第二章材料验收进行。

2.3.2基础验收

依据GBJ128-90第二节的规定进行验收，各项尺寸必须满足规定要求，同时确定油罐安装方位，并在罐基础上做出临时性标记。

2.3.3预制部分

2.3.3.1底板中幅板预制

2.3.3.1.1画线

根据安装技术人员提供的尺寸及坡口形式进行画线。

2.3.3.1.2切割

用数控龙门火焰切割机切割板材。

2.3.3.1.3坡口打磨及修补

用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应小于0.5mm，对于深度大于0.5mm的凹坑，应开长度大于50mm的槽进行补焊、打磨。补焊用焊条应符合工艺评定的要求。

2.3.3.1.4底板底面防腐。

2.3.3.2底板边缘板预制

2.3.3.2.2切割

将半自动氧乙炔切割机放在与边缘板外缘弧相当的弧形轨道上，切割外缘弧边。其它直线段用直轨道。先切割直边，然后切割坡口，坡口一次成型。

2.3.3.2.3按照中幅板要求进行坡口打磨及修补。

2.3.3.2.4底板底面防腐。

2.3.3.3壁板预制

2.3.3.3.1画线：根据安装技术人员提供的尺寸及坡口形式，用与安装单位相同的钢尺，分别画切割线及测量线。

2.3.3.3.3切割

用数控龙门火焰切割机切割板材。首先按划线位置切割板料，然后再切割坡口，坡口一次成型。

2.3.3.3.4坡口打磨及修补

用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应小于0.5mm。对于深度大于0.5mm的凹坑，应开长度大于50mm的槽并补焊、打磨。补焊用焊条应符合工艺评定的要求。

2.3.3.3.5打组立标记

根据图纸要求，在标准壁板距边缘1/3板长处，用样冲打两点，用白漆画括号注明，作为组立壁板标记。

2.3.3.3.6滚弧

用吊车将壁板放置在滚板胎具上，用三辊滚板机滚弧。用2m长圆弧样板测量，间隙应小于3mm。

2.3.3.4浮顶构件预制

2.3.3.4.1浮顶隔板、浮顶底板、顶板、侧板及消防挡板的预制：用半自动氧乙炔火焰切割机进行切割。用角向磨光机去除边缘处氧化皮。

2.3.3.4.2船舱钢结构的预制

用无齿锯或氧乙炔火焰切割下料，然后运至安装现场。

2.3.3.4.3浮顶支柱预制

浮顶支柱及套管下料，用无齿锯下料，上部开孔用手持式半自动氧乙炔火焰切割机切割，下料后周边的表面粗糙度应小于Ra=25um。

2.3.3.4.4船舱人孔预制：用氧乙炔火焰切割下料，用滚板机滚圆后，在预制平台上组对，利用千斤顶将人孔组对成型，先用指定焊条焊外侧焊道，再焊内侧焊道。

2.3.3.4.5中央排水管预制

浮顶排水管在罐内组装，焊缝处用指定焊条焊接，要求单面焊双面成型。预制组装后，各管段的不直度不得大于8mm，各段长度严格按照图纸进行施工，误差不得大于±10mm。

2.3.3.5盘梯预制

在平台上分段预制，以中间平台为分界，分两段预制。内外侧板的加工精度直接影响到盘梯的安装质量，应用剪板机进行加工，或用两台半自动火焰切割机同时切割，然后进行矫正。在内外侧板上用样板画出踏步安装线，然后组装内外侧板与踏步。点焊尺寸为n×50（200）。

2.3.3.6抗风圈及加强圈的预制

2.3.3.6.1抗风圈预制在预制平台上进行。采用半自动火焰切割机进行钢板下料，二段为一组进行组对，同时将槽钢安装完成，点焊[n×25（300）]，用防变形夹具将钢板固定焊接。一面焊完后，翻身、焊接背面。

2.3.3.6.2加强圈的预制在预制平台上进行，按加强圈的曲率先在平台上放样，然后焊点上挡块，再进行加强圈的组焊。

2.3.3.7检测平台预制

2.3.3.7.1水平框架预制。

2.3.3.7.2垂直框架预制，并按顺序作好标记，以防错误。

2.3.3.7.3水平框架倒扣在预制平台上，调至水平。

2.3.3.7.4安装垂直框架，与水平框架垂直。

2.3.3.7.5焊接。

2.3.3.7.6立起平台，安装扶手及栏杆。

2.3.3.7.7船舱人孔预制

用氧乙炔火焰切割下料，用滚板机滚圆后，在预制平台上组对，利用千斤顶将人孔组对成型，先用指定焊条焊外侧焊道，再焊内侧焊道。

2.3.3.7.8中央排水管预制

浮顶排水管在罐内组装，焊缝处用指定焊条焊接，要求单面焊双面成型。预制组装后，各管段的不直度不得大于8mm，各段长度严格按照图纸进行施工，误差不得大于±10mm。

2.3.3.8浮梯预制

浮梯预制在浮顶上完成。

2.3.3.8.1型钢、扁钢、钢管下料，并预制踏步。

2.3.3.8.2轨道及轨道平台安装，与浮顶点焊n×10（300）, 轨道安装前必须进行调直。

2.3.3.8.3在轨道平台上做加长平台。

2.3.3.8.4安装底架及左右侧架，左右侧架与底架间用角钢固定，减少变形。

2.3.3.8.5采用交叉、跳跃焊。

2.3.3.8.6旋转机构安装，转动要灵活。

2.3.3.8.7踏步安装，要一致、水平。

2.3.3.9量油管、导向管预制

2.3.3.9.1量油管、导向管在浮顶上预制。

2.3.3.9.2量油管、导向管底座预制

在船舱安装前将底座放在罐内安装位置。

2.3.3.9.3量油管、导向管的材料准备

要求钢管弯曲度≤1/1000；椭圆度≤4mm。

2.3.3.9.4接管

将单根钢管连接起来，焊接时应保证根部熔合良好，焊后总弯曲度≤5/1000，并用砂轮打磨焊缝表面余高，要求过度圆滑。

2.3.3.9.5套筒及铜套预制

保证铜套能在管上灵活滑动。

2.3.3.10其它构件预制

在预制场进行预制，严格按照图纸施工。

2.3.4安装部分

2.3.4.1底板安装

2.3.4.1.1根据图纸和《GBJ128—90》的规定绘制出底板排版图。

2.3.4.1.2确定油罐安装方位，使用经纬仪画出中心十字线，然后放出油罐底板外圆周线，用粉线或弧形样板放出边缘板安装线，最后放出中幅板安装线。

2.3.4.1.3底板铺设

基础表面画出底板安装线后，在基础表面用厚钢板铺吊车行走道路，用吊车铺板。

罐底板安装