无损检测工艺守则模板
无损检测规章制度范本
无损检测规章制度范本第一章总则第一条为了规范无损检测工作，确保检测质量，提高工程质量，根据国家相关法律法规和标准，结合公司实际情况，制定本制度。
第二条本制度适用于公司承担的无损检测项目，包括射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测等。
第三条无损检测工作应遵循客观公正、准确可靠、安全高效的原则。
第四条公司应建立健全无损检测组织机构，明确职责分工，配备相应的专业技术人员和设备，确保无损检测工作的正常开展。
第二章检测组织和人员第五条公司应设立无损检测部门，负责组织和管理无损检测工作。
第六条无损检测部门应具备以下条件：（一）具有相应的专业技术人员，其中中级及以上职称人员不少于10%；（二）具备与检测项目相适应的设备和技术条件；（三）具有健全的管理制度和工作规程；（四）具备完善的检测报告编制和审核制度。
第七条无损检测人员应具备以下条件：（一）取得相应的无损检测资格证书；（二）具备相关专业学历和工作经验；（三）定期参加业务培训和技能考核，保持专业水平。
第三章检测流程和质量控制第八条无损检测工作应按照以下流程进行：（一）接受检测任务，明确检测目的和要求；（二）编制检测方案，包括检测方法、设备、人员、时间等；（三）实施检测，做好检测记录；（四）评片和报告编制，确保检测结果准确可靠；（五）检测资料归档，便于查询和追溯。
第九条无损检测质量控制应包括以下内容：（一）检测设备的校准和检定，确保设备准确可靠；（二）检测环境的控制，保证检测条件符合要求；（三）检测过程的监控，确保检测操作规范；（四）检测结果的评定，保证检测报告真实、准确、完整。
第四章安全与环保第十条无损检测工作应严格遵守国家安全生产法律法规，确保人员和设备安全。
第十一条无损检测人员应具备安全意识，严格执行安全操作规程，佩戴个人防护用品。
第十二条无损检测设备应定期进行检查、维护，确保设备处于良好状态。
第十三条无损检测工作应遵循环保原则，减少对环境的影响。
第五章检测费用和保密第十四条无损检测费用应按照公司相关规定和客户要求进行计算，合理收费。
无损检测工安全操作规程范文
无损检测工安全操作规程范文第一章总则第一条：为保障无损检测工作的顺利进行，防范和避免事故的发生，制定本安全操作规程。
第二条：本安全操作规程适用于本单位无损检测工作人员和与无损检测工作相关人员进行无损检测操作及管理。
第三条：无损检测工作人员必须认真学习、掌握本安全操作规程，严格遵守本规程，确保工作安全。
第四条：无损检测工作人员必须经过专业培训合格后方可操作，并持证上岗。
第五条：无损检测工作人员应具备以下条件：身体健康，具备较强的安全意识和责任心，熟悉本规程。
第六条：无损检测工作人员应常年进行无损检测工作的安全培训，提高安全意识和技术水平。
第七条：无损检测工作人员必须按规程进行安全操作，禁止违章操作。
第八条：无损检测工作人员发现危险隐患应及时报告，并采取相应的措施进行处理。
第二章安全操作规程第一条：无损检测工作人员在进行无损检测操作前，必须检查无损检测设备的完好性。
第二条：无损检测工作人员必须穿戴符合要求的个人防护装备，如护目镜、安全帽、防护服等。
第三条：无损检测工作人员必须熟悉无损检测设备的操作规程和技术要求。
第四条：无损检测工作人员在进行实验前应进行试验条件的分析，并制定相应的实验方案。
第五条：无损检测工作人员应注意设备周围的环境安全和卫生，保持通道畅通。
第六条：无损检测工作人员应检查备件和仪器设备的合格证明和检测有效期。
第七条：无损检测工作人员在操作设备时应按要求使用防护措施，避免产生电磁辐射等有害物质。
第八条：无损检测工作人员在进行检测前应对设备进行检测前的试验，确保设备能正常运行。
第九条：无损检测工作人员应在检测过程中，定期对设备进行维护和保养，确保设备的正常运行。
第十条：无损检测工作人员在进行检测时应与他人保持一定的安全距离，避免发生事故。
第十一条：无损检测工作人员在进行检测时应注意与周围的环境保持良好的沟通和协调。
第十二条：无损检测工作人员在检测结束后应及时清理工作现场，保持设备的整洁。
(完整版)无损检测工艺规范.docx
无损检测工艺规范版本：A 1 / 9目录1 范⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯42 范性引用文件⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯43- 般要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯44 施要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯65 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯86 收准⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯97 复⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯108 示⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯119 后清洗⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1110 告⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯.11无损检测工艺规范1范围本标准规定了使用着色渗透剂、荧光渗透剂实施液体渗透检验的技术要求。
本标准适用于核电站常规岛设备制造中所实施的液体渗透检验。
2规范性引用文件下列规范性文件中的条文通过本标准的引用而成为本标准的条文。
下列注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单或修订版均不适用于本规则，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T5097无损检测渗透检测和磁粉检测观察条件GB/T18851.2无损检测渗透检测第 2 部分渗透材料的检验JB/T4730.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测3一般要求3.1检验人员的要求3.1.1检验人员资格检验人员应按规定取得相应的资格。
3.1.2检验员的视力检验人员的视力必须满足下列要求：·不得低于 5.0 （小数记录值为 1.0 ），并需每年检查一次；·不得有色盲。
3.2 检验规程该检验部门在实施检验前应根据产品的实际情况，按照本文相关章节的规定编写具体的检验规程，规程应经质保程序的规定认可，并至少要包括以下内容：1)受检部件的类型和所使用材料种类；2)检验所依据的标准或文件；3)检验器材和用品；4)检验条件（被检件材质、受检区域和表面状态）；5)渗透方法：对比试验、预清洗，施加渗透剂，去除多余渗透剂，表面干燥，施加显像剂，显示和观察及后清洗等要求；6)检验参数：检验温度和渗透时间；7)验收标准。
检验工艺守则
检验工艺守则1、主题内容与适用范围1.1 本守则规定了容器制造过程备料检验、加工成形检验、卷筒与校圆检验、封头检验和管子弯制成形检验、壳体组装检验、接管组装检验、管子胀接检验、焊接检验、耐压试验和泄漏试验检验、出厂证明文件编制和质量记录管理保存的有关要求。
1.2 适用于容器制造全过程的检验、试验程序及文件记录的管理。
2、备料检验2.1 原材料确认检验2.1.1 原材料投入过程，要确认材料的牌号、规格、炉批号、入库检验编号，材料标识是否符合图样要求和工艺文件的要求等。
2.1.2 领取的材料表面应无裂纹、折叠、分层、疏松、严重腐蚀、严重划伤等外观缺陷。
2.1.3 有外观缺陷应进行处理，材料表面应保持干净，无残留氧化铁皮和生锈情况，并进行可靠的材质标记移植。
2.2划线放样检验2.2.1 操作工在划线前应掌握产品图样和工艺文件对材料的要求，必须与产品图样或工艺文件一致。
2.2.2 根据图样或工艺文件要求尺寸进行划线，并按规定要求进行移植标记。
移植标记与原材料标记无误。
2.2.3 划线时对基准线、垂直线、平行线、对角线、等分线、中心线必须正确选择，检验员应重点检验这些基准线的正确性。
2.2.4 用样板划线时板面应平整、整洁，必要时应检查样板的有效性和正确性。
2.2.5 零部件的排列应注意节省材料，并方便于剪切或气割，需去除的边缘尺寸应符合规定要求，当材料表面局部有缺陷时应避开。
2.2.6 当零部件尺寸有公差要求时，划线误差不得超过公差的一半。
2.2.7 对于不锈钢材料，划线尺寸检验合格后，采用无氯、无硫的记号笔进行划线，不得用划针和能造成表面刻痕的工具划线和打钢印。
2.3 下料尺寸检验2.3.1 气割下料时应将材料垫起150mm以上，防止割坏下面的材料，切割过程要留出足够的加工余量。
2.3.2 半自动气割时，轨道应摆放平直，接头处无错边，轨道与割缝要平行，切割速度调整合适，起弧处不损伤工件，收弧处无残留金属。
无损检测工安全操作规程范本（2篇）
无损检测工安全操作规程范本一、引言无损检测是工程领域中的一项重要技术，用于对材料和结构的内部缺陷进行检测和评估。
在进行无损检测工作时，必须严格遵守安全操作规程，以保障人身安全和设备设施的完整。
二、安全防护1. 操作人员必须配备并佩戴符合工作要求的个人防护装备，包括头盔、安全鞋、耳塞、防护眼镜等。
2. 工作场所必须保持干净整洁，设备设施应定期检查和维护，确保其安全可靠。
3. 对于有危险源的场所，应设置明显的警示标志，并划定禁止进入的区域。
三、仪器设备操作1. 在操作仪器设备之前，必须完成对设备的检查和试运行，确保其正常工作。
2. 操作人员必须熟悉仪器设备的使用方法和操作步骤，严禁未经培训的人员操作。
3. 使用电气设备时，必须确保接地良好，并遵守相关电气安全规定。
4. 使用液压设备时，必须确保系统压力在安全范围内，并留有充足的安全防护余地。
四、作业环境安全1. 在进行无损检测工作时，应确保作业环境通风良好，避免有毒气体和粉尘积聚。
2. 如果必须进行高空作业，应配备安全防护措施，包括安全带、防护网等。
3. 作业现场应保持整洁，材料和设备必须妥善存放，避免杂乱堆放和碰撞。
五、作业操作规范1. 操作人员必须按照标准程序进行作业，不得擅自变更检测方法和参数。
2. 操作人员应严格按照工作要求和安全操作规程进行操作，不得懈怠。
3. 在操作过程中，应随时关注设备的运行状态和材料结构的反馈信息，及时处理异常情况。
4. 在检测过程中，应保持专注，严禁分心、打闹或进行其他无关操作。
5. 在作业结束后，必须及时清理现场，妥善处理废料和危险物品，并归还使用工具和设备。
六、紧急情况应急措施1. 在发生紧急情况时，操作人员必须立即停止操作，并按照应急预案采取相应措施。
2. 操作人员应熟知应急出口和逃生通道，确保在紧急情况下能够快速安全地撤离。
3. 在发现火灾等紧急情况时，应立即拨打火警电话，并采取灭火措施进行初步扑救。
七、定期检查与维护1. 仪器设备必须定期进行检查和维护，确保其正常运行和安全可靠。
无损检测工艺守则(doc 77页)
编号：RHZY.0701～1601-2017压力容器制造作业（工艺）文件编制：__________审核：__________批准：__________2017年2月18日发布 2017年2月18日实施江苏大丰目录1、总则本标准规定了压力容器制造的各零部件下料规则及要求。
本标准适用于压力容器制造过程中的各受压元件的下料工作，非受压元件可参照执行。
2、材料要求2.1 凡属受压元件用的材料，应有材料入库标记和材料质量保证书。
2.2 在材料领用前，必须核对工艺文件与图样要求是否一致，代用手续是否齐全，严禁使用不合格及未入库的材料。
3、划线3.1 在划线下料前应对钢材表面进去污处理。
3.2 下料前，下料人员应根据材料规格、牌号及图样尺寸进行排版、放样，不锈钢用弹粉线或无氯无硫记号笔划线。
划线时应考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。
3.3 封头下料放样应根据《零部件制造通用工艺守则》中的封头制造通用工艺的规定。
3.4 钢板平直度必须在允差范围内方可下料。
3.5 凡下料后材料产生的变形，应立即将其平整，并去除下料时产生的毛刺、气割氧化铁等杂物。
3.6 凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并作好标记移植。
3.7 划线后，应作好材料标记移植，并经检验员确认后方可下料。
4 下料4.1 除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用剪板机剪切下料。
4.2 不锈钢需切割的应采用等离子弧切割，切割工艺按《等离子弧切割通用工艺》进行。
4.3 除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500MM 之内每边加大 3MM ；510-1000MM 每边加大 4MM ；1000-2000MM 每边加大 6MM 。
5 坡口加工5.1 凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。
公司无损检验工艺标准(doc 7页)
公司无损检验工艺标准(doc 7页)部门： xxx时间： xxx整理范文，仅供参考，可下载自行编辑XXXX公司无损检验工艺规程1 适用范围1.1 本守则适用于锅炉安装时，对手工电弧焊、自动焊、钨极氩弧焊、单面打底焊以及双面焊的各种承压管子、管道和集箱对接焊接头(以下称为焊缝)的X射线（以下简称射线）透照检验。
1.2 本守则规定的射线透照工艺方法及质量评定分级厚度范围为2～50mm的低碳钢、合金钢(包括不锈钢)的钢管熔化焊焊缝。
1.3 焊制管件(三通、弯头)和焊管(纵缝、螺旋缝)也可参照使用。
2 编制依据本守则编制的依据为；GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》、DL5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》、DL/T5069《电力建设施工及验收技术规范（钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇）》和《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》(以下将此两规程分别简称为《蒸规》、《热规》)等。
3 检测人员3.1 凡从事本守则所述工作的检测人员，都必须持有省、市质量技术监督部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书。
3.2 检测人员除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求：①校正视力不得低于1.0，应每年检查一次。
②从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。
3.3 检测人员的职责取得各技术等级资质的人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
各级无损检测人员有责任保证本守则的正确实施，并维护其严肃性。
3.3.1 无损检测负责人，有责任保证本守则在使用中的正确实施。
当工作环境不符合本守则工艺要求和安全防护规定时，检测负责人有权拒绝受理委托的检验，待条件改善，符合要求后再进行工作。
3.3.2 I级人员应在Ⅱ级人员的指导下进行射线检测操作，记录检测数据，整理检测资料。
3.3.3 Ⅱ级人员可编制一般的无损检测程序和作业指导书，并进行检测操作，评定检测结果，签发检测报告及担任射线透照底片的评定工作。
无损检测工安全操作规程模版
无损检测工安全操作规程模版一、概述无损检测工作是工业生产中重要的质量控制手段之一，也是保障设备安全运行的重要环节。
为了保证无损检测工作的安全进行，在工作过程中，必须严格遵守相关的安全操作规程。
本文将详细介绍无损检测工作的安全操作规程。
二、安全操作规程1. 戴防护用品在进行无损检测工作前，必须正确佩戴个人防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防护口罩、耳塞、手套等。
同时，根据工作环境的不同，还应佩戴防护服、防护鞋等相应防护用品。
2. 熟悉设备操作无损检测工作需要使用各种设备和仪器，在操作之前，必须熟悉设备的操作方法和使用规范。
严禁未经培训和资质认证的人员擅自操作相关设备。
3. 设备检查在使用设备之前，必须仔细检查设备的运行状况和完整性。
如发现设备损坏或有异常情况，应立即停止使用，并向上级报告。
严禁使用损坏的设备进行工作。
4. 通风换气无损检测工作多在封闭空间内进行，因此，必须确保良好的通风换气条件。
在无法保证良好通风的情况下，不得进行无损检测工作。
5. 保持工作场所整洁无损检测工作过程中，必须保持工作场所整洁。
严禁在工作区域内堆放随意物品，以免影响工作秩序和安全。
6. 避免人员聚集无损检测工作过程中，必须避免人员聚集在工作区域内。
如有必要，应采取相应的隔离措施，确保人员的安全。
7. 避免使用明火无损检测工作严禁使用明火，以免引发火灾。
如需使用火源，必须采取相应的防护措施，并确保火源安全。
8. 严禁吸烟无损检测工作现场严禁吸烟，以免引发火灾和影响工作环境。
9. 防止静电积聚无损检测工作过程中，应采取相应的措施防止静电的积聚。
如使用防静电地板、穿戴防静电服装等。
10. 正确使用检测介质无损检测工作涉及到使用各种检测介质，如液体、气体等。
在使用过程中，必须按照相关规定和要求正确使用，严禁随意倒弃或排放。
11. 故障排除在无损检测工作中，如发生设备故障或其他异常情况，操作人员应立即停止工作，并及时报告上级，由专业人员进行故障排除。
无损检测工艺规程
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载无损检测工艺规程地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容编制说明本规程依据JB/T4730.1-4730.6-2005《承压设备无损检测》进行编写，并符合GB150《钢制压力容器》及《压力容器安全技术监察规程》《热水锅炉安全技术监察规程》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的要求。
本规程由质保部提出，探伤室负责起草，由公司技术负责人批准执行，它是本公司无损检测工作的执行法规，本公司所有的无损检测任务必须以本规程为依据，对于非本公司设备不具备法定意义。
其检测专用工艺及产品检测工艺卡是对本规程的具体补充，作为本公司检测工作的具体指导。
第一章总则1.主题内容及引用标准1.1 本规程规定了无损检测人员应具备的资格，本公司所采用的四种无损检测方法射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测，检测设备，检测工艺，检测时机，验收标准及档案的管理等。
本规程适用于本公司Ⅰ、Ⅱ、压力容器及压力管道的无损检测。
1.2 本规程依据：JB/T4730.1-4730.6-2005《承压设备无损检测》和本公司实际生产情况进行编写。
引用标准：GB150《钢制压力容器》（2）《热水锅炉安全技术监察规程》（3）《压力容器安全技术监察规程》（4）《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（5）GB5616《无损探伤应用导则》（6）GB/T12604（1-6）《无损检测术语》（7）GB4792《射线防护基本标准》（8）《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》2.检测人员2.1 检测人员必须按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得资格证书，从事与其资格证书相适应的工作。
2.22.3 检测人员的身体素质，视力须满足JB/T4730.1-2005的要求并定期进行身体检查，并建立个人健康档案。
05-15无损检测通用守则
5 被检焊缝表面要求
5.1 焊缝的表面质量和几何尺寸应经外观检查合格，表面的不规则 状态不得妨碍底片上缺陷的辨认，否则在拍片前应作适当的修整。
5.2 检测人员透照前应对焊缝表面进行认可。
6 识别标记编号方法和钢印标记位置
9.2 射线透照时曝光量应不小于15毫安分。 9.3 每台X射线机每年应按要求制作曝光曲线，以供拍片时选择规范 参数。 9.4 焦距的选择（射线源至胶片的距离）必须满足标准中L1值的要 求。
10 K值控制
10.1 为防止裂纹漏检，透照厚度比K值应满足： K = T’／T；T-母材厚度㎜；T’-射线束斜向透照最大厚度㎜； 纵缝透照时：K≤1.03；环缝透照时：K≤1.1。
14 焊缝缺陷等级评定
14.1 焊缝缺陷按 JB/T4730标准进行等级评定。 14.2 底片评定须由2名RT-Ⅱ级人员承担，其中1人初评1人复评。 14.3压力容器受压元件的焊缝探伤数量、时机、焊缝质量要求、扩 探数量、部位按《容规》及GB150《钢制压力容器》12.8条进行 14.4射线照相底片评定按《射线照相底片的评定和审查》附件四的 要求进行。
3 人体任何部分不得触及胶片药膜面，尤其是焊缝部位。切片装拆 片时手只准触及胶片两侧和四角。
4 装片、拆片必须全打开增感屏，严禁插入或抽出软片，以防擦伤 和静电感光。
5 暗室红灯亮度和距离：以未曝光胶片显于操作台面胶片上放铅 字，在固定的红灯下曝光12分钟，经再显影、定影而不显现铅字印影为 合适。
6 显影前必须检查药水温度，确保18～22℃。保证全药液控制在规 定温区范围内显影。
7 检测准备
7.1 增感屏：按标准选用，且应谨慎使用，保持干燥，避免表面划 伤或污垢油脂等。屏上有明显损伤或增感效果不良时应立即更换。
无损检测通用工艺规程完整
无损检测通用工艺规程编制：审核：批准：日期：目录第1章编制说明 (3)第2章射线检测通用工艺规程 (5)第3章超声波检测通用工艺规程 (21)第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24)第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29)第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级 (32)第4章磁粉检测通用工艺规程 (35)第5章渗透检测通用工艺规程 (39)第6章工艺卡附表 (44)第1节射线检测工艺卡 (44)第2节超声检测工艺卡 (45)第3节磁粉检测工艺卡 (46)第4节渗透检测工艺卡 (47)第一章编制说明1.1 范围本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。
本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。
1.2 引用标准和编制依据下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
压力容器安全技术监察规程（1999年版）GB150-1998 《钢制压力容器》GB151-1999 《管壳式换热器》JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》《放射卫生防护基本标准》Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》1.3 人员资格及职责1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。
1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。
1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。
1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。
1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。
无损检测规章制度范本最新
无损检测规章制度范本最新第一章总则第一条为规范无损检测工作，确保设备运行安全稳定，保障人员生命财产安全，提高工作效率和质量，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于所有从事无损检测相关工作的人员及单位，包括但不限于无损检测技术人员、无损检测设备、无损检测单位等。
第三条无损检测是利用各种无损检测方法对被检测物体的内部缺陷、病态进行检测、评定和诊断的一种检测方法。
第四条无损检测的目的是提供客观、准确、可靠的检测结果，为设备维护、产品质量控制、故障诊断等提供依据。
第五条无损检测工作应按照国家相关法律法规和行业标准进行，遵循科学、谨慎、客观、公正的原则，保证检测结果的可靠性。
第六条无损检测工作应根据实际情况制定详细的检测方案，选择合适的无损检测方法和设备，进行有效的检测。
第二章无损检测人员管理第七条无损检测人员应具备相关专业知识和技能，持有国家认可的无损检测人员资质证书，熟悉无损检测方法和设备的操作规程。
第八条无损检测人员应严格遵守相关法律法规和行业标准，保守职业秘密，不得利用无损检测技术和信息谋取个人私利。
第九条无损检测人员应接受定期的培训和考核，不断提高自身的技能和综合素质，保持专业能力的水平。
第十条无损检测人员在无损检测过程中应严格按照检测方案和程序进行，保证检测结果的准确性和可靠性。
第十一条无损检测人员应认真履行职责，严守纪律，禁止擅自调整检测方案或使用不合格的设备进行检测。
第三章无损检测设备管理第十二条无损检测单位应具备国家认可的无损检测设备，设备应定期进行检测、校准和维护，确保设备的正确运行。
第十三条无损检测单位应制定详细的设备管理制度，规范设备的使用、保养和维护，延长设备的使用寿命。
第十四条无损检测单位应定期对设备进行检测和校准，确保设备测量精度和准确度符合要求。
第十五条无损检测单位应配备专业技术人员对设备进行维护和维修，及时处理设备故障，确保设备正常运行。
第四章无损检测工作程序第十六条无损检测工作应制定详细的检测方案，包括检测目的、方法、程序、标准和要求等内容。
探伤管理制度
编制：陈瑞龙
批准：郁天放
4. 现场摄片（指不在曝光室内）
4.1. 凡现场摄片必须报告安全科方可实施准备。 4.2. 摄片前应严密组织人员，应有有一定室外工作经验的合格人员参加方可进 行。 4.3. 摄片现场严禁非工作人员进入射线照射区域。 4.4. 摄片工作人员应利用各种现场屏蔽层防护，若操作人员仍在外安全许可剂量 时，应增加距离作补充，直至达到安全剂量范围内进行操作。 4.5. 现场摄片必须备有小于毫伦剂量仪进行详细安全区岗 位 责 任 制
1、复评人员对探伤质量及资料作全部负责。 2、复评人员在无特殊情况下，实现当班评片当天完成。 3、做好日报表的填写和发送工作。 4、对合格探伤产品做好出报告、存档入库工作。 5、汽包在合格报告后二天内必须入库。 6、集箱在整套合格报告完成后二天必须入库。
编制：
编制：
批准：
充气式 X 光机操作规程
1．要经过考试合格后的工作人员方可操纵，对于 G301KX 光机要专人操 纵，开机钥匙专人保管。 2．移动机器时，要避免剧烈震动，以免损坏 X 光管，X 光机安置周围必 须干燥。 3．开机前，要认真检查各电缆接头，接地状态是否良好，冷却水流是否
正常，对于 XXOZ—2005X 光机要注意冷却风扇是否正常进行。 4．要经常注意观察气压表指示值， G301K ， 3巴 XXOZ—2005 ， 4.3 巴 5．升高压前，要检查各指示器指示是否正常，并预热 2 分钟。 6．在正常使用 X 光机前，要按规定训练，训练结束后方可正常使用。 G301KX 光机训练表 停 用 时 间 管电压从起点升到 200KV，每升高 10 KV 所需训管时间 管电压超过 200KV 每升高 10KV 所需 训管时间 1 ~ 8 小时 8 小时 ~ 3 天 3 天 ~ 4 星期 4 ~ 12 星期
MT无损检测工艺守则
MT无损检测通用工艺守则编制：审核：批准：12.1．主题内容与适用范围12.1．1本工艺规定了磁粉检测人员应具备的资格，所用设备、器材、检测技术和质量分级等。
12.1．2本工艺依据JB/T 4730-2005的要求编写。
适用于铁磁性材料制作的压力容器焊接接头及板材坡口面的表面和近表面缺陷的检测，并满足《压力容器安全技术监察规程》和GB150《钢制压力容器》的要求。
12.1．3不适用于磁性材料与非磁性材料焊接部位的检测，也不适用于非磁性材料制作的压力容器。
12.1．4本工艺适用于非荧光、湿式连续磁化技术。
12.1．5磁粉检测工艺卡是磁粉检测通用工艺的补充。
由MTⅡ级人员按图样、通用工艺、检测委托单要求编写。
其参数规定的更具体。
12.2．引用标准JB/T4730-2005《承压设备无损检测》GB l50 《钢制压力容器》12.3．检测人员12.3．1无损检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得资格证书，不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的工作并负相应的技术责任。
12.3．2检测人员应每年检查一次视力，校正视力不小于1.0，且不得有色盲、色弱。
12.4 设备、器材12.4．1磁化设备产地型号结构形式电流货提升力磁化方法山东济宁CDX-Ⅰ便携式AC、提升力≥45N 角接头磁轭磁化12.4．2磁化设备的校验12.4．2．1电流表在正常使用的情况下，至少每半年校验一次。
12.4．2．2提升力的校验：每半年应校验一次，长期停用在首次使用前应校验。
电磁轭磁极间距为200mm时，交流电至少应有45N的提升力。
12.4．3灵敏度试片12.4．3．1 A1型灵敏度试片A1型灵敏度试片用于被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的测定，只能用于连续法。
对于压力容器应达到A1—30／100中等灵敏度的要求。
12.4．3．2灵敏度试片的使用方法A1型灵敏度试片在使用前，除去试片上面的防锈油，将试片清洗干净，用胶带低将试片贴在焊缝边缘或坡口处平整的表面上，要完全密合，无槽面朝外且胶带纸不得盖住刻槽部位。
无损检测工艺守则
无损检测工艺守则一、总则1、主题内容适用范围本守则规定了射线检测、超声检测和渗透检测的工艺要点。
本守则的检测工艺适用于不锈钢制压力容器的原材料、零部件和焊缝。
2、引用标准NB/T47013-2015承压设备无损检测GB150 压力容器《固定式压力容器安全技术监察规程》《无损检测人员考核规则》3、一般要求3.1选择原则3.1.1压力容器射线、超声和渗透检测方法的选择、检测时机及抽检率等，应按《固定式压力容器安全技术监察规程》及有关技术文件的要求和原则执行。
3.1.2奥氏体不锈钢表面检测均采用渗透检测。
3.1.3检测结果应正确、完整并有相应责任人员签名认可。
3.2检测人员3.2.1从事承压设备无损检测的人员，应按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应无损检测人员资格。
3.2.2无损检测人员资格级别分为Ⅰ级(初级) 、Ⅱ（中级）、Ⅲ（高级)。
取得不同无损检测方法不同资格级别的人员，只能从事该方法和该资格级别相应的无损检测工作。
3.2.3无损检测人员的视力应满足NB/T47013.2-2015标准4.1.3条的规定。
3.3无损检测人员的职责3.3.1无损检测人员的职责，首先是严格按照相应的检测工艺守则进行检测，继而对所发现的表面和内部缺陷准确定性、定量、最后对检测结果的正确性负责。
3.3.2无损检测责任人应由具有射线和超声波探伤Ⅱ级或以上资格的人员担任，并保证NB/T47013-2015标准的正确实施。
3.4验收标记3.4.1对所检测的工件上都应作永久性或半永久的标记，标记应醒目。
不适合打钢印标记时，应采取详细的检测草图或油漆标注。
3.5资料保存3.5.1存档的检测资料应包括：照像底片，书面文字资料(委托单位、探伤工艺卡、评定记录、检测报告)。
3.5.2检测记录、报告等保存期应符合相关法规标准的要求，且不得少于7年。
7年后，若用户需要，可将原始检测数据转交用户保管。
无损检测工安全操作规程模版（3篇）
无损检测工安全操作规程模版第一章总则第一条为了规范无损检测工作，保障人员安全，避免事故和伤害发生，制定本安全操作规程。
第二条本安全操作规程适用范围包括各类无损检测工作场所及工作人员。
第三条所有从事无损检测工作的人员，必须严格按照本操作规程执行。
第四条无损检测工作人员应经过专业培训，持有相应的资格证书。
第五条无损检测工作场所应符合相关安全要求。
第六条违反本操作规程的人员将承担相应的法律责任。
第二章工作安全措施第七条所有从事无损检测工作的人员必须遵守下列工作安全措施：1. 佩戴个人防护装备，包括安全帽、安全鞋、防护眼镜、耳塞等。
2. 确保工作区域清洁整齐，防止堆放杂物。
3. 确保工作区域通风良好，避免有害气体积聚。
4. 不得饮酒或服用药物后进行无损检测工作。
5. 严禁在工作区域内吸烟。
6. 严禁使用有火花或明火的设备。
第八条无损检测工作中涉及有害物质的操作，必须按照下列要求进行：1. 呼吸设备和防护服必须得到妥善使用和保养。
2. 有害物质应储存于专用容器中，避免泄露。
3. 在使用有害物质时应注意防护措施，避免接触到皮肤和眼睛。
4. 在处理有害物质时应按照相关规定进行处理和处置。
第九条无损检测工作中使用的设备必须符合下列要求：1. 设备必须经过定期维护和检修，保证正常运行。
2. 设备操作人员必须经过相应的培训，掌握正确的操作方法。
3. 新设备投入使用前必须经过安全检验和测试。
4. 设备必须放置在安全的位置，保证不会滑落或翻倒。
第十条无损检测工作中使用的工具和试剂必须符合下列要求：1. 工具和试剂必须检查是否损坏或过期。
2. 工具必须操作正常、无锈蚀和松动。
3. 试剂使用前必须按照说明书进行检查和测试。
4. 工具和试剂使用完毕后必须妥善清理和存储。
第三章事故应急处理第十一条无损检测工作中如发生事故，必须按照下列流程进行处理：1. 确保人员安全，立即停止无损检测工作。
2. 报警，通知相关部门和人员。
3. 提供必要的急救措施和支援。
无损检测规章制度范本下载
无损检测规章制度范本下载第一章总则第一条为加强无损检测工作管理，提高无损检测工作效率和质量，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于公司内的无损检测工作，适用范围包括但不限于设备、管道、构件、焊缝、母材等的无损检测。
第三条公司应建立健全无损检测机构，配备合格的无损检测人员，并严格遵守国家有关规定。
第四条无损检测工作应遵循“预防为主，安全第一”的原则，确保无损检测工作的安全、准确和可靠。
第五条无损检测工作应按照《无损检测程序》执行，确保无损检测结果的准确性和真实性。
第二章无损检测机构第六条公司应设立专门的无损检测机构，配备符合国家标准要求的无损检测设备和仪器。
第七条无损检测机构应配备专业的无损检测人员，人员应具备相关专业技术资格证书，并定期进行培训和考核。
第八条无损检测机构应建立健全的管理制度，明确无损检测工作的职责分工和工作流程。
第三章无损检测人员第九条无损检测人员应按照国家规定的资格要求取得相应无损检测资格证书。
第十条无损检测人员应具备扎实的专业知识和技能，熟悉无损检测设备和方法。
第十一条无损检测人员应遵守无损检测工作的相关规定，严格执行无损检测程序。
第四章无损检测程序第十二条公司应按照国家有关标准和规定制定并执行《无损检测程序》，确保无损检测工作的规范化和标准化。
第十三条无损检测程序应包括但不限于无损检测方法、设备使用、工作流程、结果评定等内容。
第十四条无损检测程序应经过管理部门审核批准后执行，未经批准不得擅自更改。
第五章无损检测工作流程第十五条无损检测工作流程包括但不限于设备检测、焊缝检测、管道检测等内容，应细化明确每项工作的具体步骤和要求。
第十六条无损检测工作应按照程序要求进行，工作人员应严格遵守操作规程，确保无损检测结果的准确性和可靠性。
第十七条无损检测工作结束后应及时整理资料，编制检测报告，并核实报告内容的真实性和准确性。
第六章无损检测结果评定和处理第十八条无损检测结果应由专业无损检测人员进行评定，评定结果应真实准确。
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无损检测工艺守贝！J2020 年4 JJ 19 日编号：RHZY.0701-1601-压力容器制造作业（工艺）文件编制: ___________审核: ___________批准: ___________2月18日发布2月18日实施江苏大丰目录2020 年4 JJ 19 日本标准规定了压力容器制造的各零部件下料规则及要求。
本标准适用于压力容器制造过程中的各受压元件的下料工作，非受压元件可参照执行。
2、材料要求2.1凡属受压元件用的材料，应有材料入库标记和材料质量保证书。
2.2在材料领用前，必须核对工艺文件与图样要求是否一致，代用手续是否齐全,严禁使用不合格及未入库的材料。
3、划线3.1在划线下料前应对钢材表面进去污处理。
3.2下料前，下料人员应根据材料规格、牌号及图样尺寸进行排版. 放样，不锈钢用弹粉线或无氯无硫记号笔划线。
划线时应考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。
3.3封头下料放样应根据《零部件制造通用工艺守则》中的封头制造通用工艺的规定。
3.4钢板平直度必须在允差范围内方可下料。
3.5凡下料后材料产生的变形，应立即将其平整，并去除下料时产生的毛刺、气割氧化铁等杂物。
3.6凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并作好标记移植。
3.7划线后，应作好材料标记移植，并经检验员确认后方可下料。
4下料4」除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用剪板机剪切下料。
4.2不锈钢需切割的应采用等离子弧切割，切割工艺按《等离子弧切割通用工艺》进行。
4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500MM之内每边加大3MM; 510-1000MM每边加大4MM; 1000- MM每边加大6MM O5坡□加工5.1凡需制备焊接坡□的，应严格按图样和工艺要求进行加工。
5.2加工的方法521板材的坡□应尽量采用坡□机加工,DN500以下无缝钢管可采用机床进行加工。
522不锈钢可采用等离子切割进行。
另外，可采用碳弧气刨加工，按《碳弧气刨通用工艺守则》进行。
523气割、等离子切割及碳弧气刨后应将熔渣清除干净,并将坡□及边缘20MM范围内修磨出金属光泽。
本规程规定了压力容器中机械零部件加工的有关技术内容。
适用于压力容器中零部件的加工。
2.机械加工的一般技术要求2.1操作人员应熟悉所用机械加工设备、模具.工具、量具的使用性能、结构及维护知识，严格遵守安全操作规程。
钻床.车床、刨床、铢床的操作人员必须经过培训考核合格，取得操作许可证方可上机操作。
2.2设备的精度和能力应符合设备说明书中的规定。
2.3工装、量具与仪表应按规定经周期检定合格。
2.4操作人员要认真做好现场管理工作，对工件、模具、工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3 •钻孔3.1钻孔前准备工作3.1.1操作者在操作前必须对设备工装的完好状况按有关要求和标准进行检查和准备所有使用的检具，必须经过鉴定,并在规定的有效期限内。
3.1.2按钻孔要求领用或选用工具和钻杆。
3.1.3准备好冷却用乳化液，检查冷却液箱的乳化液杲否充分及供液泵是否正常，乳化液应保证浓度适当，颜色正常，严禁用水冷却以免锈蚀工件及设备,机床所带冷却管道阀门均应畅通。
3.1.4需钻孔的工件划线后，经检验合格后打样冲眼锥夹角90一120。
，样冲眼直径应小于2mm,不清晰及冲歪的样冲眼应重新描冲。
3.1.5待钻孔工件表廂应清理干净，不准有焊接残渣及其它脏物。
3.1.6工件吊装时禁止碰撞钻床表廁。
3.1.7工件应选择合适的工装和装夹位置，工件应装稳、找正、夹牢。
圆柱形工件装夹时必须保证经过待加工孔中心的母线处于最高位置，加工时尽量减少工件移动次数。
3.2钻孔方法及注意事项3.2.1划线钻孔：使钻头对准钻孔中心线，开动钻床先镌窝，稔窝的切削速度为钻孔时的1/2一1/3,—般采用手动进位。
检查是否偏斜，若偏了要进行纠正。
当孔快钻透时，应减小进位量和压力，防止刃具、工件损伤。
3.2.2钻盲孔：与钻通孔的方法相同，但需利用钻床的深度尺来控制钻孔的深度，或在钻头上套定位环或用粉笔作标记,定位环或粉笔标标记高度等于钻孔深度加1/3D（ D为钻头直径）o3.2.3在薄板上开大孔：在薄板料上开大孔，一般没有那么大的钻头。
所用的刀杆，刀杆有锥柄，装在钻床主轴锥孔中，下端有导杆，在切割孔的时候用来定中心。
在杆上固定一横支杆，支杆上固定有刀架，内装有切刀。
加工前，先在薄板上用钻头在孔的中心处钻一定位小孔，定位小孔必须正、钻通，不得留有毛刺，定位小孔壁与导杆间隙0.05 — 0.20mm,加工时应注意钻轴转速要缓慢，走刀最小，薄板的放置压紧平稳。
3.2.4在钻孔以后需要进行扩孔和钱孔，则最好在一次安装中完成。
这样一方廂能够避免由于安装误差所引起的余量不均匀，易于保证加工质量。
3.2.5对焊接管孔钻孔时管孔直径应按表2（取JB/T1625规定）。
3.2.6配正确法兰可一起钻孔，但必须按内孔找正，并在配正确法兰上做出标志。
表2 单位:mm3.2.7在钻孔时，应密切注意刀具变化情况发现异常响声时，须先退刀, 停车后检查。
3.2.8合理添加切削液，作到连续供给,保证刀具的充分冷却，防止切削刀因过热而磨损。
3.2.9钻孔时操作者的衣袖要扎紧，严禁戴手套工作，头部不要离钻头太近，女同志必须戴工作帽。
3.2.10清除切屑要用刷子，不要用棉纱擦，高速钻削时要注意断屑，以免发生人身事故。
3.2.11工作结束应将钻床横臂降到较低位置，主轴箱靠近立柱，而且都要卡紧。
工作台廂等地方的铁屑必须清除干净,导轨应涂油。
3.3钻孔的质量检查按图样及钻孔工艺要求进行检查。
4.车加工4.1车加工前准备工作4.1.1操作者在加工之前检查车床各部分机构是否完好，有无防护设施。
如无异常，则用低速开车1一2分钟，看看运转是否正常。
所有使用的检具，必须经过鉴定,并在规定的期限内。
4.1.2检查所有加油孔,并进行润滑。
4.1.3熟悉图样和加工工艺，并把它们放在方便位置上。
4.1.4检查所用工具杲否齐全，有无破损。
4.1.5检查加工件的加工余量杲否充分,杲否有缺陷。
4.1.6准备好冷却液，检查冷却液箱的冷却液是否充分及供液泵杲否正常。
4.2车削方法及注意事项4.2.1当安装好工件和车刀后，要考虑选择切削量。
在一般情况下，必须先考虑增大吃刀深度t,其次是增大吃刀量S,最后考虑增大切削速度V。
4.2.1.1当切削硬度高的工件，由于车刀受力和热的影响容易磨损，切削速度应小些。
车削塑性大或塑性小的材料，切削速度也应该取小些。
由于塑性高的材料，切屑合牢固地粘附在车刀前廂，发热多、摩擦大, 容易使车刀磨损。
车削塑性小的材料如铸铁，虽然切屑不会粘附在车刀前面，但它是碎断切屑，热量集中在刀尖附近的一小块⑥积上，不易散热。
因此,切削速度要小一些。
4.2.1.2要求得到较高的表面光洁度，应取较高（硬质合金车刀）或较低（高速桃车刀）的切削速度，因为这时不容易产生切屑瘤。
4.2.1.3为了保证工件尺寸的精度，减少热量的影响，应取较低的切削速度。
4.2.1.4车削长轴时，为了不使工件弯曲，应取较低的切削速度。
4.2.1.5 —般情况，对于高速车刀，如果车出来的切屑是白色或黄色的, 所选的切削速度是合理的，对于硬质合金车刀，车出的刀屑是蓝色的, 表明是合适的。
如果车削时出现火花，说明切削速度太高，相反如果切屑是白色切削速度太低。
4.2.2当工件的批量较小或只有几个,加工表⑥相互位置精度要求较高, 或重型工件精度较高时，一般是把第一个工件全部车好后，再车第二. 三……工件。
12423车削工件时，一般分粗车、半精车和精车三个阶段。
即一开始就进行工件各个表面粗车，只有在全部表面进行粗车之后,才逬行半精车和精车。
特殊情况，如车削大型而精度要求不高的工件，由于安装困难就不再分粗.精车阶段。
4.2.4对于精度要求高的零部件，为了消除内应力，改进工件的机械性能，在粗车以后还要经过调质或正火处理，这时粗车后应留1.525mm 余量（按工艺文件规定）。
4.2.5在两顶针间车削轴类工件，一般是粗车一端，调头再粗车和精车另一端，最后精车原来一端。
4.2.6车削台阶轴时，一般是先车直径较大的一端，这时能够保证轴在车削过程中的刚度。
4.2.7在轴上切槽时，一般是先粗车后精车，精车之前，必须注意槽的深度。
例如，槽的深度是2mm。
精车前的余量为0.6mm,那么在精车之前切槽时，槽的深度为2+0.6/2=2.3mm o4.2.8轴上的螺纹一般放在半精车以后车削的，等待螺纹车好后，再精车各级外园。
因为车螺纹时，容易使轴弯曲。
如果各级轴的同心度要求不高，或轴的刚性不太好，那么螺纹能够放在最后车削。
4.2.9车削短小的套类零部件时，为了保证内外园同心，最好采用”一刀落”的方法。
即粗车外园、钻孔.粗锂孔、精锂孔、精车端面、精车外园、倒角、切断.调头车另一端⑥和侧角。
4.2.10精度要求较高的内孔，可按下列步骤进行加工，先钻孔.粗锂孔、半精锂孔和精车端面、狡孔或钻孔、粗锂孔.半精锂孔和精车端面、磨孔，但必须注意，在半精锂孔时应留狡孔或磨孔余量。
4.2.11如果工件以内孔定心在外园，那么在内孔精车以后把端面也精车一刀，以达到端⑥与内孔垂直。
4.2.12在工作中需要变换速度时,必须先停车。
4.2.13车刀用钝后，要及时刃磨，不能用钝刃车刀继续切削，否则会增加车床负荷，损坏车床，车出的表廂不光。
4.2.14精车好第一个工件后，经自检后送交检验员检查，合格后应涂上防锈油，以防生锈，然后继续加工这批工件。
4.2.15工作时，操作者要穿紧身衣服（工作服）,袖□扎紧，女同志的头发或辫子应塞在帽子里。
4.2.16工件和车刀必须装夹牢固，否则会飞出伤人。
4.2.17车床开动时不要去度量工件，手和身体不能靠近正在旋转的工件。
4.2.18在车床上工作时不能戴手套，不可用手去直接清除切屑，应用专用的钩子清除。
4.2.19工作结束后把加工好的工件连同工作单一起交给检验员。
如果工件还没有加工完毕，就转交给下一班同志，交待清楚。
4.2.20清理车床时，先用刷子刷去车床上的切屑，再用纱布头擦净车床各部分油污。
最后按规定在加油的地方加润滑油。
4.3车床加工的质量检查按图样及车削加工文件要求进行检查。
5.刨加工5.1刨加工前准备工作5丄1熟悉图纸和加工工艺，加工后的尺寸.精度、表廂光洁度等技术要求。
5.1.2检查加工件的加工余量是否充分有无缺陷。
5丄3检查所用工具.夹具、量具是否齐全、有无破损。
所有使用量具必须经过鉴定，且在有期限内。