轧制原理第六讲---新

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(轧制理论)轧制原理PPT

(轧制理论)轧制原理PPT
❖ 轧件端部在轧制中温度氧化铁皮对摩擦影响:端部温度温 降快,温度低使摩擦系数增大,其他部分温度较高摩擦系数小.
❖ 氧化铁皮在咬入时端部与轧辊冲击易脱落,露出金属表面使 摩擦系数增大,而其他部分摩擦系数较低.
二者作用的结果使 kx项数值较小
αy =kx*α=(1.5—1.7)α 实际生产中端部咬入出现打滑现象不能建立稳定轧制
Δh/2
式中 R ---- 轧辊半径。
h R RCos
2
h D(1 COS )
cos 1 h D
sin =1 h
2 2R
sin
22
h
R
上式在 100 150 适用
α
A B
D C
Δb/2
变形区任意断面高度hx
hx hx h D(1 co形的表示方法
❖ 变形程度的意义
矩形件变形前后的尺寸
1)轧制时绝对变形量(压下,延伸,宽展)表示
❖ 绝对压下量:Δh=H-h ❖ 绝对延伸量:Δl=l -L ❖ 绝对宽展量:Δb=b -B
❖ 式中 h ,H —— 轧件轧后、轧前高度; l,L—— 轧件轧后、轧前长度;
b,B—— 轧件轧后、轧前宽度;
2 1
)
E1
E1
2
2q
1- E
2 2
2
西奇柯可公式
轧制过程的三阶段
一 咬入阶段
1 咬入阶段:轧件前端与轧辊接触的瞬间起到前 端达到变形区的出口断面(轧辊中心连线)称为咬入 阶段。
2 特点:
(1)轧件的前端在变形区有三个自由端(面),仅后 面有不参与变形的外端(或称刚端) (2)变形区的长度由零连续地增加到最大值。 (3)变形区内的合力作用点、力矩皆不断的变化。 (4)轧件对轧辊的压力由零值逐渐增加到该轧制条件 下的最大值。 (5)变形区内各断面的应力状态不断变化。

轧制理论)轧制原理PPT

轧制理论)轧制原理PPT
数值模拟软件
开发专门的数值模拟软件,如MSC.Marc、ABAQUS等,可实现轧制过程的可视化模拟, 提高模拟的准确性和效率。
模拟结果验证
通过与实际轧制实验数据的对比,验证计算机模拟结果的准确性和可靠性,为实际生产 提供指导。
人工智能技术在轧制理论中的应用
神经网络模型
应用神经网络模型对轧制过程进行建模和预测,可以实现轧制参数 的优化和自适应控制,提高产品质量和生产效率。
制压力和力矩。
05 轧制过程中的温度场和应力场分析
CHAPTER
温度场分析的基本原理和方法
热传导方程
描述物体内部温度分布随时间变 化的偏微分方程,是温度场分析 的基础。
初始条件和边界条

确定热传导方程的解,初始条件 为物体初始时刻的温度分布,边 界条件为物体表面与周围环境之 间的热交换情况。
有限差分法
02 轧制变形基本原理
CHAPTER
轧制变形的基本概念
轧制变形
指金属坯料在两个旋转轧辊的缝 隙中受到压缩,产生塑性变形, 获得所需断面形状和尺寸的加工
方法。
轧制产品
通过轧制变形得到的产品,如板材、 带材、线材、棒材等。
轧制方向
金属在轧辊作用下变形的方向,通 常与轧辊轴线平行。
轧制变形的力学基础
利用塑性变形区的滑移线 场,通过数学解析计算轧 制压力。
上限法
基于塑性变形理论的上限 定理,通过构建速度场计 算轧制压力的上限值。
轧制力矩的计算方法
能量法
根据轧制过程中的能量守恒原理,通过计算变形 功来计算轧制力矩。
解析法
基于弹性力学和塑性力学理论,通过数学解析计 算轧制力矩。
有限元法
利用有限元分析软件,对轧制过程进行数值模拟, 从而计算轧制力矩。

轧钢加热炉及轧制的原理知识

轧钢加热炉及轧制的原理知识

轧钢加热炉及轧制的原理知识一、加热炉的原理1、目的加热的目的是把坯料加热到均匀的、适合轧制的温度(奥氏体组织)。

温度提高以后,首先是提高钢的塑性,降低变形抗力,使钢容易变形。

如T12钢室温下变形抗力约为600Mpa,加热到1200℃时变形抗力下降到30Mpa左右,只相当室温下变形抗力的二十分之一。

加热温度合适的钢,轧制时可以用较大的压下量,减少因磨损和冲击造成的设备事故,提高轧机的生产率和作业率,而且轧制耗能也较少。

其次,加热能改善钢坯的内部组织和性能。

不均匀组织和非金属夹杂物通过高温加热的扩散作用而均匀化。

加热温度和均匀程度是加热质量的标志,加热质量好的钢,容易获得断面形状正确、几何尺寸精确的成品。

2、加热过程钢坯的加热温度包括表面温度、沿断面上的温度差及沿坯子长度方向上的温度差。

钢坯在炉内的最终加热温度是考虑了轧制工艺、轧机的结构特点以及炉子的结构特点等实际情况后规定的。

加热到规定温度所需时间,取决于钢坯的尺寸、钢种、采用的温度制度及一些其他条件。

钢坯在炉内以对流方式和辐射方式得到热量,前者是炉气冲刷钢坯表面;后者是炉气和炽热的炉衬辐射热。

我们加热炉沿长度方向上分三段控制:即预加热段、加热段和均热段。

钢坯进入加热炉预热段,热流逐渐增大,钢坯到二加热段,热流基本保持不变,钢坯到均热段,热流逐渐减小。

钢坯在均热段内,钢坯表面温度基本保持不变,而断面温差逐步缩小,钢坯表面得到的热量以热传导的方式向内部扩散。

传给钢坯表面的热流越小、受热面积越大、钢坯的断面尺寸越小、钢的导热率越大,断面温差就越小。

一般断面大的钢坯要比断面小的钢坯加热时间要长,合金钢要比碳钢的加热时间要长。

3、加热缺陷合金钢开裂:加热开始阶段(700℃以下),对高碳工具钢、高锰钢、轴承钢、高速钢等这类导热率小的钢,如果升温速度过快、表面温度骤然升高而断面温差过大,将产生热应力,导致出现裂纹。

过热和过烧:加热温度过高或高温下停留时间过长,会使钢的晶粒过分长大,晶粒间的联系削弱,钢变脆,这称为过热。

棒材工艺轧制原理

棒材工艺轧制原理
棒材工艺轧制生产线的布局
• 热轧生产线:热轧生产线主要包括加热炉、轧机、冷却设备等 • 冷轧生产线:冷轧生产线主要包括矫直机、剪切机、冷床等 • 在线轧制生产线:在线轧制生产线主要包括连轧机、飞剪、卷取机等
棒06材工艺轧制技术的发展与展 望
棒材工艺轧制技术的 最新进展
• 棒材工艺轧制技术的最新进展 • 高性能轧制技术:通过优化轧制工艺,提高金属的力学性能和 表面质量 • 智能化轧制技术:利用计算机技术和传感器技术,实现轧制过 程的自动化和智能化 • 环保节能轧制技术:通过优化生产工艺和设备,降低能源消耗 和环境污染
棒材工艺轧制技术的未来挑战
• 技术难题:解决棒材工艺轧制过程中的技术难题,提高 产品质量和生产效率 • 市场竞争:应对市场竞争,提高棒材工艺轧制技术的竞 争力和市场份额
THANK YOU FOR WATCHING
谢谢观看
棒材工艺轧制的基本原理及其影响因素
棒材工艺轧制的基本原理
• 金属在塑性变形过程中的晶格位错和滑移 • 通过改变金属的晶粒形状和晶粒大小来实现塑性变形
棒材工艺轧制的影响因素
• 轧制温度:影响金属的塑性和流动性 • 轧制速度:影响金属的变形速度和冷却速度 • 轧制压力:影响金属的变形程度和密度 • 轧制间隙:影响金属的变形均匀性和表面质量
轧制间隙的调整
• 自动调整:通过自动控制系统实时调整轧制间隙 • 手动调整:根据轧制过程中的实际情况手动调整轧制间 隙
棒03材工艺轧制过程中的组织性 能变化
轧制过程中的微观组织演变
金属在轧制过程中的微观组织变化
• 晶粒形状和大小的变化:轧制过程中晶粒逐渐拉长,晶 粒大小减小 • 晶格位错和滑移的产生:轧制过程中晶格位错和轧制技术的发展趋势 • 高生产效率:提高轧制速度,提高生产效率,降低生产成本 • 高质量:提高金属的力学性能和表面质量,满足市场需求 • 环保节能:降低能源消耗和环境污染,实现可持续发展

轧制原理

轧制原理
考虑前滑时的秒流量相等条件
' F1V1' F2V2' FnVn
F1V1 S 1 F2V2 S 2 FnVn S n
材料成形工艺学(中)-轧制原理
4. 轧制过程中的纵变形──前滑和后滑
4.6 连续轧制中的前滑及有关工艺参数的确定
4.6.2 前滑系数和前滑值
F1 D1n1 S 1 F2 D2 n2 S 2 Fn Dn nn S n C1 S 1=C 2 S 2= =Cn S n=C
vh t vt Lh LH Sh vt LH
热轧时: Lh
L' h [1 (t1 t 2 )]
热膨胀 系数
材料成形工艺学(中)-轧制原理
4. 轧制过程中的纵变形──前滑和后滑
4.1 轧制过程中的前滑和后滑现象
Fh v vh= h FH
☆ 延伸系数、前滑、后滑及有关工艺参数的关系:
h [h D(1 cos )] cos h
而: v v cos ; h h D(1 cos )
h h cos h
Sh
vh v v h cos D( 1 cos )cos h 1 1 v v h
D( 1 cos )cos h( 1 cos ) Sh h Sh = ( D cos h )( 1 cos ) h
材料成形工艺学(中)-轧制原理
材料成形工艺学(中)-轧制原理
4. 轧制过程中的纵变形──前滑和后滑
4.1 轧制过程中的前滑和后滑现象
前滑的概念:轧件出口速度vh大于轧辊在该处的线速度v,即vh>
v的现象称为前滑现象。
前滑值:轧件出口速度vh与对应点的轧辊圆周速度的线速度之

轧制的基本原理和特性分析

轧制的基本原理和特性分析
若压下量不变而增加压下率(减小h0和h1),则宽展的 增加要慢一些,因为变形区长度不变。
h/h0
h,mm
(a) 当Δh、h0、h1为常数,低碳钢,轧制温度为900ºC和轧制速度为1.1 m/s时, Δb与r的关系;
(a) (b) 当h0、h1为常数,低碳钢,轧制温度为900ºC和轧制速度为1.1 m/s时, (b) Δb与Δh的关系。
• 工具形状有利于延伸。
Nx
Tx
T
N
2 轧制过程中的宽展
• 轧件在宽度方向线尺寸的变化,即绝对宽展称为宽展。 bb1 b0
• 轧制中的宽展可能是希望的,也可能是不希望的,视轧制 产品的断面特点而定。当用窄坯料轧成宽成品时希望有宽 展,若是从大断面坯料轧成小断面产品时,则不希望有宽 展。无论在那种情况下,均必须掌握宽展变化规律及正确 计算它,在孔型中轧制则更为重要。
1cosh
2R
sin 1 h
2 2R h
R
sin 1(1cos)
22
sin
22
变形区长度 l
轧件与轧辊之接触弧的水平投影长度,称为变形区长度。
l2 R2(Rh)2 2
l Rh h2 4
l Rh
1.3 体积不变条件
对于消除了铸态组织的已变形金属,塑性加工时金属的密 度变化很小或者不变。
变形区中高度为hx的任意断面上的变形速度为:
ddxh/d t 1dxh2vy
dt hx
hx dt hx
平均变形速度
h0 h1 h 0
t
t R v
h R
h0 h1
v
h0
R(h0 h1)
各种轧机的平均变形速度
1.6 咬入条件
Nx Tx

轧制原理教学课件PPT轧制力矩及功率

轧制原理教学课件PPT轧制力矩及功率
❖Mf 的组成:1)轧辊轴承中的Mf 1; 2)传动机构中的Mf 2。
22/44
1.轧辊轴承中的附加摩擦力矩Mf 1
❖对上下两个轧辊(共四个轴承)而言,
Mf 1 = P/2×f1×d1/2×4
P/2
P/2
= P f1d1
P:轧制压力;
d1:轧辊辊颈直径;
f1:轧辊轴承中摩擦系数,取决于轴承构造和工作条件。
20/44
3)来料的原始断面尺寸应尽可能相似,如差别较大, 延伸系数差别就更大,造成误差也就很大;
4)金属材料要选取同样材料或者相近似的材料,否则 由于变形抗力的差别可能造成较大的误差;
5)要有相同的轧制条件,对于热轧,温度是要谨慎选 取的参数,对冷轧,应当有相接近的润滑条件和张力 制度等。
❖ 总之,要有相同的轧机型式、轧制条件、轧件材质和 相似的坯料断面及成品断面。
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❖2.能耗与力矩之间的关系
轧制所消耗的功A与轧制力矩Mz之间的关系为:
M
z
A
A
t
AR vt
16/44
❖3.按能耗曲线确定轧制力矩
如图所示,an+1、an 分别为轧n+1、n道次 后所对应的总单位能 耗,则第n+1道次所 对应的单位能耗为 an+1 – an,kW·h/t。
17/44
设轧件重为G吨, 在该道次的总能耗为
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❖轧制图表(轧机工作图表):反映了轧制道次n与时间t 之间关系的图表。
n ❖通过轧制图表可看出:
轧制过程中的轧制时间、
各道次间的间隙时间、 轧制一根钢所需要的总时间(TZ)、交叉轧制的情况以及t 轧件在任一时间所处位置。
❖轧制图表中标明的轧制时间(T轧)、间隙时间(T间)、轧 制节奏(T)和轧制周期(T)称为轧制图表的特征时间,轧 机的布置形式不同,轧制方式不同,轧制图表形式不同, 轧制图表的特征时间变化规律不同。

轧制原理

轧制原理
轧制原理 1、轧制过程的基本概念
轧制过程是靠旋转的轧辊与轧件之间形成的摩擦力将轧件拖进辊缝之间, 并 使之受到压缩产生塑性变形的过程。轧制过程除使轧件获得一定形状和尺寸外, 还必须具有一定的性能。 1.1 变形区主要参数 (1) 轧制变形区:轧件承受轧辊作用产生变形的部分称为轧制变形区,即从 轧件入辊的垂直平面到轧件出辊的垂直平面所围成的区域如图 1.1 中 AA1B1B, 通常又把它称为几何变形区。 (2) 咬入角:轧件与轧辊相接触的圆弧所对应的圆心角,图 1.1 中α所示。压 下量 ∆h (∆h = H − h ) 与轧辊半径 R 及咬入角 α 之间关系如下:
3
绝对宽展量为轧制前、后轧件宽度 B、b 之差,即: ∆b = b − B ; 绝对延伸量为轧制前、后轧件长度 L、l 之差,即: ∆l = l − L 。 用绝对变形不能正确说明变形量的大小,但由于习惯,前两种变形量常 用,而绝对延伸量一般情况下不使用。 b) 用相对变形量表示:即用轧制前、后轧件尺寸的相对变化表示的变形量。 H −h H −h h 相对压下量: 100% 100% ln H h H b−B b−B b 100% 100% ln 相对宽展量: B b B l−L l−L l ln 相对延伸量: 100% 100% L l L c) 用变形系数表示:即用轧制前、后轧件尺寸的比值表示变形程度。 H b l 压下系数: η = 宽展系数: β = 延伸系数: µ = h B L 1.2 金属在变形区内的流动规律 1.2.1 沿轧件断面高向上变形的分布 关于轧制时变形的分布有两种不同理论,一种是均匀变形理论,另一种是不 均匀变形理论。后者比较客观的反映了轧制时金属变形规律。 均匀变形理论认为沿轧件断面高度上的变形、 应力和金属流动分布都是均匀 的。 不均匀变形理论认为沿轧件断面高 度上的变形、 应力和金属流动分布都是 不均匀的。 不均匀变形理论的主要内容: a) 沿轧件断面高度上的变形应力 和流动速度分布不均。其中, 沿轧件断面高度上的金属流动 速度如图 1.2 所示。 b) 几何变形区内在轧件与轧辊 图 1.2 沿轧件断面高度上的金属流动速度 接触表面上,不但有相对滑 1、 7-外端;2、6-过渡区;3-后滑区; 动,还有粘着。所谓粘着指 4-粘着区;5-前滑区 轧件与轧辊间无相对滑动。 c) 变形不但发生在几何变形区内,而且也产生在几何变形区外,把轧制变 形区分成过渡区、前滑区、后滑区、粘着区。 d) 粘着区内有一个临界面,此面上金属的流动速度分布均匀,且等于该处 轧辊的水平速度。 1.2.2 沿轧件宽度方向上的流动规律 一般变形区长度小于宽度,所以延伸大于宽展;纵向延伸区中心部分只延伸 无宽展,其延伸大于两侧,在两侧引起张应力,张应力会引起宽展下降。

轧制理论)轧制原理

轧制理论)轧制原理

轧制理论的发展趋势与未来展望
1 2
智能化发展
随着人工智能和大数据技术的应用,轧制理论的 智能化发展成为趋势,实现轧制过程的自动化和 智能化控制。
新材料和新工艺研究
未来轧制理论将继续在新材料、新工艺的研究方 面发挥重要作用,推动行业的创新发展。
3
绿色可持续发展
轧制理论将注重绿色可持续发展,致力于降低能 耗和减少环境污染,实现行业的可持续发展。
轧制理论)轧制原理
目录
量 • 轧制过程的模拟与优化 • 轧制理论的应用与发展
01
轧制原理概述
轧制的基本概念
轧制是一种金属加工工艺,通过两个 旋转的轧辊将金属坯料压缩,使其发 生塑性变形,从而获得所需形状和性 能的金属制品。
轧制过程中,金属坯料通过轧辊的摩 擦力作用被牵引,经过连续的塑性变 形,形成一定规格和形状的成品或半 成品。
智能算法进行故障诊断和预警,提高轧制过程的稳定性和可靠性。
05
轧制理论的应用与发展
轧制理论在钢铁工业中的应用
轧制工艺优化
轧制理论为钢铁工业提供了优化轧制工艺的方法,提高了产品质 量和生产效率。
新材料研发
轧制理论在新材料研发中发挥了重要作用,推动了钢铁材料的不 断升级和革新。
节能减排
轧制理论的应用有助于钢铁工业实现节能减排,降低生产过程中 的能耗和污染物排放。
利用测厚系统实时监测板材厚度, 反馈调整轧制参数,以实现厚度 控制的自动化和精细化。
04
轧制过程的模拟与优化
轧制过程的数值模拟技术
有限元法
01
通过将轧制过程划分为一系列小的单元,利用数学方程描述每
个单元的行为,从而模拟整个轧制过程。
有限差分法

棒材工艺教程--轧制原理

棒材工艺教程--轧制原理

孪生
在切应力作用下晶体的一 部分相对于另一部分沿一定晶 面(孪生面)和晶向(孪生方向) 发生切变的变形过程称孪生。 发生切变、位向改变的这一部 分晶体称为孪晶。孪晶与未变 形部分晶体原子分布形成对称 。孪生所需的临界切应力比滑 移的大得多。孪生只在滑移很 难进行的情况下才发生。体心 立方晶格金属(如铁)在室温 或受冲击时才发生孪生。而滑 移系较少的密排六方晶格金属 如镁、锌、镉等, 则比较容易 发生孪生。
影响塑性的各种因素
影响塑性的外因 A 变形温度 一般的说,在较高温度下金属和合金的塑性是较好的。 B 变形速度 变形速度是指单位时间内变形程度的变化率。金属在变 形过程中,加工硬化发生的速度,超过软化进行的速度 ,塑性明显下降,如果软化过程比产生硬化过程快或者 当变形速度增加时,由于热效应使金属温度升高,金属 由脆性区转变为塑性区的温度时,塑性有所提高。 C 应力状态 金属在变形时受拉应力成分越少,压应力成分越多,则 金属塑性越好。
塑性变形对金属组织结构的影响
形变织构产生 金属塑性变形到很大程度(70%以上)时, 由于晶粒发生转动, 使各晶粒的位向趋近于一致, 形成 特殊的择优取向, 这种有序化的结构叫做形变织构。
塑性变形对金属性能的影响
A 金属发生塑性变形, 随变形度的增大, 金属的强 度和硬度显著提高, 塑性和韧性明显下降。这种现象 称为加工硬化, 也叫形变强化。 产生加工硬化的原因是:金属发生塑性变形时, 位错 密度增加, 位错间的交互作用增强, 相互缠结, 造成 位错运动阻力的增大, 引起塑性变形抗力提高。另一 方面由于晶粒破碎细化, 使强度得以提高。在生产中 可通过冷轧、冷拔提高钢板或钢丝的强度。
外力传到金属上,在外力作用下,金属运动受到阻碍时 ,金属内部则产生与外力平衡地内力,同时引起金属变 形。故金属发生的变形是受外力和内力作用的结果。

轧制原理

轧制原理

铝板带箔生产供坯方式
热轧因铝及铝合金变形抗力低、塑性高、可轧制尺寸 大的铸锭和采用大压下量的特点,轧制过程便于控制,可 充分发挥设备能力,大大减少了金属变形的能耗,提高了 产品的质量和生产效率,降低了产品的成本,由此成为世 界广泛采用的供坯方法。 随着科学技术的飞速发展,精密机械加工、计算机控 制、现代检测等现代化技术已广泛应用于铝及铝合金热轧 设备制造和热轧过程控制之中。随着现代化塑性加工技术 的发展和应用,铝合金板带产品的厚度愈来愈薄,但厂商 对产品的性能/价格比及产品的质量标准要求却愈来愈高。
节能减排:较铸轧及热轧减少了铝锭重熔、锭坯铣面与锯切和粗轧机开坯轧制 等多道工序,可减少金属消耗、能源消耗、并减少60%的二氧化碳排放量。
产品性能与用途:产品性能优于连续铸轧,接近铸锭热轧带坯。主要用于1系、 8系的铝箔坯料,5系、6系的交通运输用板带箔与3系、5系的建筑用板带箔。
国内已建:伊川电力 国外现状:全球有连铸连轧生产线13条,总产能135万吨/年,分布于5个国家。
铝板带箔生产供坯方式
连续铸轧 连铸连轧 热轧 热连轧
铝板带箔生产供坯方式
铸轧供坯设备简单、占地少、建设速度快、一次性投 资小,从工艺上看不铣面、不需要再加热,铸轧坯可直接 进入现代化冷轧机轧制,节省了可观的能源消耗,属于一 种短流程生产的方式。但铸轧目前生产合金的品种少,主 要以纯铝为主,另外,还包括部分3xxx和低Mg含量的5xxx 铝合金。这些铝合金产品放的表面质量、内部组织和深冲 性能等往往不及热轧的供坯料,因而,高档市场覆盖面受 到较大限制。
冷轧
• 概念:再结晶下的轧制,但一般理解为使用 常温轧制材料的轧制。 • 优点:见热轧的缺点 • 缺点:见热轧的优点
工艺流程图

轧制原理

轧制原理

第1章 轧制过程基本概念轧制:金属通过旋转的轧辊受到压缩,横断面积减小,长度增加的过程。

纵轧:二轧辊轴线平行,转向相反,轧件运动方向与轧辊轴线垂直。

斜轧:轧辊轴线不平行,即在空间交成一个角度,轧辊转向相同,轧件作螺旋运动。

横轧:轧辊轴线平行,但转向相同,轧件仅绕自身的轴线旋转,没有直线运动。

轧制过程:靠旋转的轧辊与轧件之间的摩擦力将轧件拖入辊缝之间,并使之受到压缩产生塑性变形,获得一定形状、尺寸和性能产品的压力加工过程。

体积不变规律:在塑性加工变形过程中,如果忽略金属密度的变化,可以认为变形前后金属体积保持不变。

最小阻力定律:物体在塑性变形过程中,其质点总是向着阻力最小的方向流动。

简单轧制过程:轧制时上下辊径相同,转速相等,轧辊无切槽,均为传动辊,无外加张力或推力,轧辊为刚性的。

变形区概念:轧件承受轧辊作用,产生塑性变形的区域。

几何变形区:轧件直接承受轧辊作用,产生塑性变形的区域。

物理变形区:轧件间接承受轧辊作用,产生塑性变形的区域。

接触弧s (咬入弧):轧制时,轧件与轧辊相接触的圆弧(弧AB )咬入角α:接触弧所对应的圆心角。

变形区(接触弧)长度(l ):接触弧的水平投影长度。

咬入角α: △h = D (l-cos α)cos α=1- △h /D变形区长度l 简单轧制,即上下辊直径相等。

绝对变形量:轧前、轧后轧件尺寸的绝对差值。

压下量 △ h = H-h宽展量 △b = b-B延伸量 △l = l- L相对变形量:轧前、轧后轧件尺寸的相对变化。

相对压下量ε=( △h/H )% e = ln h/H相对宽展量 εb=(△b /B )% eb= ln b/B相对延伸量 εl=(△l/L )% el= ln l/L 。

变形系数:轧前轧后轧件尺寸的比值表示的变形。

压下系数:η=H/h宽展系数:β(ω)= b/B延伸系数: μ ( λ )=l/L总延伸系数与总压下率(累积压下率)设轧件原始面积为F0 ,经过n 道次轧制后面积为Fn ,则轧制过程:靠旋转的轧辊与轧件之间的摩擦力将轧件拖入辊缝,并使之受到 压缩 产生塑性变形,获得一定形状、尺寸和性能的压力加工过程。

轧制原理教学课件PPT轧制力矩及功率

轧制原理教学课件PPT轧制力矩及功率

:合力作用角,a:力臂 。
11/44
2.单辊驱动
(P1=P2=P)
驱动辊的轧制力矩: Mz=Pa2 a2=(D+h)sin
12/44
3.力臂系数(合力作用点系数)
令a =l,:力臂系数 则=(合力作用角)/(咬入角) =a(力臂)/l(变形区长度) 转动两个轧辊所需的力矩:
7.轧制力矩及功率
安徽工业大学材料学院 2012.10.24
1/44
主要内容:
7.1 主电机传动轧辊所需的力矩
7.2 轧制力矩Mz的确定
7.3 附加摩擦力矩Mf及空转力矩M0和动力 矩Md的确定 7.4 电机负荷图
7.5 主电机功率的计算
2/44
目的及要求:
了解确定轧机传动力矩及功率的意义。
18/44
设轧件重为G吨,
在该道次的总能耗为
A= (an+1-an)G kW· h
= 3600(an+1-an)G kW· s
4/44
7.1.2 传动力矩的组成
电 机
减 速 箱齿 轮 座轧 机 机 架5/50
1.传动力矩的组成:
欲确定主电动机的功率,必须首先确定传动轧辊的 力矩。轧制过程中,在主电动机轴上,传动轧辊所 需力矩最多由下面四部分组成:
MD= Mz /i + Mf + M0 + Md
MD:主电机轴上的传动力矩;
9/44
轧制力(轧制总压力)和它对 于两轧辊中心连线的垂直距离 (力臂)的乘积称之为轧制力矩。 如右图,如果去掉由水平力引 起的力矩(考虑到水平力平衡), 则轧制力矩Mz可由单元体素对 一个轧辊作用的垂直力乘以相 应的力臂来计算。 l l lr dx dx dx M z B p x B t x B t x (忽略摩擦力) 0 lr 0 cos cos cos
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d σ x y + σ x dy = −τ f ds cos θ + pds sin θ
d (σ x y ) = +τ f ds cos θ + pds sin θ
根据屈服条件, x = p − K,而 σ
d [hθ ( p − K )] = 2R( p sinθ ∓ τ f cosθ ) dθ
y = hθ 2, ds = Rdθ
代入上式,
Karmann方程的这种表达形式,后面将用来与Orowan方程相比 较。
卡尔曼方程的求解条件
单位摩擦力 τ f 沿接触弧的分布规律 ① 全滑动:
τ f =f ⋅ p
( f = const )
其中 f 为摩擦系数,当接触面上摩擦不严重时,采用该摩擦规 律是适合的。很多 p分布式的求解都应用了该规律,如采利柯 夫、Bland、Stone、克拉廖夫、Smith等公式。 ② 全粘着:
Karman方程 方程
现对该式进行近似处理并整理 ① 忽略高阶无穷小量dσ x dy ; ② 方程两边同时乘以 ydx; ③ ds = dx cosθ = dy sin θ ; 则得
dσ x σ x dy τ f p dy + + − =0 dx y dx y y dx
dσ x p − σ x dy τ f − ⋅ + =0 dx y dx y
Karman方程的采利柯夫解 方程的采利柯夫解
假定条件
τf ① 摩擦规律—接触面全滑动: =
f ⋅ p,接触面摩擦不太严重时
适用。 ② 接触弧方程( y =
f (x) 关系)—以弦代弧:
根据两点式直线方程,在所规定的坐标系下,找出两个
y 点: , h 2) ,, H 2) ,由此可写出直线方程为: = (l (0
将其代入(1)式中,得
dp K dy τ f − + =0 dx y dx y
同理,前滑区的Karman方程为
dp K dy τ f − − =0 dx y dx y
这就是著名的Karman微分方程式。
Karman方程 方程
Karmann微分方程式的第二种表达形式 将高阶无论穷小略去后,式 dσ x y + σ x dy + τ f ds cos θ − pds sin θ = 0 可写成如下的形式
τ f =η ⋅
dv x dy
即摩擦切应力 τ f 与流体的速度梯度成正比,这一规律称为 Newton定律,比例系数η 称为液体的粘度系数。该规律仅适于 冷轧,为Nadai公式所采用。
卡尔曼方程的求解条件
⑤ 对屈服应力加权:
τ f = m⋅ k
( 或τ
f
= m ⋅σ s )
其中0 < m < 1,为摩擦因子。该规律一般用于接触面摩擦较重的情 况,为切克马廖夫所采用。 ⑥ 摩擦切应力是单位压力的某个函数:
∓ f =e ∫
y ⋅dx
± f ⋅ (∫ K y ⋅ e ∫
y ⋅dx
⋅ dy + c)
Karman方程的采利柯夫解 方程的采利柯夫解
求特解(确定积分常数) 首先将上式中的 dx换算成dy ,由y = ∆h x + h ,则dy = ∆h dx ,故 dx =
2l 2
2l
2l dy ∆h
将此式代入上式中,且令2l f
Karman方程 方程
假定条件: (1) 材料为各向同性、均质连续体;
∆b (2) 当 b 很大时,宽展很小,可以忽略, = 0 ;
σ (3) 变形区内各截面上的 v x、 x 沿高度方向不变—平截面假定;
h
(4) 变形区内轧件的长、宽、高方向就是主方向; (5) 不考虑轧辊的弹性压扁及轧件的弹性变形,冷轧过程需考 虑。 (6) 沿接触弧上的整个宽度上的单位压力相同,故以单位宽度 为研究对象;
= 2 y。同样方法,可得到具有前后张力时的采利柯夫单位
压力 p 的分布函数式: 后滑区:p 前滑区: p
h
H
=
K H ⋅ (ξ H δ − 1) ⋅ ( )δ + 1 hx δ
=
h K ⋅ (ξ hδ + 1) ⋅ ( x )δ − 1 h δ
中性角的确定
Karman方程 方程
建立近似平衡微分方程
在后滑区取一宽为的微分单元体小条,其上受力如图所示,则 由 ∑ X = 0 ,有 化简后
2(σ x + dσ x )( y + dy ) − 2σ x y + 2τ f ds cos θ − 2 pds sin θ = 0
dσ x y + σ x dy + dσ x dy + τ f ds cos θ − pds sin θ = 0
(1)
近似屈服条件 由假定④,知σ
1
= −σ x ,
σ 2 = −σ z = −σ m ,
σ 3 = −σ y = − p
,这里 p 是单压
力而非静水压力。
Karman方程 方程
根据屈服条件,1 − σ 3 = 2k = K ,即 σ
− σ x − (− p) = K p −σ x = K
σx = p−K dσ x = dp
轧制原理
主讲: 主讲: 张荣华 Emai:zrh1980@ 河北联合大学金属材料与加工工程系
α
第五章 轧制单位压力分布函数式
主要内容 基本概念 Karman方程及其采利柯夫解 方程及其采利柯夫解 Orowan方程及其Sims解 Karman方程与Orowan方程的比较
3.1 基本概念
hγ 1 + 1 + (ξ H δ − 1) ⋅ (ξ hδ + 1) ⋅ ( H h ) δ = h ξ hδ + 1


其中 ξ H
= 1 − qH K ,
ξ h = 1 − qh K
Orowan单位压力微分方程 单位压力微分方程
假定条件 ① 材料为各向同性、均质连续体; ② ∆b = 0 ; ③ 径向应力σ r 沿高度方向非均匀分布; ④ 切应力τ θ r 在变形区内呈线性分布, 如图1所示, ′ = 0, τ rθ θ
(1)
Karman方程的采利柯夫解 方程的采利柯夫解
+δ 同理,对前滑区可得: ph = ch ⋅ y − K δ
(2)
下面利用边界条件求出积分常数 cH 和 ch 。 将入口处的边界条件:
y x=l, =H 2, p = K (无张力时),代入(1)式,则
K = c H ⋅ ( H 2) −δ + K δ
dp f K dy ± ( )⋅ p = ⋅ dx y y dx
为推导方便,该式可写成如下形式:
p ′ ± P( x ) ⋅ p = Q ( x )
此为一阶变系数非齐次微分方程,根据《高等数学》,其 通解为:
∓ P ( x )⋅dx ± P ( x )⋅dx p=e ∫ ⋅ ( ∫ Q( x) ⋅ e ∫ ⋅ dy + c)
1
因在中性面处有 ph = p H ,即 将hγ h 解出:hh
γ
当有前、后张力 qh ,
1 + 1 + (δ − 1) ⋅ ( H h ) = δ +1
2
δ
qH
时:

δ
K hγ K H ⋅ (δ − 1) ⋅ ( )δ + 1 = ⋅ (δ + 1) ⋅ ( )δ − 1 δ hγ h δ
0 0 L L
其中 R ⋅ dθ = ds , ds = dx cos θ,B = ( B + b) 2
基本概念
平均单位压力 平均单位压力指接触面水平投影面积上单位压力 p 的平均值。 用 p 表示。
p=P F
建立卡尔曼单位压力微分方程的思路 在一定的假设条件下,于变形区内任意取一微分体,分析作 用在此微分体上的各种作用力,根据力平衡条件,将各力通过 微分平衡方程联系起来,同时运用塑性方程,接触弧方程,摩 擦规律及边界条件来建立单位压力微分方程,并求解。
变形抗力的取法
① 无硬化: = (热变形适用) K c ② 有硬化,但取平均值: K= K H+K h)2 ( ③ 线性关系加权: K=a ⋅ K H +b ⋅ K h 其中a、b为权。 ④ 带张力时: K z
= K −q
H n ) hx
⑤ K 沿接触弧具有分布函数关系:
K ′=ν ⋅ K ⋅ (
其中 ν 、 为常数,通过两个实验可定。 n
=c
−δ 1
⋅y
−δ
⋅ c + K ⋅c
[
+δ 1
⋅ y δ + c2
δ
]
= c1−δ ⋅ y −δ
[ ⋅ [c + K ⋅ ∫ c
+δ 1
⋅ y δ −1dy
]
]
= c1−δ ⋅ c ⋅ y −δ + K ⋅ δ −1 + c1−δ ⋅ c2⋅ ⋅ y −δ = ( c1−δ ⋅ c + c1−δ ⋅ c2⋅ ) ⋅ y −δ + K δ = c H ⋅ y −δ + K δ
p 无张力: = h 2 , = K y
p y 有前张力:= h 2 , = K − q
h
H
= K (1 − q H K ) =ξ H ⋅ K
= K (1 − q h K ) =ξ h ⋅ K
将 ξ h 称为前张力系数。
Karman方程的采利柯夫解 方程的采利柯夫解
推导 ① 求通解: dp K dy τ f 由Karman方程∶ dx − y ⋅ dx ± y = 0 将 τf = f ⋅p 带入,则有
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