循环负荷与选分效率

循环负荷与选分效率

默认分类2010-09-07 23:54:46 阅读17 评论0 字号：大中小订阅

循环负荷率是选粉机粗粉与细分之比，选粉效率是指出口中某一粒级的细分量与选粉机喂料量中该一粒级含量之比。他们之间有着密切的关系循环符合过大，磨内物料量过多影响粉磨效率,循环负荷率反映出磨机和选粉机的配合情况，循环负荷率的高低也代表着物料在球磨机内的停留时间的长短。循环负荷率过高，说明物料在磨内停留时间短、其被粉磨的程度可能不足，出磨物料中细粉含量偏低，粉磨系统的台时产量提高受到限制；若循环负荷率过低，物料在磨内停留时间过长，合格的细粉不能及时出磨，容易发生过粉磨现象，也会造成粉磨效率降低、影响磨机产量；因此，必须在适当的循环负荷率下操作，才能提高磨机的产质量, 循环负荷和级配,磨内通风,设备性能都有很大关系:

一、粉磨机组及钢球级配 1.影响磨机产质量的因素很多，其中包括三个大的方面，一是物料性质方面，有入磨粒度、易磨性、成品粒度、物料温度、水分、助磨剂等；二是工艺参数方面，有球锻级配、装载量、磨内物料流速、冷却、通风；三是机械结构方面，有长径比、仓位、衬板形式、篦板形式、篦孔大

小、选粉机的性能、收尘等。

2. 入磨粒度不是越小越好在生产实际中，当把入磨平均粒径降低到10mm以下时，对于磨机产量的增加并不明显。以前大家都认为粉磨一吨物料所需的能量是破碎一吨物料所需的能量20倍以上，现在看来这个理论不完全正确。一台磨机有两个功能，一是破碎，二是研磨，原因是当入磨物料小于一定粒径后，即使再减小入磨粒径，增产的效果也不会明显。特别是对于闭路系统，管磨机至少设为两仓，前面所说的20倍，是指的研磨仓，大球仓是破碎而不是研磨。当物料小于一定粒径后，只要一仓的级配合理、仓长到

位，物料进入二仓完全能够达到所需粒径要求。

3. 钢球级配

3.1 破碎仓级配很多水泥厂家运用公式28 3√D确定一仓最大球径。试想一下，Φ1.83m、Φ2.2m、Φ3.0m、Φ

4.0m的磨机能一样吗?磨机的直径不同，带球高度不同，所产生的势能完全不同。从试验可以看出，当把一个Φ70mm的球从40cm的高度自由落下，其所具有的势能完全可以将一个直径为25mm的熟料颗粒击碎。那么，一仓球级配应确定几级？根据我厂以及其它生产厂家多年来的实践经验，一仓级配为3级或2级甚至于1级。目前很多厂家大球仓至少4级以上配球，甚至达6级之多，理由是大块料用大球破，小块料用小球破。还有人认为一仓的流速可用球配控制，使物料进入二仓或研磨仓的粒度达到人为的要求。实际并非如此。例如，在生产中时常遇到混仓现象，打开大球仓后，小球一个都看不到。而当一个个将大球拿出仓外时就会发现，小球在仓的最下面，并且从上到下球径逐渐减小。不难想象，当磨机在运转过程中带到最高位置的绝大部分是最小的球。依此类推，大多数最大级别的大球在粉磨过程中所带的高度是最小的。一个Φ100mm的球所具备的势能甚至还不如一个Φ60mm的球所具备的势能高。然而，一个Φ100mm的球的重量相当于2个Φ80mm的球，或3个Φ70mm的球，或5个Φ60mm的球。假如把一个Φ100mm的球换成2个Φ80mm的球，或者3个Φ70mm的球，那么球的表面积将从314㎡分别增加到392㎡和449.4㎡，在单位时间和空间内冲击物料的次数增多，冲击能量大大提高。这样，一仓用Φ80mm和Φ70mm的球以及少量的Φ60mm的球已经足够了。至于一仓用级配来控制物料的流速，或想要起到研磨效果，可能性很小，主要是将级配控制好。另外，球径还要和衬板形式相匹配：提升衬板带球高、冲击力大，球径可小些；对于一仓的新衬板和旧衬板也要区别对待。在冲击能量足够的前提下，球径应最小，以便增加钢球的个数，使钢球对物料的冲击次数增多，从而达到提高粉磨效率的目的。

3.2 研磨仓的级配二仓用球好还是用锻好，值得探讨。国外有95%的水泥磨二仓或研磨仓是用球。事实上也是用球比用锻好。在粉磨过程中，球是点接触而锻是线接触，从理论上讲用锻比用球好，但是，在系统中即使将锻的级配调整到合理状态，保持的时间也不会太长，原因是锻的两头带有轮角，特别质量

较差的锻，轮角易损度大，锻与锻之间的空隙率将发生明显变化。而使用球时，磨损变化较小，调整到最佳状态后能够保持半个月以上，范围较宽。众所周知，合理的磨内流速决定合理的出磨细度，合理的出磨细度决定合理的循环负荷，合理的循环负荷决定合理的水泥颗粒级配，同时也决定台时产量。此外，二仓应尽可能使球的表面积最大化，使每吨研磨体的表面积达到50㎡以上；球的级配不要超过二级，小球级配

太多，流速难以控制，影响粉磨效率。

4. 补球和加球

在生产过程中补球非常关键，什么时候补球要有依据，不能盲目。最简单的方法就是，通过出磨、回料、成品三个细度进行分析判断，把三个细度用30μm、45μm、60μm、80μm筛筛出12个结果，根据这12个结果进行分析。例如，若出磨中30μm颗粒含量偏低、80μm含量高，说明磨内流速过快，二仓填充率低，一仓填充率过高或磨内通风过大，或二仓研磨体的研磨能力差。在日常控制过程中，要控制出磨中30μm、45μm、60μm、80μm级配关系。对于闭路粉磨系统，如果出磨中没有所需的颗粒，即使选粉机的效率再高也没有用。对于Φ2.2m磨，首先把出磨中80μm的结果分析一下，正常情况下出磨筛余值应在30%左右，然后观察出磨筛余中颗粒组成和颗粒分布情况，同时还要观察回料的颗粒分布，因为回料可以看成是浓缩了的出磨，可以看得更加直观。如果出磨细度过细，说明磨内流速过慢，然而细度过细不一定颗粒级配合理。研磨体的补充量，一般可以通过磨机电流的变化情况确定。对于Φ2.2m磨，大球仓内加一吨大球相当于增加0.8个电流，研磨仓内加一吨研磨体相当于增加1个电流。在正常电流情况下，根据出磨物料的颗粒分布，确定大球仓与小球仓的比例，正常情况下为4∶6；不正常情况下，要根据感觉加小球。在加球时如果没有把握，大球和小球最好不要同时加，先加小球；当小球或小锻加进去之后，运转一到二个班，看电流和三个细度的变化情况，再从磨头加入大球。如果磨机电流正常，或变化不大，磨内流速过

快，可能有以下几个方面的原因：

（1）二仓的装载量偏少；

（2）二仓的球配不合理，造成研磨体间的空隙率过大；

（3）一仓装载量偏多；

（4）磨内风速过大；

（5）助磨剂的用量过多。如果磨机的电流变化不大，但磨机的流速慢、产量低，有可能是二仓装载量偏多、一仓装载量偏少，磨内风速过小，助磨剂的用量偏少。

5. 研磨体的装载量

在粉磨过程中，适当提高填充率（研磨体装载量）对提高产量是有一定作用的，在某种程度上可提高磨机的粉磨效率。但研磨体的填充率不是越高越好，特别对于直径较小的磨机来说，若一仓的填充率过大，势必降低大球仓中大球的势能。研磨体的装载量增多有时是一种假象，多了不一定是好事，它与磨内衬板的工作面关系很大，随着衬板工作面的不断磨损，磨机的装载量将会逐渐增加，然而粉磨效率不一定能够提高。在正常情况下为使磨机的装载量最大，必须做到以下几点：（1）使每一块衬板的重量最轻；

（2）滑动轴承面与中空轴的接触面要合理，不能包轴产生制动现象；

（3）润滑；

（4）电机的实际功率和线路产生的压降，压降大对研磨体的装载量影响很大。这些问题都是日常生产当中的管理问题。解决这些问题的主要目的使起动电流尽可能减小。

6. 选粉机的性能