巡检作业指导书
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3.4首检时,必须按生产顺序进行，不得错乱，并确保操作者和检验员检验顺序一致。同时，不得漏
检、误检或不检。
3.5 生产过程中，按5要素：操作者、设备、材料、工艺方法、检验方法和环境，其中任何一个因素
发生改变，则需要首检或重新首检。
3.6 首检动作执行过程中，必须做好书面的检验记录，每件产品的所有检验值应该记录其中。首检
6相关内容
6.1 操作者如未报首检，所加工该批次产品薪酬将按80%给予结算。
6.2若在自检或巡检中，发现重大疑问或问题时，操作者或检验员应对首检合格的首件进行确认。
若确认为不合格，则重新首检。涉及的经济损失和成本，由检验员和操作者共同承担，检验员60%，
操作者40%。
6.3操作者自检合格，转入正常生产，但报检验员首检时发现不合格，则这些产品的损失由操作者
5.2检验频率是指在规定检验频率内,按检验件数计算平均每件需要的间隔时间,按此间隔时间进行
检验。
5.3自检中，若发现不合格，则应立即停止继续生产，先隔离时间段产品实施全检，全检完毕后，
考虑是否需要对设备进行调整；作出适当动作，方可继续生产。
5.4所有产品的外观,操作者必须全部检查。
5.5自检中，必须留下记录，但不用记录具体数据。
记录表格应保留在生产现场指定位置，以便随时核查和追查原因，直至首件发生改变为止。
3.7 若操作者首检不合格，立即送检验员首检并采取措施纠正，纠正到位后重新首检；检验员首检
不合Leabharlann Baidu时，操作者应该立即将已产产品隔离并全检，并采取纠正措施，确保首件合格。
3.8 判定为合格的首件必须有检验标识（√、并于工序卡上注明首检时间），并存放在首件区域，
不合格，则操作者应再次全检，直至检验员抽检合格为止。在全检过程中，不得继续生产。
4.6所有巡检都必须留下检验记录,且应留下数据，以方便随时核查和追查原因。
4.7生产现场必须有合格品、不合格品的指定位置，方便对相应产品状态的存放，避免混乱、重复
检验、浪耗时间等。
5自检制度
5.1操作者应按工艺卡等相关文件规定频率实施自检，不得漏检、误检或不检。
不合格品,所有损失由操作者承担。
品进行检验，则仅对此时刻前的连续几件进行检验，如果此时刻刚好做完一件，则这件产品仍然需
要检验。
4.4操作者生产时，必须按时间顺序依次将产品排列整齐，不得混乱，以免影响巡检的质量和效果。
4.5巡检过程中，如果发现1件不合格，检验员应该通知操作者将时间段的产品全部隔离，操作者需
针对不合格项目实施全检；全检后，检验员需及时对全检出的合格品和不合格品进行抽检；若抽检
全部承担。
6.4若因为没有巡检、自检或没按要求巡检、自检，而连续出现不合格时，由检验员和操作者共同
承担，检验员30%，操作者70%。
6.5若检验员已经发现问题并通知了操作者或其上级，而操作者没有及时采取纠正措施的，所有不
合格损失由操作者全部承担。
6.6若操作者未按操作规程等标准要求进行生产,检验员有权拒绝首检或巡检,并强制判定批产品为
1 目的
1.1 使检验员形成良好的工作方式
1.2 使全员对“首检”的作用增加认识
1.3 加强操作者和检验员的工作互动，降低检验风险
1.4 预防和减少不合格品的发生，降低生产成本和质量成本
1.5 为下一步统计过程质量控制的实现
1.6防止出现批次性超差、返修、报废。
2 范围适用于已定型产品的首件检验。
3 首检制度
直至生产完成或突发性改变，产品方可取走。
3.9 工序如果是按工步分别进行生产时，则每个工步必须首检，但所有工步的记录均填写在一份记
录表中。
4 巡检制度
4.1 检验员应按检验文件严格执行巡回检查，不得漏检、不检或误检。
4.2 执行巡检时，必须严格按照规定的检验频率执行。
4.3 检验频率是指间隔一个时间段后的 对当时 时刻生产的3至5件进行检验。例如：10：00对某产
3.1 产品实现中的首检，分为操作者自检和检验员首检两种方式。所在区域的首检必须在1小时内完
成。
3.2 操作者自检合格后，于工件上作出自检标识、方可报检验员首检。检验员确认合格后，方可转
入批量生产。
3.3 操作者首检的项目仅指在生产现场可以直接检验的项目，实测数据记录在首检记录相应检验员
填写项目内。检验员必须对所有图标要求项目进行首检。
检、误检或不检。
3.5 生产过程中，按5要素：操作者、设备、材料、工艺方法、检验方法和环境，其中任何一个因素
发生改变，则需要首检或重新首检。
3.6 首检动作执行过程中，必须做好书面的检验记录，每件产品的所有检验值应该记录其中。首检
6相关内容
6.1 操作者如未报首检，所加工该批次产品薪酬将按80%给予结算。
6.2若在自检或巡检中，发现重大疑问或问题时，操作者或检验员应对首检合格的首件进行确认。
若确认为不合格，则重新首检。涉及的经济损失和成本，由检验员和操作者共同承担，检验员60%，
操作者40%。
6.3操作者自检合格，转入正常生产，但报检验员首检时发现不合格，则这些产品的损失由操作者
5.2检验频率是指在规定检验频率内,按检验件数计算平均每件需要的间隔时间,按此间隔时间进行
检验。
5.3自检中，若发现不合格，则应立即停止继续生产，先隔离时间段产品实施全检，全检完毕后，
考虑是否需要对设备进行调整；作出适当动作，方可继续生产。
5.4所有产品的外观,操作者必须全部检查。
5.5自检中，必须留下记录，但不用记录具体数据。
记录表格应保留在生产现场指定位置，以便随时核查和追查原因，直至首件发生改变为止。
3.7 若操作者首检不合格，立即送检验员首检并采取措施纠正，纠正到位后重新首检；检验员首检
不合Leabharlann Baidu时，操作者应该立即将已产产品隔离并全检，并采取纠正措施，确保首件合格。
3.8 判定为合格的首件必须有检验标识（√、并于工序卡上注明首检时间），并存放在首件区域，
不合格，则操作者应再次全检，直至检验员抽检合格为止。在全检过程中，不得继续生产。
4.6所有巡检都必须留下检验记录,且应留下数据，以方便随时核查和追查原因。
4.7生产现场必须有合格品、不合格品的指定位置，方便对相应产品状态的存放，避免混乱、重复
检验、浪耗时间等。
5自检制度
5.1操作者应按工艺卡等相关文件规定频率实施自检，不得漏检、误检或不检。
不合格品,所有损失由操作者承担。
品进行检验，则仅对此时刻前的连续几件进行检验，如果此时刻刚好做完一件，则这件产品仍然需
要检验。
4.4操作者生产时，必须按时间顺序依次将产品排列整齐，不得混乱，以免影响巡检的质量和效果。
4.5巡检过程中，如果发现1件不合格，检验员应该通知操作者将时间段的产品全部隔离，操作者需
针对不合格项目实施全检；全检后，检验员需及时对全检出的合格品和不合格品进行抽检；若抽检
全部承担。
6.4若因为没有巡检、自检或没按要求巡检、自检，而连续出现不合格时，由检验员和操作者共同
承担，检验员30%，操作者70%。
6.5若检验员已经发现问题并通知了操作者或其上级，而操作者没有及时采取纠正措施的，所有不
合格损失由操作者全部承担。
6.6若操作者未按操作规程等标准要求进行生产,检验员有权拒绝首检或巡检,并强制判定批产品为
1 目的
1.1 使检验员形成良好的工作方式
1.2 使全员对“首检”的作用增加认识
1.3 加强操作者和检验员的工作互动，降低检验风险
1.4 预防和减少不合格品的发生，降低生产成本和质量成本
1.5 为下一步统计过程质量控制的实现
1.6防止出现批次性超差、返修、报废。
2 范围适用于已定型产品的首件检验。
3 首检制度
直至生产完成或突发性改变，产品方可取走。
3.9 工序如果是按工步分别进行生产时，则每个工步必须首检，但所有工步的记录均填写在一份记
录表中。
4 巡检制度
4.1 检验员应按检验文件严格执行巡回检查，不得漏检、不检或误检。
4.2 执行巡检时，必须严格按照规定的检验频率执行。
4.3 检验频率是指间隔一个时间段后的 对当时 时刻生产的3至5件进行检验。例如：10：00对某产
3.1 产品实现中的首检，分为操作者自检和检验员首检两种方式。所在区域的首检必须在1小时内完
成。
3.2 操作者自检合格后，于工件上作出自检标识、方可报检验员首检。检验员确认合格后，方可转
入批量生产。
3.3 操作者首检的项目仅指在生产现场可以直接检验的项目，实测数据记录在首检记录相应检验员
填写项目内。检验员必须对所有图标要求项目进行首检。