七大浪费解析与实例 ppt课件
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库存（Inventory）的浪费
某电子厂是一家大 型的民营企业，他们有一条生产线是 专门为日本三洋生产电路板的。我们 在生产的过程中发现，三 洋生产线积压了大量的库存。该生产线一天生产 1800 块 PCB 板，但是半成品库存也积压了 1800 片。由于每天都积 压，我们在生产线上看到的已经是积压了 10 多天 2 万多片库存。是什么原因造成的呢？经过观察和分析，我们发现 了两个问题： 1． 三洋线生产三洋功率板的节拍时间为 20S，而 FQC 测试时间为 40S（三洋板为全检）， 所以本线体的测试根本不能满足生产，影响产品下线和入库，造成大量的在制品积压。 2． 三洋测试人员在成品检验室里进行操作，这样需多搬运两次产品，且占用成品检验室 2 块栈板空间。
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搬运（Transportation）的浪费
搬运的浪费指流程中因两点间距离远而造成的搬运、走动等浪費﹐包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附 加价值的动作,若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪費。 我们在企业中经常看到这样的搬运动作： -- 找到、拿起、移动，用手放 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
于是，我们建议重新规划安排工位，提高线平衡，改良三洋线后段测试工装，并将成品检验室的测试设备和人员调 整到线上进行测试。经过改善后，我们发现，库存消失了，而且效率提升了 100%，由原来的每小时 90 片提升到每小 时 180 片。
以上搬运需要我们用人或者机器来完 成，它们带给企业怎样的 浪费呢？显而易见，拿起、 放下会造成取放过程 中时间 的浪费，在反复搬运中会造成我们等待和在制品库存的浪费，堆积物料和在制品会造成我们面积和空间的浪费
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搬运（Transportation）的浪费
要消除搬运的浪费，我们必须知道是什么原因导致搬运的发生： 1． 不合理的工厂布局：物流设计；设备局限；工作地布局；前后工序分离； 2． 设计的兼容性：业务扩充→新增工序或设备，设备或物料变换→不适合，前景不明→未作整体规划。 针对造成浪费的原因，我们可以采取相应的改善措施： 1． 合理化布局。 a﹑辅助生产线的终点﹐应尽量接近供给对象的主生产线工序； b﹑充分探讨供应各工序零部件的方法； c﹑研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法； d﹑沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所； e﹑不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序； f﹑确保设备的保养与修理所需空间； g﹑生产线的形状受到产品和场地的制约﹐可从安装﹑零部件供应﹑管理方面考虑﹐采用最为合适的形状。 2． 搬运手段合理化 a． 搬运作业遵循原则：机械化原则、自动化原则、标准化原则、均衡原则、及时原则、直线原则、安全第一原则； b． 搬运方法：传送带、定量搬运和定时搬运、搬运工具的合理化； c． 现场布置。
我们来看看库存会给企业带来哪些危害：额外的搬运储存成本；造成空间浪费；资金占用（利息及回报损失）；物 料价值衰减；造成呆料废料；造成先进先出作业困难；掩盖问题，造成假象；增加保管费用；面临Hale Waihona Puke Baidu时的市场风险…
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库存（Inventory）的浪费
让我们来看看这些库存形成的原因：过量生产的结果；以防万一的逻辑；生产线工作站位不平衡；生产计划不 平衡； 供应商不可靠导致；习惯成自然；设备状态良好，所以连续生产……
知道了“万恶之源”是如何形成的，我们就要开药方了，只有做到真正 的对症下药，我们才能彻底 消灭“万恶 之源”。 消除库存的措施包括：根据客户需求生产；建立 KANBAN 拉动系统；运用合理的 IE 手法优化生产线，提高平衡率； 平衡生产计划；停止不必要的库存生产计划；消除库存储存空间；库存警示法； JIT(及时化生产)、VMI(供应商管理库 存)方法的导入…….
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搬运（Transportation）的浪费
B 公司是一家 2000 多人的电子产品制造厂，在生产电子琴的生产线，有一个包装工位是瓶颈工位，每个小时只能生 产 50 台电子琴。
在生 产过程中，我们发现这个工位的操作员每次都要 走动去拿包装物料，并且还要拆包装，这个动作就需要十几 秒 。我们设计了一个工装如上图 ，直接把物料放在工位的 前上方，取消走动 。在完成改善后 ，这个工位不再是瓶颈了， 效率提升了 10%，每小时可以生产 55 台电子琴。
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库存（Inventory）的浪费
库存指除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品。企业中常见的库存：原材料、 零部件、半成品、成品、在制品、辅助材料、在途品。我们经常说库存是万恶之源，就是因为库存积压资金，占用面 积，库存就是浪费。但是大部分工厂里的中基层管理人员实际上并不讨厌库存，甚至相当喜欢库存。因为库存，可以 帮他们掩盖管理中的问题，就像海水高了，可以覆盖冰山、礁石，无论你是多不称职的船长，大部分时间照样可以安 全行使。
那么，什么是浪费？我们如何去识别浪费？我们又如何来消除浪费？智尊精益在多年的客户服务中积累了 不少在 企业中推动精益生产消除浪费的经验，相信对企业管理者和同行们能有所帮助。
我们知道，工厂是根据客户的需求来生产产品的，因此我们定义“任何不能给客户带来价值的活动都是浪费”， 生产线上堆积如山的物料和在制品，流水线上的作业员离线寻找物料，不合格产品，产品返工等都是常见的浪费现象。 我们把企业中最典型的浪费归纳为七大浪费，用几个英文字母来总结就是 TIMWOODS： T--- Transportation---搬运的浪费 I --- Inventory---库存的浪费 M---Motion--- 动作的浪费 W---Waiting---等待的浪费 O---Over production---过量生产的浪费 O---Over process---重复处理的浪费 D---Dfects---不良品的浪费
七大浪费解析与实例
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序言
在精益生产中，我们把“客户愿意为之付钱的活动”，称之为有价值的活动，反过来就是浪费，这样看来，在我们的工厂， 举目望去遍地都是浪费，这些浪费注 定了我们的成本居高不下 。精益生产实际上就是一个 持续消除浪费的过程 ，七大 浪费就是一个很好的现场改善工具，通过消除浪费帮助企业提高效率。
库存（Inventory）的浪费
某电子厂是一家大 型的民营企业，他们有一条生产线是 专门为日本三洋生产电路板的。我们 在生产的过程中发现，三 洋生产线积压了大量的库存。该生产线一天生产 1800 块 PCB 板，但是半成品库存也积压了 1800 片。由于每天都积 压，我们在生产线上看到的已经是积压了 10 多天 2 万多片库存。是什么原因造成的呢？经过观察和分析，我们发现 了两个问题： 1． 三洋线生产三洋功率板的节拍时间为 20S，而 FQC 测试时间为 40S（三洋板为全检）， 所以本线体的测试根本不能满足生产，影响产品下线和入库，造成大量的在制品积压。 2． 三洋测试人员在成品检验室里进行操作，这样需多搬运两次产品，且占用成品检验室 2 块栈板空间。
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搬运（Transportation）的浪费
搬运的浪费指流程中因两点间距离远而造成的搬运、走动等浪費﹐包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附 加价值的动作,若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪費。 我们在企业中经常看到这样的搬运动作： -- 找到、拿起、移动，用手放 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
于是，我们建议重新规划安排工位，提高线平衡，改良三洋线后段测试工装，并将成品检验室的测试设备和人员调 整到线上进行测试。经过改善后，我们发现，库存消失了，而且效率提升了 100%，由原来的每小时 90 片提升到每小 时 180 片。
以上搬运需要我们用人或者机器来完 成，它们带给企业怎样的 浪费呢？显而易见，拿起、 放下会造成取放过程 中时间 的浪费，在反复搬运中会造成我们等待和在制品库存的浪费，堆积物料和在制品会造成我们面积和空间的浪费
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搬运（Transportation）的浪费
要消除搬运的浪费，我们必须知道是什么原因导致搬运的发生： 1． 不合理的工厂布局：物流设计；设备局限；工作地布局；前后工序分离； 2． 设计的兼容性：业务扩充→新增工序或设备，设备或物料变换→不适合，前景不明→未作整体规划。 针对造成浪费的原因，我们可以采取相应的改善措施： 1． 合理化布局。 a﹑辅助生产线的终点﹐应尽量接近供给对象的主生产线工序； b﹑充分探讨供应各工序零部件的方法； c﹑研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法； d﹑沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所； e﹑不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序； f﹑确保设备的保养与修理所需空间； g﹑生产线的形状受到产品和场地的制约﹐可从安装﹑零部件供应﹑管理方面考虑﹐采用最为合适的形状。 2． 搬运手段合理化 a． 搬运作业遵循原则：机械化原则、自动化原则、标准化原则、均衡原则、及时原则、直线原则、安全第一原则； b． 搬运方法：传送带、定量搬运和定时搬运、搬运工具的合理化； c． 现场布置。
我们来看看库存会给企业带来哪些危害：额外的搬运储存成本；造成空间浪费；资金占用（利息及回报损失）；物 料价值衰减；造成呆料废料；造成先进先出作业困难；掩盖问题，造成假象；增加保管费用；面临Hale Waihona Puke Baidu时的市场风险…
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库存（Inventory）的浪费
让我们来看看这些库存形成的原因：过量生产的结果；以防万一的逻辑；生产线工作站位不平衡；生产计划不 平衡； 供应商不可靠导致；习惯成自然；设备状态良好，所以连续生产……
知道了“万恶之源”是如何形成的，我们就要开药方了，只有做到真正 的对症下药，我们才能彻底 消灭“万恶 之源”。 消除库存的措施包括：根据客户需求生产；建立 KANBAN 拉动系统；运用合理的 IE 手法优化生产线，提高平衡率； 平衡生产计划；停止不必要的库存生产计划；消除库存储存空间；库存警示法； JIT(及时化生产)、VMI(供应商管理库 存)方法的导入…….
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搬运（Transportation）的浪费
B 公司是一家 2000 多人的电子产品制造厂，在生产电子琴的生产线，有一个包装工位是瓶颈工位，每个小时只能生 产 50 台电子琴。
在生 产过程中，我们发现这个工位的操作员每次都要 走动去拿包装物料，并且还要拆包装，这个动作就需要十几 秒 。我们设计了一个工装如上图 ，直接把物料放在工位的 前上方，取消走动 。在完成改善后 ，这个工位不再是瓶颈了， 效率提升了 10%，每小时可以生产 55 台电子琴。
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库存（Inventory）的浪费
库存指除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品。企业中常见的库存：原材料、 零部件、半成品、成品、在制品、辅助材料、在途品。我们经常说库存是万恶之源，就是因为库存积压资金，占用面 积，库存就是浪费。但是大部分工厂里的中基层管理人员实际上并不讨厌库存，甚至相当喜欢库存。因为库存，可以 帮他们掩盖管理中的问题，就像海水高了，可以覆盖冰山、礁石，无论你是多不称职的船长，大部分时间照样可以安 全行使。
那么，什么是浪费？我们如何去识别浪费？我们又如何来消除浪费？智尊精益在多年的客户服务中积累了 不少在 企业中推动精益生产消除浪费的经验，相信对企业管理者和同行们能有所帮助。
我们知道，工厂是根据客户的需求来生产产品的，因此我们定义“任何不能给客户带来价值的活动都是浪费”， 生产线上堆积如山的物料和在制品，流水线上的作业员离线寻找物料，不合格产品，产品返工等都是常见的浪费现象。 我们把企业中最典型的浪费归纳为七大浪费，用几个英文字母来总结就是 TIMWOODS： T--- Transportation---搬运的浪费 I --- Inventory---库存的浪费 M---Motion--- 动作的浪费 W---Waiting---等待的浪费 O---Over production---过量生产的浪费 O---Over process---重复处理的浪费 D---Dfects---不良品的浪费
七大浪费解析与实例
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序言
在精益生产中，我们把“客户愿意为之付钱的活动”，称之为有价值的活动，反过来就是浪费，这样看来，在我们的工厂， 举目望去遍地都是浪费，这些浪费注 定了我们的成本居高不下 。精益生产实际上就是一个 持续消除浪费的过程 ，七大 浪费就是一个很好的现场改善工具，通过消除浪费帮助企业提高效率。