生产作业排序(1)
作业排序管理(1)
例12-2
Ji J1 J2 J3 J4 J5
t(小时)
tiA
6 8 12 3 7
tiB
11 9 5 3 4
加工顺序如下: J4—J1 —J2—J3—J5
或 J1 —J2 —J3—J5—J4
2、确定总流程时间
• 甘特图法 画法与零件移动方式图的画法相同;
(二)三台设备的流水型排序问题
约翰逊—贝尔曼拓展法:
设有A、B、C三台加工设备,在满足: mintiA≥maxtkB 或mintiC≥maxtkB
两条件之一的情况下,可将三台设备转换为 两台假想设备G与H,且:
tiG=tiA+tiB tiH=tiB+tiC
例12-3
Ji J1
J2
J3
J4
t
tiA
设零件Ji(i=1、2、…,n)的加
工顺序是从设备A到设备B, t和iA
tiB 分别是零件Ji在A和B上的加工时间。
约翰逊—贝尔曼规则步骤:
1) 以零件编号为列,零件在机床上的加工 时间为行列表,从中找最小值(如果有 多个最小值,可任取一个);
2) 如果上述最小值属于tiA行,则对应零件 应尽先安排;如果上述最小值属于 tiB 行,则对应零件应尽后安排;
二、影响作业排序的因素
1、生产任务的到达、生产工艺流程方式
三、作业排序的任务和目标
(1) 进行优先权设定; (2)针对具体设备分配任务及人力; (3)为目标分配工作,使工作任务按期完成; (4)不断监督以确保任务的完成; (5)对实施过程中的问题或异常辨识; (6)作业排序进行检查和修改。
12.2 制造业作业排序
生产作业排序
生产作业排序生产作业排序是指在进行生产过程中,根据任务的先后顺序对生产作业进行合理的安排与排序。
通过合理的排序,可以提高生产效率,降低生产成本,保证生产过程的顺利进行。
本文将从排序的重要性、排序的方法和工具以及排序的应用场景三个方面,对生产作业排序进行论述。
一、排序的重要性生产作业排序对于提高生产效率和降低生产成本具有重要作用。
合理的排序可以避免生产中的拥堵现象,减少资源的浪费,保证生产线的稳定运行。
此外,排序也可以有助于优化生产计划,确保按时完成生产任务。
因此,生产作业排序是提高企业生产效率和竞争力的关键一环。
二、排序的方法和工具1. 先来先服务(FCFS):即按照任务提交的先后顺序进行排序,先提交的任务先执行。
这种方法简单易行,但容易导致后续任务等待时间过长,不利于提高生产效率。
2. 最短作业优先(SJF):首先按照任务的执行时间进行排序,执行时间短的任务优先执行。
这种方法可以最大程度地减少任务的等待时间,提高生产效率。
3. 优先级调度:根据任务的优先级进行排序,优先级高的任务先执行。
这种方法可以根据任务的重要程度和紧急程度进行排序,确保关键任务优先完成。
4. 轮转法:将任务按照一定的时间间隔进行排序,每次轮到执行的任务执行一定时间后,切换到下一个任务。
轮转法可以使任务得到公平的执行机会,避免某些任务一直占用生产资源。
在实际应用中,可以借助一些排序工具来辅助排序,如项目管理软件、进程调度算法等。
三、排序的应用场景1. 生产车间:生产车间是进行生产作业的核心场所,通过合理的作业排序可以提高生产效率,减少作业冲突,确保生产线的平稳运行。
2. 物流配送:对于需要物流配送的企业来说,通过对订单的排序,可以合理安排配送路线,降低物流成本,提高配送速度和准确性。
3. 项目管理:在项目管理中,通过对任务的排序,可以优化项目计划,避免资源的浪费和延期,提高项目的整体完成质量。
4. 客户服务:对于客户服务部门来说,合理排序可以确保客户的问题得到及时解决,提高客户满意度和忠诚度。
作业排序是什么意思?作业排序的优先规则?
作业排序是什么意思?作业排序的优先规则?1)作业排序的概念作业排序(Sequencing)是指为每台设备、每位员工详细确定每天的工作任务和工作挨次的过程。
也就是说,作业排序要解决不同工件在同一设备上的加工挨次问题、不同工件在整个生产过程中的加工挨次问题,以及设备和员工等资源的安排问题。
作业排序与作业方案(Scheduling)是有区分的。
一般来说,作业排序只是确定工件在机器设备上的加工挨次,而作业方案则不仅要确定工件的加工挨次,还要确定机器设备加工每个工件的开头时间和完成时间。
因此,在实际生产中,指导工人的生产活动的是作业方案。
但由于作业方案的主要问题在于确定工件在各工作地的加工挨次,一般状况下,作业方案都是以最早可能开工时间和完工时间来编制的,因此,一旦工件的作业排序确定之后,作业方案自然也就确定了。
所以,在大多数生产与运营管理教科书中,一般对“排序”和“作业方案”是不加以严格区分的。
作业排序需要解决“设备”与“工作”之间的关系,归纳起来,也就是“服务者”与“服务对象”之间的关系。
作业排序对于提高整个加工过程或服务过程的效率,缩短工件或客户的等待时间是至关重要的。
不同的作业排序,可能会导致差别很大的结果。
生产排程的效益和作用有以下4点:①经由排程可以明确取得各待产料品的用料数量和需求日期,选购部门可以轻松且更经济(可汇合各待产料品的需求量,以大批量来压低选购价格)地支配选购事宜。
②经由排程可以明确取得各待产料品、各制程的开工时间,如需委外产制,将有充裕的时间接洽支配委外产制事宜。
③排程之后可执行生产方案排程和分析产能利用率,了解产能的供需状况,先期发觉产能瓶颈并筹谋对策;另可供应业务接单时交期和价格的明确参考,使公司获得最大收益。
④排程之后可参考生产方案/排程和分析/甘特图(制程)、甘特图(制站)的分析数据预先妥当支配人力需求。
2)作业排序的优先规章(1)作业排序规章在生产过程中经常可能会消失两种状况:工件等待和机器空闲。
作业排序与生产作业计划
17.10.2024
6
第一节 作业排序的基本概念
二、假设条件与符号说明
为了便于采用数学模型来分析研究排序问题,做下列假设:
1. 一个工件不能同时在几台不同的机器上被加工。 2. 采取平行移动方式移送被加工的工件。 3. 不允许中断。当一个工件一旦开始加工,必须一直进行到完
工,不得中途停止插入其它工件。 4. 工件在每道工序的加工只在一台机器上进行。 5. 工件数(或批量)、机器数已知,单件加工时间已知, 完
第一节 作业排序的基本概念
一、编制生产作业计划与排序的关系
编制生产作业计划与作业排序不同,排序只是确 定工件在机器上的加工顺序,可以用一组工件的代 号的排列来表示这组工件的加工顺序,而编制生产 作业计划不仅包括确定工件的加工顺序,而且包括 确定机器加工每个工件的开始时间和完成时间。所 以,只有生产作业计划才能指导工人的生产活动。
显然,当ri = 0 时, Fmax = Cm(sn)
在知道了上述计算Fmax 公式后,便可直接在工件加工的 时间矩阵上从左向右计算完工时间。
第二节 流水作业排序问题
例11.1有一个6/4/p/Fmax问题,其加工时间如下表所示。 当按顺序S=(6,1,5,2,4,3)加工时,求Fmax
表11-1 加工时间矩阵
i
1
2
3
4
5
6
Pi1
4
2
3
1
4
2
Pi2
4
5
6
7
4
5
Pi3
5
8
7
5
5
5
Pi4
4
2
4
3
3
1
表11-2 顺序S下的加工时间矩阵
生产与运作管理生产作业计划与排序概述
(一)期量标准概念
为制造对象(产品、部件、零件)在生产过程中的 运动所规定的生产期限(时间)和生产数量的标准。
生产类型 大量生产
不同生产类型的期量标准 期量标准
节拍、流水线工作指示图表、在制品定额
成批生产 单件小批
批量、生产间隔期、生产周期、在制品定额、 提前期
生产周期、提前期
1. 生产周期(T)
检查和控制生产任务计划进度完成情况
生产作业计划的主要决策问题
• 确定批量的大小 • 确定适当的生产顺序 • 安排合理的生产进度日程
• 批量
(1)概念:
批量: 消耗一次准备结束时间所生产的同种产品或
零件的数量,以n记之(即相同产品或零件一次投
入和出产的数量)
生产间隔期: 相邻两批相同产品(零件)投入(或
周转半 前车间期初第 前车间
前车间
成品占 =( 一次出产零件 ÷ 交库间 )× 入库批
用量
入库标准日期 隔日数
量
= (3/5)×50 = 30 (件)
前车间成批入库,后车间整批领用
● 图表
工作日 1 2 3 4 5 6 7 8 910111213141516171819202122232425 1 2 3
解:
工作日 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10111213141516171819202122232425 1 2 3
流
最
动 占
大用
占量
用
量
保险储备量
后领 前入
周转半
成品占 =
用量
前车 间批 量
-[
前车间计划最 后车间
后一批零件入 库的标准日期
÷
生产间 隔期
]
生产作业排序
生产作业排序引言在生产过程中,如何合理安排和排序生产作业是提高生产效率和优化生产流程的重要因素之一。
通过对生产作业进行排序,可以充分利用生产资源,降低生产成本,提高交货速度和质量,实现生产计划的顺利进行。
本文将介绍生产作业排序的概念、方法和步骤,以帮助企业进行生产流程管理和优化。
什么是生产作业排序?生产作业排序是指根据一定的标准和规则,对生产作业进行排列和安排,以达到最优化的生产目标。
生产作业排序的目的是使生产作业的处理顺序合理、科学,最大程度地减少生产资源的浪费,提高生产效率和质量。
生产作业排序的方法1. 根据紧急程度进行排序根据生产作业的紧急程度进行排序是一种常见的方法。
将紧急程度高的作业放在前面进行处理,可以保证紧急订单的及时交付。
在对生产作业进行排序时,可以根据订单的交货日期、客户的特殊要求等因素来确定紧急程度。
2. 根据生产时间进行排序根据生产作业所需的生产时间进行排序,可以使生产作业的处理更加高效。
将生产时间短的作业放在前面进行处理,可以缩短生产周期,提高生产效率。
在对生产作业进行排序时,可以根据工序的执行时间、设备的利用率等因素来确定生产时间。
3. 根据生产能力进行排序根据生产能力进行排序是一种基于资源利用效率的方法。
将需要相同设备或工作站的作业进行排序,可以减少设备的切换时间,提高设备的利用率。
在对生产作业进行排序时,可以根据设备的产能、工作站的负载等因素来确定生产能力。
4. 根据工艺要求进行排序根据工艺要求进行排序是一种基于产品特性的方法。
将需要相同工艺或工艺顺序的作业进行排序,可以减少工艺转换和调整的时间,提高生产效率和产品质量。
在对生产作业进行排序时,可以根据产品的工艺路线、工艺要求等因素来确定工艺顺序。
5. 根据资源分配进行排序根据资源的供需情况进行排序是一种基于资源利用均衡性的方法。
将资源需求大的作业放在前面进行处理,可以避免资源的浪费和过剩。
在对生产作业进行排序时,可以根据资源的供应情况、生产设备的利用率等因素来确定资源分配。
生产管理课件 11作业排序
加工周期为46
课堂作业:求Fmax.
表3顺序S下的加工时间矩阵
i P i1 P i2 P i3 P i4
1 2 3 4 56
3
3
3 6 4 10 212 113 316
25 511 415 318 725 631
510 415 520 727 532 436
111 217 323 229 335 137
2、关键工件法
(1)计算每个工件的总加工时间,找出加工时间最长 的工件C,将其作为关键工件;
(2)对于余下的工件若Pi1≤Pim,则按Pi1不减的顺序排 成一个序列Sa,若Pi1>Pim,则按Pim不增的顺序排列成 一个序列Sb。 (3)顺序( Sa,C,Sb)即为所求顺序。
关键工件法求近优解举例
参数表示法:
n /m /P / Fmax所有零件在每台机器上的 加工顺序相同。如在M1上都是第一道工 序,M2上都是第二道工序。
n /m /F / Fmax不同零件在每台机器上的 加工顺序不同。如零件1在M1上不加工, 在M2上才是第一道工序;而零件2在M1上 是第一道工序。
第二节 流水作业排序问题
Johnson法则只是一个充分条件,不是必 要条件。不符合这个法则的加工顺序, 也可能是最优顺序。如对例11-2顺序(2 ,5,6,4,1,3)不符合Johnson法则, 但它也是一个最优顺序
对于3台机器的流水车间排序问题,只有 几种特殊类型的问题找到了有效算法。
对于一般的流水车间排列排序问题,可 以用分支定界法。
③ 若所有零件都已排序,停止。否则, 转步骤①。
例题:求表11-3所示的6/2/F/Fmax问题的最优解。
表11-3加工时间矩阵
生产与运作管理 生产作业排序 资料
2020/7/12
一、作业排序的概念 作业排序就是确定工件在设备上的加工顺序,
使预定的目标得以实现的过程。 二、作业排序的目标
1、总流程时间最短 流程时间=加工时间+等待时间+运输时间
2、平均流程时间最短 3、平均在制品占用量最小 4、最大延迟时间最短 5、平均延迟时间最短 6、延迟工件最少
4、重复上述过程(步骤2和3),直到所有的人员需求得到 满足。
【例6-4】邮局一周内每天的员工需求如表6-1所示 。工会要求每名员工连续工作五天,然后连续休 息两天。试制定排班计划。
表6-1 一周内每天的员工需求量
日期 周一 周二 周三 周四 周五 周六 周日
员工 3
6
5
6
5
5
5
需求
量
解: 表6-2 每周员工安排表(循环排序法)
2020/7/12
仪器
工序1 工序2
Y1 Y2 Y3 Y4 Y5
12 4 5 15 10 22 5 3 16 8
仪器 工序1 工序2
•
2020/7/12
解: Y1 Y2 Y3 Y4 Y5
12 4 5 15 10 22 5 3 16 8
原则: 1.找min,前道工序--最前
后道工序--最后 2.若多个min,任选。
2020/7/12
以上这些规则各有其特点,不同的规则适用于不同的 目标。例如,FCFS规则比较公平;SPT规则可使平均流 程时间最短,从而减少在制品数量;EDD规则可使工件的 最大延迟时间最小、平均延误时间最小;Moore法则可使 延迟的工件数最少等。
2020/7/12
FCFS、SPT、EDD优先规则的应用
生产运作作业排序
A(15)
C(5)
B(8)
A(4) B(10)
降低在制品库存
(c)装配顺序为D→C→A→B,总装配时间为51小时
基本概念
� � �
基本概念 制造业中的生产作业排序 服务业中的作业排序
� �
�
作业排序(Scheduling):具体确定每台设备、每个人员 每天的工作任务和工件在每台设备上的加工顺序。 工件等待:一个工件的某道工序完成后,执行它的下一 道工序的机器还在加工其他工件,这时,工件要等待一 段时间才能开始加工,这种情况称为工件等待 机器空闲:一台机器已经完成对某个工件的加工,但随 后要加工的工件还未到达,这种情况称为机器空闲。
EDD规则排序结果
流程 时间 8 14 17 32 44 115 23.0 =115/44=2.61 个 平均在制品库存 平均在制品库存=115/44=2.61 =115/44=2.61个 预计顾客 取货时间 10 12 18 20 22 顾客实际 取货时间 10 14 18 32 44 118 3 0.6 =118/44=2.68 个 平均总库存 平均总库存=118/44=2.68 =118/44=2.68个 1 12 22 36 7.2 提前 小时数 2 2 拖延 小时数
FCFS:按Ji的顺序进行(I=1,2,…) SPT: 按ti来排序,最短的在先 EDD:按di来排序,最短的在先
�
局部和整体优先规则及其示例
�
5个机壳等待加工。 [例] 一个加工车间负责加工发动机机壳,现在共有 一个加工车间负责加工发动机机壳,现在共有5 只有一名技工在岗,做此项工作。现在已经估算出各个机壳的标准加工 时间,顾客也已经明确提出了他们所希望的完工时间。下表显示了周一 上午的情况,顾客的取货时间用从周一上午开始,还有多少工作小时来 计算。
生产作业计划与作业排序概论
(一)批量与生产间隔期
以量定期法
最小批量法 ≥ tad
Qmin • t
经济批量法
以期定量法:先确定生产间隔期,再推算出批量
(二)生产周期
➢ 产品生产周期 ➢ 零件工序生产周期 ➢ 零件加工的生产周期
产品生命周期
零件工序生产周期
tQ Top SFe Kt Tse
Top 一批零件的工序周期 Q 零件批量 t 单件工时 S 同时完成该工序的工作地数量 Fe 有效工作时间总额 Kt 工时定额完成系数 Tse 准备结束时间
某车间投入提前期的计算:
TiI = TiO + Ti 某车间投入提前期的计算: TiO = TjI + Tb (前后工序车间生产间隔期相等)
TiO = TjI + Tb+︱TiD −TjD︱(生产间隔期不等)
(四)生产作业计划的编制
【例7.2】 零件A的有关期量标准如表7.5所示, 根据主生产计划,零件A的出产计划安排如表7.6 所示,请安排各车间的投入出产计划。
例7.3 表7.12是在某工作中心 等待加工的6项作业的加工时间 (包含换产时间)与预定日期 ,假设工作的到达顺序与表中 顺序相符,根据以下规则来决 定其作业顺序,并对它们分别 进行评价:①先到先服务;② 最短作业时间;③交货期最早 ;④最小松弛时间。
FCFS规则排序的结果是A-B-C-D-E-F
按最短作业时间规则:A—F—C—E—D—B 按交货期最早规则:F—A—C—E—D—B 按最小松弛时间规则进行排序:F—A—B—D—E—C
注意不同规则的优点与缺陷!
N/2流水型排序——约贝规则
约 使一组待加工作业通过两台机器或两个连续
贝
工作中心的操作时间最少的技术,它还能使
生产运作-作业计划-排序问题
平均流程时间:
F
1 n
n i 1
Fi
235
/5
47
3、EDD-SPT 综合原则
例: 在一台设备上安排6个工件的加工任务, 每项任务的作业时间和交货期如下表所示。
J1
J2
J3
J4
J5
J6
作业时间
3
2
4
8
6
5
交货期 6
要求
3
10
20
28
30
在满足Tmax最小的情况下,使平均流程时间最 小。
1、首先使用EDD规则排序
来自上游工 作地的订单
工件排队 等待加工
工作地
加工完毕的订单流向 下一工作地
第二节 制造业作业排序
作业排序(Sequencing)——对一 定期间内分配给生产单位的作业任 务,根据产品(零件)的工艺路线和 设备负荷可能性,确定各个生产单 位作业任务的先后顺序。
作业排序问题通常表述为“n项作 业任务在m个生产单位的排序的问 题”。
确定出最佳的作业顺序看似容易,只要列出所有的顺序 ,然后再从中挑出最好的就可以了,但要实现这种想法 几乎是不可能的。
排序的基本概念 (Sequencing)
例如:考虑32项任务(工件),有32!=2.6*1035种方 案,假定计算机每秒钟可以检查1 billion个顺序,全 部检验完毕需要8.4*1015个世纪。
4、去掉已调整的任务,重复2-4步。 最后得最优解: J2 –J1 –J3 –J4 –J6 –J5
F=13.67
4、FCFS、SPT、EDD、SST优先规则的应用
例:下表是在某工作中心等待加工的6项作业的加 工时间(包含换产时间)与预定日期,假设工作的 到达顺序与表中顺序相符 。根据以下规则来决定其 作业顺序:① FCFS ② SPT ③ EDD ④ SST并对它 们分别进行评价。
生产作业计划与作业排序
6/8/2014
(三)生产提前期:产品(毛坯、零部件)在各个工艺阶
段出产或投入的日期比成品出产的日期应提前的时间。 1、投入提前期:各车间投入日期比成品出产日期应提前的 时间。公式=车间出产提前期+车间的生产周期。 2、出产提前期: 公式:当前后工序车间的生产间隔相等 车间出产提前期=车间投入提前期+车间保险期 当前后工序车间的生产间隔不相等 前车间出产提前期=后车间投入提前期+前车间的保 险期+ | 前车间生产间隔期-后车间生产间隔期 |
3、进行生产能力核算与平衡 4、检查生产作业准备 5、生产作业控制
6/8/2014
(二)生产作业计划的目标
1、保证生产计划任务能够按质、按量、按期、按品 种完成。
2、尽可能实现均衡生产,建立良好的生产秩序,提 高效率。
6/8/2014
二、大量大批生产作业计划
(一) 大量大批生产作业计划 1、节拍 节拍是流水线上相邻两件相同制品投产或出产的时 间间隔,它表明了流水线生产速度的快慢或生产效率的 高低。是大量流水生产期量标准中最基本的标准。 流水线节拍的计算公式:R=F/N 其中:R—流水线的节拍(分/件),F—计划期内有 效工作时间(分),N—计划期的产品产量(件)。
6/8/2014
P128 【例7.1】以某冰箱厂为例,计算其计划期各车间X零 件的出产量和投入量,计划过程如下图
:
6/8/2014
订货点法(安全库存法):根据库存在制品下降 到订货点的时间来确定零件投产时间的一种方法。 应用场合:应用于短期的需求变化不定,但较长 时期内确有需求,定期重复生产的场合。用来安 排需求量大的标准件和通用件的生产 (三)车间生产作业计划编制
6/8/2014
生产和运作管理(生产作业排序)资料公开课获奖课件省赛课一等奖课件
(3)单班次问题旳解析法 (Brownell and Lowerre,1976)
求解下列问题旳单班次人员安排问题: 1、确保每人每七天休息两天 2、确保每人每七天连休两天 3、确保每人每七天休息两天 ,隔一周在周末休息 4、确保每人每七天连休两天,隔一周在周末休息
1、确保每人每七天休息两天
■设某单位每七天工作7天,每天一班,日常日需要N人,周 末需要n人。 W表达所需劳动力下限。
2023/12/10
以上这些规则各有其特点,不同旳规则合用于不同旳 目旳。例如,FCFS规则比较公平;SPT规则可使平均流 程时间最短,从而降低在制品数量;EDD规则可使工件旳 最大延迟时间最小、平均延误时间最小;Moore法则可使 延迟旳工件数至少等。
2023/12/10
FCFS、SPT、EDD优先规则旳应用
第六章 生产作业排序
2023/12/10
一、作业排序旳概念 作业排序就是拟定工件在设备上旳加工顺序,
使预定旳目旳得以实现旳过程。 二、作业排序旳目旳
1、总流程时间最短 流程时间=加工时间+等待时间+运送时间
2、平均流程时间最短 3、平均在制品占用量最小 4、最大延迟时间最短 5、平均延迟时间最短 6、延迟工件至少
仪器
Y1 Y2 Y3 Y4 Y5
工序1 工序2
12 4 22 5
5 15 10 3 16 8
Y2-Y1--Y4--Y5-Y3
作业排序成果旳图示:
04
16
31 41 46
机器空闲
工序1 Y2 Y1
Y4 Y5 Y3
工序2
Y2
Y1
Y4 Y5 Y3
0 4 9 16
38
54 62 65
车间生产作业排序知识讲座
绿色生产要求减少对环境的负面影响,因此需要优化 生产排序,减少不必要的资源消耗和排放。
能源效率
可持续性发展要求提高能源利用效率,因此需要优先 安排能源消耗较少、排放较少的生产任务。
循环经济
可持续性发展要求实现循环经济,因此需要将废品和 副产品进行再利用和回收,提高资源利用效率。
Part
06
调度问题排序
要点一
总结词
针对调度问题中的特定约束和目标进行排序,以找到最优 或近似最优的解决方案。
要点二
详细描述
调度问题排序是一种针对调度问题中的特定约束和目标进 行排序的方法。调度问题是一类复杂的优化问题,涉及到 多个作业、多个资源、多个时间窗口等约束条件。调度问 题排序的目标是找到最优或近似最优的解决方案,以满足 问题的约束条件并达到最优的性能指标。常见的调度问题 排序方法包括启发式算法、元启发式算法、混合整数规划 等。
Part
02
生产排序的算法与策略
优先规则排序
总结词
根据预设的优先规则对作业进行排序,规则可以基于多种因素,如交货期、工艺 顺序等。
详细描述
优先规则排序是一种常见的生产排序方法,它根据预设的优先规则对作业进行排 序。这些规则可以基于多种因素,如交货期、工艺顺序、资源利用等。在优先规 则排序中,具有更高优先级的作业将被优先安排生产。
基于学习的优化
总结词
基于学习的优化方法利用机器学习技术,从历史数据中学习排序规律,自动生成优化方 案。
详细描述
基于学习的优化方法通过训练学习模型,如深度学习、强化学习等,自动识别任务特征 和优先级,生成最优或近似最优的排序方案。这种方法能够处理大规模、高维度的排序 问题,且具有较强的自适应性和鲁棒性。然而,学习模型的训练需要大量历史数据和计
生产作业排序
四、一般n/m/P/ Fmax问题的 启发式算法
1、Palmer法
• 计算工件斜度指标i : m : 机器数 pik :工件i在机器k上的加工时间。 i=1,2, ,n
• 排序方法: 按i从大到小的顺序排列。 • 按排序的顺序计算Fmax
四、一般n/m/P/ Fmax问题的 启发式算法Байду номын сангаас
2、关键工件法:
一、基本概念
2、作业计划(Scheduling) • 作业计划与排序不是一回事,它不仅要确定
工件的加工顺序,而且还要确定每台机器加 工每个工件的开工时间和完工时间。
• 如果按最早可能开(完)工时间来编排作业 计划,则排序完后,作业计划也就确定了。
一、基本概念
3、排序问题的分类与表示 1)单台机器与多台机器的排序问题。 2)流水车间与单件车间排序问题。
i4
三、n/2/F/Fmax问题的算法
Johnson算法: • 假定:ai为工件Ji在机器M1上的加工时间
,bi为工件Ji在机器M2上的加工时间,每 个工件按M1—M2的路线加工。
三、n/2/F/Fmax问题的算法
Johnson算法的步骤: • 从加工时间矩阵中找出最短的加工时间。 • 若最短时间出现在M1上,则对应的工件尽可能
一、基本概念
4、排序问题的假设条件
• 一个工件不能同时在几台不同的机器上加工。 • 工件在加工过程中采取平行移动方式。 • 不允许中断。 • 每道工序只在一台机器上完成。 • 每台机器同时只能加工一个工件。 • 工件数、机器数和加工时间已知,加工时间与加工
顺序无关。
二、最长流程时间
• 最长流程时间(加工周期):从第一个工件 在第一台机器上加工起到最后一个工件在最 后一台机器上加工完毕为止所经过的时间。
3-2生产作业排序
生产进度控制表
32
余力管理 ❖ 余力是计划期内一定生产工序的生产能力同该
期已经承担的负荷的差数。
❖ 能力大于负荷为正余力,表示能力有余;能力 小于负荷为负余力,表示能力不足。
❖ 余力管理的目的,一是要保证实现计划规定的 进度;二是要经常掌握车间、机械设备和作业 人员的实际生产能力和实际生产数量,通过作 业分配和调整,谋求生产能力和负荷之间的平 衡,做到既不出现工作量过多,也不发生窝工 的现象。
❖ (2) 将已排列的零件剔除,其余零件重复上述 步骤,直到排序结束。
❖ 按上述规则,四个零件的作业排序如表8一17 所示。
24
序
机
工时
A
B
C
D
E
号床
排
序
1
M1
tai
6
8
12
3*
7
D
M2
tbi
11
8
5
3
4
2
M1
tai
6
8
12 (3*) 7
D
E
M2
tbi
11
8
5
(3) 4*
3M1ຫໍສະໝຸດ tai68
12 (3*) (7) D
使腾出空间的用于扩大生产规模; ② 防止发生误用、误送等事故; ③ 塑造有条不紊的工作场所。
40
❖ 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修 品、报废品等滞留在现场,还有一些已无法使用 的工夹具、量具、机器设备,既占据了地方又阻 碍生产,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。
零件编号 A B C D E F
工时定额 10 7 8 6 4 5 (天)
交货日期 9.22 9.15 9.17 9.20 9.25 9.18
生产作业排序(1)
生产作业排序(1)
一、基本概念
单件车间排序问题的基本特征:
• 每个工件都有其独特的加工路线,工件没有 一定的流向。
生产作业排序(1)
五、单件车间排序问题(n/m/G/Fmax)
能动作业计划的构成步骤:
①设t=1,{St}为空,{Ot}为各工件第一道工序的集合。 ②求最小的最早完工时间 T*= min{T’k },并找到出现T*
的机器M*,若有多台,任选一台。 ③从{Ot}中跳出满足以下两条件的工序Oj
–需要机器M*加工; –Tj < T*
3
pi 113 4 21 3 25 2 32 3 38 4 46
4
生产作业排序(1)
三、n/2/F/Fmax问题的算法
Johnson算法: • 假定:ai为工件Ji在机器M1上的加工时间,
bi为工件Ji在机器M2上的加工时间,每个 工件按M1—M2的路线加工。
生产作业排序(1)
三、n/2/F/Fmax问题的算法
• 构成步骤:
生产作业排序(1)
五、单件车间排序问题(n/m/G/Fmax)
无延迟作业计划的构成步骤:
①设t=1,{St}为空,{Ot}为各工件第一道工序的集合。 ②求最小的最早完工时间 T*= min{Tk },并找到出现T*
的机器M*,若有多台,任选一台。 ③从{Ot}中跳出满足以下两条件的工序Oj
2
2
2,1,3 0
3
2 1,2,3 2
6
2,1,3 0
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2020/8/29
一、基本概念
1、排序 • 排序就是要将不同的工作任务安排一个执行
的顺序,使预定的目标最优化。
• 实际上就是要解决如何按时间的先后,将有 限的人力、物力资源分配给不同工作任务, 使预定目标最优几个概念
• 工件(Job):服务对象; • 机器(Machine、Processor):服务者。
一、基本概念
单件车间排序问题的基本特征:
• 每个工件都有其独特的加工路线,工件没有 一定的流向。
一、基本概念
3)表示方法 一般正规的表示方法为:n/m/A/B
n:工件数;m:机器数; A:车间类型(F、P、G);B:目标函数
一、基本概念
4)一般来说,排列排序问题的最优解不一定 是相应流水车间排序问题的最优解,但一般 是比较好的解。而对于仅有2台或3台机器的 情况,则排列排序问题的最优解一定是相应 流水车间排序问题的最优解。
往前排。
• 若最短时间出现在M2上,则对应的工件尽可能 往后排。
• 若最短时间有多个,则任选一个。 • 划去已排序的工件。 • 若所有工件都已排序,则停止,否则重复上述
步骤。
四、一般n/m/P/ Fmax问题的 启发式算法
对于一般的n/m/P/Fmax问题,可以用分支 定界法求得最优解,但计算量很大。实际 中,可以用启发式算法求近优解。
四、一般n/m/P/ Fmax问题的 启发式算法
1、Palmer法
• 计算工件斜度指标i : m : 机器数 pik :工件i在机器k上的加工时间。 i=1,2,,n
• 排序方法: 按i从大到小的顺序排列。 • 按排序的顺序计算Fmax
四、一般n/m/P/ Fmax问题的 启发式算法
2、关键工件法:
• 加工顺序矩阵S:每一行与机器相对应,每一列与工 件相对应。
五、单件车间排序问题(n/m/G/Fmax)
• 用方块图表示:
五、单件车间排序问题(n/m/G/Fmax)
2、能动作业计划的构成
• 各工序都按最早可能开(完)工时间安排且任何一台机 器的每段空闲时间都不足以加工一道可加工工序。
• 符号说明:
• 假定所有工件的到达时间都为0,则Fmax等 于排在末位加工的工件在车间的停留时间。
二、最长流程时间
计算Fmax的几个假定条件: • 机器M1不会发生空闲; • 对其它机器,能对某一工件加工必须具备2个
条件:机器必须完成排前一位的工件的加工 ;要加工的工件的上道工序已经完工。
二、最长流程时间
二、最长流程时间
一、基本概念
4、排序问题的假设条件
• 一个工件不能同时在几台不同的机器上加工。 • 工件在加工过程中采取平行移动方式。 • 不允许中断。 • 每道工序只在一台机器上完成。 • 每台机器同时只能加工一个工件。 • 工件数、机器数和加工时间已知,加工时间与加工
顺序无关。
二、最长流程时间
• 最长流程时间(加工周期):从第一个工件 在第一台机器上加工起到最后一个工件在最 后一台机器上加工完毕为止所经过的时间。
一、基本概念
流水车间排序问题的基本特征:
• 每个工件的加工路线都一样。如车—铣—磨 。这里指的是工件的加工流向一致,并不要 求每个工件必须在每台机器上加工。如有的 工件为车—磨,有的为铣—磨。
• 不仅加工路线一致,而且所有工件在各台机 器上的加工顺序也一样,这种排序称为排列 排序(同顺序排序)。如工件排序为:J1— J3—J2,则表示所有机器都是先加工J1,然后 加工J3,最后加工J2。
2、作业计划(Scheduling) • 作业计划与排序不是一回事,它不仅要确定
工件的加工顺序,而且还要确定每台机器加 工每个工件的开工时间和完工时间。
• 如果按最早可能开(完)工时间来编排作业 计划,则排序完后,作业计划也就确定了。
一、基本概念
3、排序问题的分类与表示 1)单台机器与多台机器的排序问题。 2)流水车间与单件车间排序问题。
– {Ot} 第t步可以排序的工序的集合 – {St} t步之前已排序的工序构成的部分作业计划 – Tk {Ot}中工序Ok的最早可能开工时间 – T’k {Ot}中工序Ok的最早可能完工时间
• 计算Pi= Pij ,找出Pi最长的工件,将之作为 关键工件C。
• 对其余工件,若Pi1≤Pim ,则按Pi1由小到大排 成序列SA。若Pi1> Pim ,则按Pim由大到小排成 序列SB。
• 顺序(SA,C,SB)即为近优解。
四、一般n/m/P/ Fmax问题的 启发式算法
四、一般n/m/P/ Fmax问题的 启发式算法
如: • n个零件在机器上加工,则零件是工件,设备
是机器; • 工人维修设备,出故障的设备是工件,工人
是机器。
一、基本概念
所以,作业排序也就是要确定工件在机器上 的加工顺序,可用一组工件代号的一种排列 来表示。 如可用(1,6,5,4,3,2)表示加工顺序 :J1—J6—J5—J4—J3—J2。
一、基本概念
三、n/2/F/Fmax问题的算法
Johnson算法: • 假定:ai为工件Ji在机器M1上的加工时间
,bi为工件Ji在机器M2上的加工时间,每 个工件按M1—M2的路线加工。
三、n/2/F/Fmax问题的算法
Johnson算法的步骤: • 从加工时间矩阵中找出最短的加工时间。 • 若最短时间出现在M1上,则对应的工件尽可能
五、单件车间排序问题(n/m/G/Fmax)
1、问题描述
• (i,j,k):表示工件i的第j道工序是在机器k上进行。 • 加工描述矩阵D:每一行描述一个工件的加工,每一
列的工序序号相同。
五、单件车间排序问题(n/m/G/Fmax)
• 加工时间矩阵T:与D相对应。
五、单件车间排序问题(n/m/G/Fmax)
3、CDS法:
• CDS法是Johnson算法的扩展方法,从M-1个排序中 找出近优解。
四、一般n/m/P/ Fmax问题的 启发式算法
• L=1,按Johnson算法得到加工顺序(1,2,3,4),Fmax=28 • L=2,按Johnson算法得到加工顺序(2,3,1,4), Fmax=29 • 取顺序(1,2,3,4)为最优顺序。