产品质量控制程序流程图
塑胶产品质量控制流程图
塑胶产品质量控制流程图塑胶产品质量控制流程图1.引言本文档旨在详细说明塑胶产品质量控制的流程,以确保产品质量符合相关法律法规和客户要求。
2.塑胶产品质量控制流程2.1 原材料采购2.1.1 定义塑胶产品所需的原材料类型和规格。
2.1.2 寻找并评估潜在的供应商。
2.1.3 进行供应商的资质评审和选择。
2.1.4 签订供应合同并定期进行供应商绩效评估。
2.2 原材料检验2.2.1 按照供应商提供的样品进行原材料的初步检验。
2.2.2 对原材料进行化学成分和物理性能的全面检验。
2.2.3 确保原材料符合相关标准和要求。
2.3 加工工艺控制2.3.1 制定塑胶产品的加工工艺流程。
2.3.2 进行产品加工前的工艺验证。
2.3.3 对加工过程中的关键环节进行监控和控制。
2.3.4 确保加工工艺符合质量要求。
2.4 产品检验2.4.1 制定塑胶产品的检验标准和检验方法。
2.4.2 对生产过程中的关键节点进行抽样检验。
2.4.3 进行产品外观、尺寸、物理性能等方面的全面检验。
2.4.4 确保产品符合相关标准和要求。
2.5 不合格品处理2.5.1 对不合格品进行分类和标记。
2.5.2 制定不合格品处理的程序和责任人。
2.5.3 对不合格品进行追溯和分析,并制定纠正措施。
2.5.4 确保不合格品得到妥善处理,避免其流入市场。
2.6 记录与数据分析2.6.1 建立塑胶产品质量控制的记录系统。
2.6.2 对生产过程中产生的数据进行汇总和分析。
2.6.3 通过数据分析,发现潜在问题并制定改进措施。
2.7 客户服务与投诉处理2.7.1 建立客户服务体系,确保及时处理客户的咨询和投诉。
2.7.2 对客户的反馈进行及时整理和分析。
2.7.3 制定客户服务和投诉处理的流程和责任人。
2.7.4 根据客户反馈,改进产品和服务质量。
3.附件本文档涉及以下附件:3.1 原材料采购合同样本3.2 供应商绩效评估表3.3 原材料检验记录表3.4 加工工艺控制流程图3.5 检验标准和方法列表3.6 不合格品处理流程图3.7 数据分析报告样本4.法律名词及注释4.1 质量标准:根据法律、法规和行业标准,规定的产品质量要求。
产品质量控制流程图 (全图)
产品质量控制流程图 (全图)产品质量控制流程图 (全图)本文档详细描述了产品质量控制的流程图,旨在确保产品的质量得到有效的管理和控制。
以下是产品质量控制的各个环节的细化说明。
1:产品设计阶段1.1 开展市场调研和需求分析1.2 制定产品设计规格和功能要求1.3 进行产品设计方案评审1.4 完成产品设计方案2:原材料采购阶段2.1 制定原材料采购标准和要求2.2 寻找并筛选合格的供应商2.3 进行原材料的样品测试和评估2.4 签订原材料供应合同3:生产过程控制阶段3.1 制定生产操作规程和流程控制标准3.2 进行生产设备和工艺流程的校验和验证 3.3 建立质量监控行为准则和培训体系3.4 进行生产过程中关键要素的抽样检验4:产品检验和测试阶段4.1 制定产品检验和测试方法和标准4.2 进行产品的抽样检验和全面测试4.3 记录和分析产品的质量数据4.4 对不合格产品进行追溯和处理5:产品包装和出厂检验阶段5.1 制定产品包装标准和要求5.2 进行产品包装和标识5.3 进行出厂前的最终检验和验证5.4 出厂前对产品进行样品检测和取证保存6:售后服务和反馈阶段6.1 建立售后服务体系和客户反馈机制6.2 进行客户满意度调查和分析6.3 进行产品质量改进和持续优化附件:本文档涉及以下附件:附件1:产品设计方案附件2:原材料供应合同附件3:生产操作规程和流程控制标准附件4:产品检验和测试方法和标准附件5:产品包装标准附件6:售后服务记录和客户反馈报告法律名词及注释:1:合同:根据法律规定,由双方自愿达成的具有法律约束力的协议或约定。
2:抽样检验:从一批产品或原材料中随机抽取样本进行检验的过程。
3:追溯:根据产品相应的记录和信息,追查产品的生产和销售过程,以确定其质量和合规性。
不合格品控制程序(含流程图)
5.1 品管:对不合格品标示及隔离,不合格品的确认,组织对不合格品进行评审,通知相关部门对不合格品进行处理,对返工品的重新检验;负责记录及归档不合格品处理的相关记录。
5.2采购:负责原物料特采提出及特采申请单的开立和特采物料的跟踪执行,负责来料不合格品的处理实施(退货、换货等),向供应商反馈产品的不合格信息及供应商品质改进跟踪。
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NO
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版本
页次
1
2022-08-01
全新制订
01
制订
会审
核准
仓库
总经理
生产
人力资源
1.目的:
为使不符合要求的产品和服务处于受控状态,得到识别和控制,防止其非预期的使用或交付,确保公司产品及服务质量,特建此程序文件。
2.适用范围:
适用于本公司进料(原物料)、制程(半成品)、成品出货过程所发现的不合格品管制。
6.6特采提出时机(包括但不限于):
A、急于使用之材料,不良情形不会影响生产进程且不产生主要及致命缺点时。
B、生产过程中产生的或客户急于使用之产品,其不良状况经客户同意时。
C、客户急于使用之产品,仅为轻微之缺陷且不影响客户使用时。
6.7不合格成品降级提出时机:
A、不合格成品能实现部分或全部原设定的功能,符合法规要求,但无法进行特采或返工不经济时。
6.5不合格成品或半成品返工(数量超过100PCS)、报废及成品不合格品降级或特采,由生产填写《不合格品处理申请单》,制程(超过100PCS)或库存品的不良品报废由仓库、品管或生产填写《报废申请申》,提交相关部门会签,最后交总经理批准;对于少于100PCS的返工或少于100PCS的制程不良品报废处理,由供应链经理直接确认及安排实施(不必填写申请单)。
品质控制工作流程图及工作标准
A2
程序
地方、一.国家、 行业有关规标准 和定QAP》二.《
☆品研部参照国家、地方、行业有关标准及同类企业 相关标准,制定《QAP〉,报送技术副总审核
根据实际
☆技术副总审核通过后,报送总经理审批
个工作日1
☆总经理审批通过后,由品研部组织下发
1个工作日
重点
☆《QAP》的制定
标准
☆科学、规范、全面、具体
13.质量管理体系内部审核工作流程图
单
位
A管理者代表
B品研部
C相关部门
审批审批
开始制定审核计划成立审核小 组发布审核通知召开首次会议 实施审核审核组内部会议提请 召开末次会议末次会议召开不 合格项跟踪管理评审资料归档 结束
配合配合不合格项纠正
1
任务 名称
节点
任务程序、重点及标准
时限
相关资料
制定
《质量 控制操 作规 程》
《质量 控制操 作规 程》的 执行
D3 D4
D5
程序
QAP《》
☆相关部门收到品研部送来的文件,认真组织学习
即时
☆相关部门做好《QAP〉的贯彻实施工作
根据实际
☆相关部门负责质量控制的人员在品研部相关人员的 配合下,进行现场质量巡视
重点
☆《QAP>的执行
标准
☆严格按照规程的要求执行
质量问
题处理
D6 D7
开始拟写草案补充完善 形成标准组织执行汇总 研究讨论是否需要修订 标准准备资料修订标准 组织执行结束
支持配合执行发现问题
提供资料执行
3.
单 位
A品研部经理
B品研部
C相关部门
审批审批审批
不合格品控制流程图
严重程度处理方法主导部门主导人员重大不合格退货将检验结果通知供方,根据实际情况要求索赔误工损失及进行供应商业绩评价物料部主管将检验结果通知供方,并依据合同提出索赔要求和进行供应商业绩评价物料部主管依据实际情况决定是否调整相应的工艺要求产品工程部主管依据处置意见在原标识上注明让步接收,依据实际情况调整检验比例质量部主管使用相应工艺进行投料生产生产部主管合同有要求时,让步接收需经顾客确认同意销售部经理必要时报告总经理批准质量部主管评审质量部不合格品控制流程图原材不合格处理方式一般不合格让步接受严重程度处理方法主导部门主导人员放置于废品区统一处理生产部主管使用相应制度对责任人进行考核综合部主管报告总经理批准质量部采用适宜的方法与顾客协商销售部经理使用相应制度对责任人进行考核综合部主管将检验结果通知协作方,并依据合同提出索赔要求;要求协作方采取纠正措施并实施(适用于委外加工产品)。
物料部主管分析原因;依据实际情况决定是否调整相应的工艺要求;处理意见或建议产品工程部主管(简称工程部)报废降级重大不合格半成品或成品不合格处理方式依据处置意见在原标识上注明让步接收; 依据实际情况调整检验比例质量部主管使用相应工艺进行生产;分析原因,立即纠正,并制定实施纠正措施;使用相应制度对责任人进行考核生产部主管合同有要求时,让步接收需经顾客同意; 提供适宜的处理意见或建议销售部经理必要时报告总经理批准质量部主管办理返工事宜,并依据合同提出索赔要求。
同时,要求供方采取纠正措施并实施(适用于委外加工产品)。
物料部主管提供适宜的工艺或方法工程部主管让步放行返工一般不合格评审质量部按产品工程部提供的方法进行返生产部主管工依据标准重新检质量部主管验主导部门流程图相关记录Array生产部 物料部不合格品评审报告生产部 物料部 质量部标识卡生产部 物料部 质量部产品工程部质量部质量部。
产品质量控制流程图 (全图)
流程说明:1.采购员在新增或变更供应商时,须执行《供应商质量审计管理规程》SMP-HR-0403,《变更控制程序》SMP-HR-0415,只有车间试用合格后才能评为合格供应商;2.采购员在采购原辅料时,须执行《物料采购管理规程》SMP-HR-0309;各部门、车间、科室申报采购计划均执行本规程,采购员填写《物料采购台帐》;3.原材料验收执行《物料验收管理规程》SMP-HR-0310,不合格原材料按照《不合格品处理程序》SMP-HR-0418执行(包括特采申请和审批),库管及时更新台帐、货位卡,做到帐卡物一致;4.原材料只有经过QA开具《原材料放行单》后才能入库。
入库前固体桶装液体可卸至待检区,槽车液体必须放行后才能卸车;5.物料保管参照仓库五距要求及市场部仓库管理相关程序执行;6.车间领料每批须验看《原材料放行单》,底物和部分主要原料还要有质量部的质检报告单;7.换产品时,不用的零头(余料)须退库。
退库程序参照《车间结退料管理规程》SMP-HR-0212;8.在库物料检查异常时,须反馈给质量部;9.生产部应制订制程物料内控标准,化验室对制程物料检验出具报告单,工序间交料须达到内控标准,下工序有权拒接不达标的上工序物料;10.制程物料检验超标时,车间负责人应及时采取纠正措施,并写出纠正预防报告交质量部审核;11.产成品只有取得检验合格报告单后才能申请入库,只有得到生产部、质量管理部放行审批通过后,仓库才能接收;12.产品出库时,须质量部和公司领导审批通过才能放行;13.销售应制订运输管理规程;14.销售应填写销售台账,并跟踪客户使用情况,及时向质量部反馈客诉。
15.。
质量控制流程图
单元设计
产品家族分类
质量控制流程图 (QCPC)
超市&看板
POU补料系统
标准作业
全面生产维护管 理(TPM)
可视化管理
5S
全员参与
标准
企业质量体系
创建快速、 持续改进的基础
持续改善,消除浪费
为什么使用QCPC?
折返阻碍了工厂中的工作流,导致了生产延迟和成本增加 •机器停工期 •工序 •浪费时间寻找工具 •工具损坏 •丢失材料 •计划变更 •人工或计算机信息错误 •以及其它..... . .
品质折返趋势图(1761889-8)
Chart for 1761889-8
100.0%
95.0% 90.0%
90.6%
85.0%
80.0%
75.0%
70.0%
65.0%
60.0%
55.0%
50.0%
Wk1
Wk2
First Pass Yield Trend
持续改善,消除浪费
实施QCPC – 案例
对数据进行收集分析,根据80/20原则,筛选出最主要的不良
范例
成本 影响 Impact
可视化系统故 障
尽管传送带堵塞导 致的折返率最高, 但可视化系统故障 导致的影响最严重
传送带堵塞
折返率 持续改善,消除浪费
实施QCPC – 改进
定义
测量
分析
改进
控制
为确定的折返建立一个纠正活动计计时划– 周
1
2
3
职责
可交付的
解决问题的讨论会调查生产量 减少的问题
主管
确定问题范围/解决方案
3 139
1
323 221
质量控制流程图
质量控制流程图质量控制流程图是一种用于描述和管理产品或服务质量控制过程的图形化工具。
它可以帮助组织确保产品或服务在生产过程中达到一定的质量标准,并及时发现和纠正潜在的问题。
下面是一个典型的质量控制流程图的标准格式:1. 流程图标题:质量控制流程图2. 流程图的起点:起点通常是产品或服务的设计阶段,即在产品或服务开始制造或提供之前。
3. 流程图的终点:终点是产品或服务的交付阶段,即产品或服务经过一系列质量控制过程后最终交付给客户。
4. 流程图中的主要步骤:- 步骤1:需求分析和规划在这一步骤中,质量控制团队需要对产品或服务的需求进行详细的分析和规划。
他们需要与客户、设计团队和生产团队进行沟通,确保对产品或服务的要求达成共识,并制定相应的质量控制计划。
- 步骤2:质量标准制定在这一步骤中,质量控制团队需要根据产品或服务的需求和相关行业标准,制定相应的质量标准。
这些标准将成为后续质量控制过程的依据,用于评估产品或服务的质量。
- 步骤3:质量控制计划执行在这一步骤中,质量控制团队需要根据质量控制计划执行一系列的质量控制活动。
这些活动包括原材料的检验、生产过程的监控、产品或服务的抽样检测等。
通过这些活动,团队可以及时发现和纠正潜在的质量问题,确保产品或服务的合格率。
- 步骤4:质量控制结果评估在这一步骤中,质量控制团队需要对质量控制活动的结果进行评估。
他们需要比较实际的质量数据与预期的质量标准,以确定产品或服务是否符合要求。
如果存在质量问题,团队需要及时采取纠正措施,并对问题的原因进行分析和改进。
- 步骤5:质量控制记录和报告在这一步骤中,质量控制团队需要记录和报告质量控制活动的结果。
他们需要编制质量控制报告,包括产品或服务的合格率、质量问题的数量和原因等。
这些报告将用于监控和改进质量控制过程。
5. 流程图中的连接线和箭头:连接线和箭头用于连接各个步骤,并表示流程的顺序和方向。
箭头指向下一步骤,表示流程的进行方向。
质量控制流程图
质量控制流程图一、引言质量控制流程图是指在产品或者服务的生产过程中,为了确保产品或者服务的质量符合标准要求,所制定的一系列控制措施和流程。
本文将详细介绍质量控制流程图的标准格式及其内容要求。
二、质量控制流程图的标准格式质量控制流程图通常采用流程图的形式进行展示,其标准格式如下:1. 流程图标题:在流程图的顶部中央位置,标明流程图的标题,以清晰地表达流程图的主题。
2. 流程图符号:质量控制流程图中使用的符号应符合国际通用的标准符号,以确保流程图的可读性和易理解性。
常用的符号包括开始/结束符号、流程步骤符号、判断符号、连接线符号等。
3. 流程步骤:在流程图中,每一个流程步骤应以清晰简洁的文字描述和对应的符号表示。
每一个步骤应按照流程的先后顺序进行罗列,以展示整个质量控制流程的逻辑关系。
4. 判断条件:在流程图中,如果存在需要进行判断的条件,应使用判断符号表示,并在符号内部清晰地描述判断条件。
判断条件的结果应包括两个分支,即“是”和“否”,分别对应不同的流程走向。
5. 连接线:流程图中的连接线应准确地连接各个流程步骤,以表达流程之间的逻辑关系。
连接线应使用箭头标识流程的走向,并确保箭头指向正确的流程步骤。
6. 说明文本框:在流程图的适当位置,可以添加说明文本框,用于对流程图中的某些步骤或者符号进行解释和补充说明。
说明文本框的内容应简明扼要,以增加流程图的可读性和易理解性。
三、质量控制流程图的内容要求质量控制流程图的内容要求主要包括以下几个方面:1. 流程步骤:质量控制流程图应准确地展示质量控制的各个步骤,包括质量计划、质量检测、质量分析、质量改进等。
每一个步骤应以清晰简洁的文字描述和对应的符号表示,以确保流程的准确性和易理解性。
2. 质量指标:在流程图中,应明确标明每一个质量控制步骤所涉及的质量指标。
质量指标应具体、可衡量,并符合相关的标准要求。
质量指标的设定应基于产品或者服务的特性和客户需求。
3. 质量控制方法:质量控制流程图应清晰地展示每一个质量控制步骤所采用的质量控制方法。
质量控制流程图
质量控制流程图质量控制流程图是一种图形化的工具,用于描述和展示质量控制的过程和步骤。
它可以帮助组织和团队了解质量控制的流程,确保产品或服务的质量符合预期标准,并及时发现和纠正潜在的质量问题。
以下是一个标准格式的质量控制流程图的示例:1. 开始:流程图的起始点,表示质量控制流程的开始。
2. 确定质量标准:在质量控制流程的第一步,需要明确产品或服务的质量标准和要求。
这可以通过参考行业标准、客户需求或内部标准来确定。
3. 设定质量指标:根据质量标准,确定一些关键的质量指标,用于衡量产品或服务的质量。
例如,可以设定产品的尺寸、重量、功能等指标。
4. 制定质量计划:根据质量标准和指标,制定质量计划,包括质量控制的方法、流程和责任分配等。
这一步骤可以确保质量控制的有效执行。
5. 采集样本:在质量控制过程中,需要从生产线或服务过程中随机采集样本,用于检验产品或服务的质量。
采样的方法和样本数量应根据产品特性和质量标准来确定。
6. 进行质量检验:使用适当的检验方法和工具,对采集的样本进行质量检验。
这可以包括物理测试、化学分析、功能测试等。
通过质量检验,可以判断产品或服务是否符合质量标准。
7. 分析检验结果:根据质量检验的结果,进行数据分析和统计,以确定产品或服务的质量水平。
如果检验结果不符合质量标准,需要及时采取纠正措施。
8. 纠正措施:当质量问题被发现时,需要立即采取纠正措施,以防止类似问题再次发生。
纠正措施可以包括调整生产参数、修复产品、培训员工等。
9. 进行再次检验:在纠正措施实施后,需要进行再次检验,以确认问题是否得到解决。
如果再次检验结果仍然不符合质量标准,需要重新进行纠正措施。
10. 记录和报告:在整个质量控制流程中,需要记录和报告质量数据和结果。
这可以帮助组织和团队了解质量控制的效果,并进行持续改进。
11. 结束:流程图的结束点,表示质量控制流程的结束。
质量控制流程图可以根据实际情况进行调整和修改,以适应不同的产品或服务。
质量控制流程图
质量控制流程图质量控制流程图是一种用于描述和管理产品或服务质量控制过程的图形化表示方法。
它通过展示不同阶段和步骤之间的关系,帮助组织更好地理解和控制质量管理流程。
下面是一个标准格式的质量控制流程图的详细描述。
1. 引言在本文中,我们将介绍一个标准的质量控制流程图,该流程图适用于任何产品或服务的质量控制过程。
该流程图旨在帮助组织确保产品或服务的质量符合预期标准,并通过不断改进来提高质量水平。
2. 流程图概述质量控制流程图主要由以下几个部分组成:输入、过程、输出和反馈。
输入是指进入质量控制流程的原始数据或信息,过程是指执行质量控制活动的步骤,输出是指最终生成的结果,反馈是指根据输出结果对质量控制流程进行评估和调整。
3. 输入在质量控制流程图中,输入阶段是质量控制的起点。
在这个阶段,我们需要收集并准备相关的数据和信息,以便后续的质量控制活动能够顺利进行。
输入可以包括产品规格、客户需求、质量标准、供应商信息等。
4. 过程在过程阶段,我们将执行一系列的质量控制活动,以确保产品或服务的质量符合预期标准。
这些活动可以包括质量检查、测试、评估、纠正和预防措施等。
每个活动都有相应的步骤和要求,以确保质量控制的有效性和可追溯性。
5. 输出在输出阶段,我们将生成质量控制的结果和报告。
这些结果和报告可以包括产品或服务的质量评估、问题和异常的记录、改进建议等。
输出的形式可以是文件、报表、图表等,以便于组织对质量控制过程进行跟踪和分析。
6. 反馈在反馈阶段,我们将根据输出结果对质量控制流程进行评估和调整。
通过分析输出结果,我们可以发现问题和改进的机会,并采取相应的措施来提高质量水平。
反馈可以包括质量指标、客户反馈、内部审计等。
7. 质量控制流程图示例以下是一个简化的质量控制流程图示例,用于说明质量控制流程的各个阶段和步骤:输入阶段:- 收集产品规格和客户需求- 确定质量标准和要求- 获取供应商信息和合同过程阶段:- 进行原材料检查- 进行生产线检测- 进行最终产品检验- 进行质量评估和纠正措施输出阶段:- 生成产品质量报告- 记录问题和异常- 提出改进建议反馈阶段:- 分析质量指标和客户反馈- 进行内部审计和评估- 调整质量控制流程8. 结论质量控制流程图是一个有助于组织管理和改进产品或服务质量的工具。
不合格品控制流程图
合格品
产品 检验
合格品
不
技术部或员
合
工识别检验
格
不合格
不合格记录或质
格
加工不合格
分析
严重不合格或 处置有争议时
评审
由公司总经 理、技术部、 质量部讨论 后提出处置
意见
质量部主管或检 验员提出整改意
见
调 试 不 合 格
评审
有争议时
标识 隔离
分析
反馈 客户
生 产 克 服
评审
不合格 退料 有争议时
检验员协助现场 班组进行整改
调试技术员提出 整改意见
技术部协 助调试技 术员进行 异常处理
总经理、技 术部、质量 部讨论后提 出处置意见
调试人员整改
检验员确认
检验员协助现 场班组进行整
改
复检
不合格
不合格
复检
不合格
复检
合格
合格
生产 入库
合格
不合格品控制流程图
生产/ 质量
各部门 担当
生产部/质检部相关人员须做好不合格品的标识记录和追溯管理
整 让返 全 批 步工 数 拒 接返 挑 收 收修 选
1.退货单 3.返工/返修指导书 4.不合格品处理单 5.扣款单
标识记录
OK
NG
检验
1.质量报表
记录归档、产品放行
1.记录清单
不合格品提出
1.不合格品处理单 2.纠正预防措施报告
各部门 担当
1.报废:责任部门提出报废,质检部负责报废品判定,具体流 程见《报废品控制流程图》。 2.让步接受:质量、工程部门、在“不合格品处理单”上注明 意见/建议后报生产副总核准。如有顾客要求,让步接收还需得 到顾客或其代表的批准。 3.返工/返修:对返工/返修的产品,由工程部制定返工返修指 导书,生产部作业,检验员重新检验,合格后方可进入下一流 程。 4.全数挑选:由责任部门实施,挑选后的零件必须重新检验确 认 5.质检部全检组选出的不合格品,每天清理分类别退给生产 部, 生产部每天安排专人维修打磨,第二天随白坯品投入产线返 喷,但须和正常品区分隔离标示,下线后须标示区分,单独存
供
3.返工/返修:技术部制定返工返修指导书,生产部组织对返工
不 合
各部门
责任担当
/返修作业,返修后检验员必须重新检验,合格后方可入库。 4.全数挑选:生产部组织实施,挑选后的产品必须重新提交检
格
验
5.让步接收品:由采购部按次品价格采购。
品
6.外购件由公司返工、全检所产生的费用,由质量部统计、采
购部扣款。
7.客户提供品由我司返工返修,由业务部联络客户确认费用归
属
质量
质检
让步申请如批准,质量部应在“质量报表”上注明,并在标签 上进行标识记号,让步申请未得到批准的,则采用退货方式处
产品质量控制流程图
产品质量控制流程图标题:产品质量控制流程图引言概述:产品质量控制是企业生产过程中的关键环节,它直接影响着产品的质量和企业的声誉。
一个完善的产品质量控制流程图能够帮助企业在生产过程中及时发现和解决问题,确保产品的质量符合标准和客户的需求。
本文将详细介绍产品质量控制流程图的五个部分,包括供应商评估、原材料检验、生产过程控制、成品检验和售后服务。
一、供应商评估:1.1 供应商资质审核:对供应商进行资质审核,包括企业的注册资料、生产设备、质量管理体系等方面的评估,确保供应商具备稳定的生产能力和质量控制能力。
1.2 供应商过程控制:与供应商建立稳定的合作关系,通过定期的供应商过程控制,监控供应商的生产过程,确保供应商的产品质量稳定可靠。
1.3 供应商绩效评估:定期对供应商进行绩效评估,包括产品质量、交货准时率、售后服务等方面的考核,及时发现和解决供应商存在的问题,确保供应链的稳定性。
二、原材料检验:2.1 原材料抽样检验:对每批原材料进行抽样检验,包括外观检查、物理性能测试、化学成分分析等,确保原材料的质量符合标准要求。
2.2 原材料质量追溯:建立原材料质量追溯体系,对每批原材料进行标识并记录相关信息,确保原材料的来源可追溯,便于后续的质量跟踪和问题解决。
2.3 原材料存储管理:对原材料进行合理的存储管理,包括温度、湿度等环境条件的控制,防止原材料受潮、变质等情况的发生,确保原材料的质量稳定。
三、生产过程控制:3.1 设备检验和维护:定期对生产设备进行检验和维护,确保设备的正常运行和准确性,防止设备故障对产品质量的影响。
3.2 生产过程监控:建立生产过程监控系统,对关键环节进行实时监测,包括温度、压力、速度等参数的控制,确保生产过程的稳定性和一致性。
3.3 异常处理和纠正措施:及时发现和处理生产过程中的异常情况,制定纠正措施,防止不良品的产生,确保产品质量符合标准和客户的需求。
四、成品检验:4.1 成品抽样检验:对每批成品进行抽样检验,包括外观检查、功能测试、性能验证等,确保成品的质量符合标准和客户的需求。
不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序1目的为对不合格产品进行识别并控制,以防止其被非预期使用或交付。
2范围本程序适用于公司采购的原辅材料、产品、生产过程不合格的识别及控制。
3职责3.1质检部检验人员负责做好不合格产品的标识和书面记录。
3.2质检部负责人应根据公司处置权限汇报或组织对批量不合格品的评审和处置,并负责对不合格品的跟踪与监督。
3.3有关责任部门应对不合格产品及时进行隔离,并负责采取措施处理或纠正不合格品及产生不合格产品的原因。
4程序4.1不合格品的产生4.1.1原材料提供过程的不合格品指:●原材料进货验收时发现的不合格;●原材料贮存中发现的不合格;●原材料使用过程中发现的不合格。
4.1.2生产过程中产生的不合格品指:●生产过程中由于作业人员的操作不当或工艺配方不当产生的不合格品;●生产设备故障或设备操作参数调试不当产生的不合格品;●检验人员每天对生产现场进行巡视检查及定时产品抽验发现的不合格品。
4.3不合格产品的识别、标识、隔离4.3.1质检部检验人员应依据《产品的测量和监视控制程序》程序中检验和试验计划及作业指导书/规程等有关规定进行材料、外协零配件、半成品、成品的检验或试验。
4.3.2检验人员一旦发现不合格产品,应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.3生产车间自检发现的不合格产品,也应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.4不合格标识仅在处置不合格产品后方才予以撤消。
4.5记录、报告4.5.1检验人员在检验/验证时,发现不合格产品应按有关规定记录在相应的检验记录/报表中。
4.5.2生产车间发现个别不合格,应报告车间负责人进行处理,对于连续性异常或批量不合格应报检验部门进行签定,检验部门应按规定进行检验/验证并记录。
4.6评审和处置4.6.1检验人员有权对个别不合格品进行处置,并记录于相应的检验记录中。
4.6.2检验人员负责对半成品、成品能返工且生产车间无争议的批量不合格品进行处置,如有争议应逐级上报。
质量控制流程图
质量控制流程图
质量控制流程图是一种用于描述产品或者服务质量控制过程的图形化工具。
它通过可视化的方式展示质量控制的各个环节和步骤,匡助人们更好地理解和管理质量控制流程。
下面是一个标准格式的质量控制流程图的示例:
1. 开始
- 启动质量控制流程
2. 确定质量标准
- 分析产品或者服务的质量要求
- 制定质量标准和指标
- 确定质量目标
3. 设计质量控制计划
- 制定质量控制计划
- 确定质量控制的方法和技术
- 制定质量控制的时间表和资源需求
4. 实施质量控制
- 进行质量检查和测试
- 采集并分析质量数据
- 评估产品或者服务的质量
- 确定是否符合质量标准
5. 识别问题和改进
- 发现质量问题和缺陷
- 分析问题的根本原因
- 制定改进措施和行动计划
- 实施改进措施并监控效果
6. 完成质量控制
- 完成质量控制流程
- 汇总和分析整个质量控制过程的数据
- 评估质量控制的效果和成果
7. 结束
- 结束质量控制流程
以上是一个简化的质量控制流程图,实际情况中可能会根据具体的产品或者服务的特点进行调整和补充。
质量控制流程图的目的是匡助组织和团队清晰地了解质量控制的步骤和要求,确保产品或者服务的质量符合预期,并持续改进质量水平。
质量控制流程图
质量控制流程图质量控制是一个组织内部的关键过程,旨在确保产品或服务的质量符合预期标准。
质量控制流程图是一种可视化工具,用于描述和展示质量控制的各个环节和步骤。
以下是一个基于常见实践的质量控制流程图示例:1. 开始- 确定质量控制的目标和标准- 确定质量控制的范围和适用领域2. 确定质量控制的关键要素- 确定关键质量指标(KPIs),例如产品的准确性、一致性、可靠性等- 确定关键质量控制点(KPCs),例如生产过程中的关键环节、检验点等3. 设计质量控制计划- 确定质量控制的方法和技术,例如抽样检验、统计过程控制(SPC)等- 制定质量控制的频率和时机,例如每日、每周或每批次等4. 实施质量控制活动- 进行产品或服务的抽样检验,以确保其符合质量标准- 使用统计工具和方法对生产过程进行监控和控制5. 分析和评估质量数据- 收集和记录质量数据,例如产品的缺陷率、客户投诉率等- 进行质量数据的统计分析,以识别潜在问题和趋势6. 采取纠正和预防措施- 根据质量数据的分析结果,制定纠正和预防措施,以改进产品或服务的质量- 实施纠正和预防措施,并监控其有效性和成效7. 持续改进- 定期审查和评估质量控制流程的有效性和效率- 根据评估结果,进行必要的调整和改进,以确保质量控制的持续改进8. 结束- 完成质量控制流程- 汇总和报告质量控制的结果和成果通过以上质量控制流程图,组织可以清晰地了解质量控制的各个环节和步骤,从而确保产品或服务的质量符合预期标准。
这个流程图可以作为组织内部培训和沟通的工具,帮助员工理解和遵循质量控制的要求,提高产品或服务的质量水平。
同时,通过不断的数据分析和持续改进,组织可以不断提升质量控制的效果和效率,实现持续质量改进的目标。
先期产品质量策划控制程序流程图
先期产品质量策划控制程序流程图 1/5责任部门输 入流 程输 出接收 部门业务部 财务部 工程部 管理层 业务部 工程部财务部 工程部 工程部 APQP 组长 财务部 APQP 组长市场研究等信息 业务计划立项可行性分 析报告样件/产品图纸/产品标准/产品规范等等 顾客资料清单 立项可行性分 析报告 业务计划 报价单顾客资料清单 第一阶段:计划和确定项目第二阶段:产品设计和开发报价单立项可行 性分析报告立项可行性分 析报告顾客资料清单APQP 资料清单 项目组人员名单 APQP 开发计划成本预算计划基准确定分析报告设计任务书可靠性目标和 质量目标初始材料清单初始过程流程图 产品特殊特性 初始明细表产品保证计划成本核算报告阶段总结报告顾客工程部工程部各相关 部门财务部工程部管理层管理层了解市场需求 提出产品开发需求 确定开发项目顾客输入 组成APQP 小组对产品开发进行成本预算 建立产品/品过程基准 进行产品可靠性研究 建立产品/过程设想 制订设计目标、 可靠性和质量目标 确定三初始 设计目标转化为设计要求 对第一阶段进行成本核算 寻求管理层认可先期产品质量策划控制程序流程图 2/5责任部门 输 入 流 程 输 出接收部门APQP 小组 工程部APQP 小组 工程部财务部 APQP小组 APQP 组长 第一阶段所有输出第二阶段:产品设计和开发第三阶段:过程设计和开发DFMEAA-1设计FMEA检查表可制造性和可装配性分析报告方案评审书产品设计评审书工程图样工程规范、材料规范技术更改通知单新设备、工装、设施、量检具的要求A-3新设备、工装和试验设备检查表产品特殊特性明细表样件控制计划A-8控制计划检查表样件试制计划产品试验大纲外观批准报告尺寸评价报告材料试验报告性能试验报告设计确认报告小组可行性承诺成本核算报告A-2设计信息检查表阶段总结报告工程部工程部质量部生产部工程部工程部质量部生产部采购部工程部管理层工程部管理层 DFMEA制造装配设计设计评审工程图样、规范及材料及材料确认图样和规范的更改新设备/工装/设施和量具/试验设备的要求产品和过程特殊特性的确认样件控制计划样件制造设计验证小组可行性承诺第二阶段的成本核算第二阶段的工作检查寻求管理层认可先期产品质量策划控制程序流程图 3/5责任部门 输 入 流 程 输 出接收部门工程部质量部 工程部财务部 APQP小组 第二阶段所有输出第三阶段:过程设计和开发第四阶段:产品和过程确认过程流程图A-6过程流程图检查表场地平面布置图A-5车间平面布置图特殊特性矩阵图PFMEAA-7过程FMEA检查表试生产控制计划A-8控制计划检查表包装标准或规范检验指导书注塑或涂装工艺卡片装配作业指导书出厂检验规范包装工艺卡片关键特殊工序明细表产品零件质量重要度分级表材料消耗工艺路线明细表等MSA计划PPK计划审核报告过程设计评审书成本核算报告阶段总结报告工程部生产部工程部生产部采购部质量部工程部工程部生产部采购部质量部质量部工程部管理层管理层 过程 确认物流有效流转确认确定过程参数与工位关系对生产过程可能出现的潜在失效进行预先控制试生产控制计划收集/设计产品包装要求编制工艺文件MSA、PPK需求产品/过程质体系评定第三阶段的成本核算寻求管理层认可设计评审先期产品质量策划控制程序流程图 4/5责任部门 输 入 流 程 输 出接收部门生产部 工程部质量部 质量部各相关部门质量部 APQP小组 工程部 APQP小组 财务部 APQP组长 第三阶段所有输出第四阶段:产品和过程确认第五阶段:反馈、评定和纠正措施试生产计划测量系统分析报告PPK研究报告PPAP计划外观批准价报告尺寸评价报告材料试验报告性能试验报告产品包装评价生产控制计划A-8控制计划检查表产品质量策划总结和认定报告A-4产品/过程质量检查表成本核算报告阶段总结报告生产部采购部质量部工程部各相关部门工程部工程部生产部采购部质量部工程部管理层管理层小批量试制MSA、PPK分析生产件批准生产确认试验对制定的包装标准进行评价生产控制计划对所有先期策划工作进行总结第三阶段的成本核算寻求管理层认可先期产品质量策划控制程序流程图 5/5责任部门 输 入 流 程 输 出接收部门各相关部门工程部 生产部 质量部业务部 业务部 工程部 第四阶段所有输出第五阶段:反馈、评定和纠正措施生产计划APQP所有资料各相关部门工程部组织批量生产减少变差顾客满意交付和服务《持续改进程序》《顾客满意度控制程序》对所有APQP资料进行整理存档。