汽车制造工艺学知识点

工序：一个或一组工人，在工作地（机床设备）上，对同一个或同时对几个工件所连接而完成的那一部分工艺过程，称为工序。

工件尺寸的获得方法：试切法、静调整法、定尺寸刀具法、主动及自动测量控制法。

工件形状的获得方法：轨迹法、成型刀具法、包络法。

加工经济精度和表面粗糙度：指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加时时间）所能保证的公差等级和表面粗糙度。

基准：设计基准、工艺基准。工艺基准：工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。（基准重合）是工程设计中应遵循的一个基本原则。

六点定位原则：我们将在工件的适当的位置上布置六个支撑点，相应限制工件的六个自由度，从而确定工件惟一确定位置的原则，称为六点定位原则。

为保证加工要求应限制的自由度，称为第一类自由度。对加工要求无关的自由度称为第二类自由度。

定位元件必须满足的要求：一定的精度、良好的耐磨性、足够的刚性、良好的工艺性。

实际定位时，第一类自由度未被限制住的现象称为欠定位。同一自由度被不同定位元件重复限制的现象称为过定位。（针对过定位）组合定位时过定位将造成工件定位不稳定，或者使定位元件或工件发生干涉而影响加工精度。因此，在一般情况下，应尽量避免出现过定位。但是，如果发生了过

定位，在定位基准之间和定位

元件之间的尺寸精度或位置精

度很高的情况下，不发生定位

不稳定或定位干涉，且对加工

精度的影响不超过工件加工允

许的范围时，还是允许的。在

某些刚性较差的工件粗加工

时，为了增加工件支撑刚性，

使工件加工时变形得到控制，

也能获得较好的加工精度，有

时还有意识的设置过定位元件

例如汽车内燃机曲轴、凸轮轴。

定位误差：由于定位的不准确

原因使工件工序基准偏离理想

位置，引起工序尺寸变化的加

工误差。

基准不重合误差：由于定位基

准与工序基准不重合引起的加

工误差。

基准位移误差：由于工件定位

基面和定位元件制造不准确，

使定位基准在工序尺寸方向上

产生位置变化而引起的加工误

差。

产生定位误差的原因：（1）由

于工件的工序基准与定位基准

不重合，引起基准不重合误差。

（2）工件定位基准（基面）和

夹具定位元件本身存在制造误

差及最小配合间隙，使定位基

准偏离理想位置，产生基准位

移误差。

加工误差不等式：△d＋△d，d

＋△a＋△c≤T

加工精度：指零件加工后的实

际几何参数（尺寸、形状几个

表面间的相互位置等参数）与

理想几何参数的接近程度。

加工精度的具体内容：尺寸精

度、形状精度、位置精度。

装配尺寸链是指全部组成环为

不同零件设计尺寸所形成的尺

寸链。

零件设计尺寸链是指全部组成

环为同一零件设计尺寸所形成

的尺寸链。

工艺尺寸链是指全部组成环为

同一零件工艺尺寸所形成的尺

寸链。

工艺尺寸链的封闭环有两种基

本形式：一是以工序尺寸为组

成环，间接保证零件某一设计

尺寸，此时封闭环就是要间接

保证的设计尺寸。二是以工序

尺寸为组成环，分析确定加工

余量，此时加工余量为封闭环。

极值法是按组成环均处于极限

尺寸条件下，对封闭环极限尺

寸、公差进行计算的方法。

统计法是应用概率论原理进行

尺寸链计算的方法。

尺寸链最少原则就是装配尺寸

链所包含的组成环数目最少。

完全互换装配法：装配时相关

零件不需挑选、调整和修配，

就能达到规定的装配精度要

求。

不完全互换装配法：将零件尺

寸公差都放大到经济公差大

小，装配时零件不需挑选或改

变其位置等，就能使绝大多数

产品达到装配产品达到装配精

度要求。

调整装配法是在装置（或总成）

中设置一调整件，装配时用改

变调整件的位置或选用一合适

尺寸的调整件来达到装配精度

的方法。调整装配法有两类：

可动调整装配法和固定调整装

配法。

修配装配法是将装配尺寸链的

组成环公差放大到经济公差，

装配时封闭环所累积的误差通

过对尺寸链中某一指定组成环

表面切掉一层金属的办法，来

保证装配精度的方法。

粗基准的选择原则：1）尽可能

选用精度要求高的主要表面作

粗基准。2）用非加工表面作粗

基准。3）选作粗基准的表面，

应尽可能平整。4）粗基准在同

一尺寸方向上应尽可能避免重

复使用。

精基准的选择原则：1）尽可能

选用设计基准或工序基准作为

定位基准。2）尽可能选用同一

组定位基准加工各表面，即遵

循基准统一原则。3）应保证工

件的装夹稳定可靠，机床夹具

结构简单，工件装夹操作方便。

零件表面的加工方法，主要根

据零件的结构及其加工表面的

结构特点、加工的技术、材料

及硬度、生产类型和企业的设

备条件等，经分析比较后选择

的。

加工阶段的划分：粗加工阶段。

半精加工阶段。精加工阶段。

精整、光整加工阶段。