FMEA中严重度频度探测度风险序数评价准则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis），中文为过程失效模式和影响分析，是一种用于识别和评估潜在过程故障模式及其对产品质量造成的影响的方法。
在PFMEA中，严重度（Severity）、频度（Occurrence）和探测度（Detection）是评估风险的三个关键指标。
严重度（Severity）指的是当失效发生时，对产品质量造成的影响程度，评估失效对产品或顾客的影响有多严重。
评价严重度时，通常使用一个评分系统，其中每个等级对应不同程度的影响。
以下是一个例子：1-极低的严重度：失效不影响产品性能或顾客安全2-低的严重度：失效会导致轻微的降低产品性能或顾客满意度，但不影响顾客安全3-中等严重度：失效会导致明显的降低产品性能或顾客满意度，但不影响顾客安全4-高的严重度：失效会导致产品完全失效或明显降低顾客安全频度（Occurrence）是指失效在过程中发生的概率。
评估频度时，可以考虑失效的历史数据、过程控制水平、操作员的熟练程度等因素。
以下是一个例子：1-极低的频度：失效几乎不会发生，或发生的概率非常低2-低的频度：失效的概率较低，但不可忽略3-中等频度：失效的概率较为普遍，但不是非常常见4-高的频度：失效非常常见，几乎每次都会发生探测度（Detection）是指在当前的检测和控制环境中，能够及时检测和预防失效的能力。
评估探测度时，可以考虑当前的检测方法、控制措施、操作员的能力等因素。
以下是一个例子：1-控制措施可以有效地检测和防止失效的发生2-控制措施可以部分地检测和防止失效的发生3-控制措施的效果不确定4-控制措施无法有效地检测和防止失效的发生以上是一个评分准则的简单示例。
在实际应用中，可以根据具体的行业和产品特点，设计适合的评分准则。
在进行PFMEA分析时，将严重度、频度和探测度综合在一起，可以计算出一个“风险优先指数”（Risk Priority Number，RPN）。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
高
控制有较多机会可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。
3
很高
控制几乎肯定能探测出
X
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
严重
度级
别
无警告的危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
10
有警告的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。（制造/装配后果）
2
极低：失效不太可能发生
≤0.01个，每1000件
1
X
只通过双重目测检查来实现控制
7
小
控制可能能探测出
X
X
FMEA中严重度频度探测度风险序数评价准则
推荐的PFMEA严重度评价准则后果xx后果潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。
不符合安全或法规要求失效发生时无警告潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。
失效发生时有警告丧失基本功能（汽车不能运行不影响汽车安全运行)主要功能丧失或降级主要功能降级（汽车可运行但是性能层次降低)次要功能丧失（汽车可运行次要功能丧失或降级但是舒适度/便利等功能失效)次要功能降低（汽车可运行但是舒适度/便利等功能降低)汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（＞75%）xx会发现这些缺陷。
汽车可运行，但是外观或噪音等烦扰的小问题项目不合格，并且许多（50%）xx会发现这些缺陷汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且少数（＜25%）有辨识能力的xx会发现这些缺陷没有影响没有可识别的后果1没有影响没有可识别的影响2次要破坏对过程，作业或作业员带来轻微的不便3中等破坏生产运行的一部分需要在其运行前进行生产线的工站上返工4生产运行100%需要在其运行前进行生产线的工站上返工7重大破坏8严重破坏产品可能必须要100%丢弃,生产线停止并停止装运生产运行一部分（少于100%）需被丢弃。
主要过程中出现的偏差（生产线速度降低或需增加人力）6中等破坏5生产运行的100%需要进行下生产线返工，然后可被接受生产运行的一部分需要进行下生产线返工，然后可被接受910不符合安全或法规要求可能危及作业员（机器或组装）但有警告可能危及作业员（机器或组装）而无警告等级后果制造/组装后果频度数(O):推荐的PFMEA频度数评价准则失效可能性很高高起因发生可能性≥100件/每千件≥每10件中有1件50件/每千件每20件中有1件20件/每千件每50件中有1件10件/每千件每100件中有1件2件/每千件每500件中有1件中等0.5件/每千件每2,000件中有1件0.1件/每千件每10,000件中有1件0.01件/每千件每100,000件中有1件低很低等级101≤0.001件/每千件每1,000,000件中有1件通过预防控制消除失效探测度(D):推荐的PFMEA探测度评价准则可探测的机率准则：过程控制探测可能性没有探测的可能在任何阶段不太可能探测后加工问题探测没有现行的过程控制，不能探测或不可分析失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（如，随机的审核）操作人员通过视觉/触觉/听觉在后加工进行失效模式探测操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行工位上的失效模式探测或通过使用特性测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行后加工时的失效模式探测操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式探测或操作人员通过使用各种特性测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行工位上的失效模式探测由操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式或错误（起因）探测或由工位上的由自动化的控制设备探测不符合零件并通过（指示灯，鸣声）通知操作人员。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
1
频度
失效发生可能性
可能的失效率*
频度
很高：持续性失效
≥100个，每1000件
10
50个，每1000件
9
高：经常性失效
20个，每1000件
8
10个，每1000件
7
中等：偶然性失效
5个，每1000件
6
2个，每1000件
5
1个，每1000件
4
低：相对很少发生的失效
0.5个，每1000件
3
0.1个，每1000件
2
极低：失效不太可能发生
≤0.01个，每1000件
1
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。
顾客非常不满意。
或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。
FEMA 严重度、频率、探测率参数选择标准(参考)
假设失效已经发生，然后评价所有预防有失效模式零件出货的“现有过 程控制”的能力。不要因为发生率低而擅自推断探测率级别低，但一定 要评价过程控制探测低频率失效模式或预防在过程中进一步发生的能 力。
表 Cr3 PFMEA 探测率建议评价准则
级别 10 9
探测可能性 几乎不可能 非常微小
8
微小
7
非常低
6
低
Hale Waihona Puke 5一般4一般高
3
高
2
非常高
1
几乎确定
100
第四章
过程失效模式和后果分析
严重度（S）（d）
严重度是与给定的失效模式最严重后果相符的值。严重度是在单独 FMEA 范围内的相关排序。 建议评价标准 在评价准则和排序体制上小组的意见应该一致并连续的使用。即使由于 个别过程分析而修改了准则（见表 Cr1 评价指南） 对等级 9 或 10 的不建议修改标准。等级为 1 的失效模式不应再进一步 分析。
失效通过预防控制消除了
表 Cr2PFMEA 发生率建议评价准则
等级 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
93
第四章
过程失效模式和后果分析
探测率（D）(i)
探测度是与探测控制栏列出的最佳探测控制相符的级别。探测率是单 独 FMEA 范围内的相对排序。为了获得一个较低的级别，一般来讲须 改善计划的探测控制。
合项被很多顾客注意到（50%）
3
一般中断
外观或听见噪音，车辆可操作，不符
合项被有辨别能力的顾客注意到（＜
2
微小中断
25%
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
1
1ห้องสมุดไป่ตู้
频度
失效发生可能性
可能的失效率*
频度
很高：持续性失效
≥100个，每1000件
10
50个，每1000件
9
高：经常性失效
20个，每1000件
8
10个，每1000件
7
中等：偶然性失效
5个，每1000件
6
2个，每1000件
5
1个，每1000件
4
低：相对很少发生的失效
个，每1000件
3
个，每1000件
2
极低：失效不太可能发生
2
无
无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
1
探测度
探测性
准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测度
A
B
C
几乎
不可能
绝对肯定不可能探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
9
微小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机会能探测出
4
高
控制有较多机会可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。
3
很高
控制几乎肯定能探测出
X
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
严重度,频度,探测度评分标准(FMEA)
有辨识力的客户（25％以下）能发觉缺 陷。
或部分产品（小于 100％）可能需要 返工，无报废，在生产上原工位返工。
2
无 无可辨别的影响。
或对操作或操作者而轻微的不方便 或无影响。
1
附件二： 失效的机率
很高：持续性失效
高：经常性失效
PFMEA 频度（O）评价准则 失效的比率可能
≥1/2 1/3 1/8 1/20
6
产品/项目可运行但舒适性/便利性项目 性能水平有所下降。
或 100％的产品可能需要返工。
5
多数（75％以上）客户能发觉缺陷。
或产品可能需要分检，无需报废，但 部分产品（小于 100％）需返工。
4
50％的客户能发觉缺陷。
或部分（小于 100％）产品可能需要 返工，无需报废，在生产线上其它工 3 位返工。
高
控制有较多机 会可探测出
×
×
很高
控制几乎肯定 能探测出
×
×
很高 肯定能探测出 ×
在工位上的误差探测，或利用多层 验收在后续工序上进行误差探测： 3 选择、确认。不能接受有差异制品
在工位上的误差探测（自动测量并 自动停机）。不能通过有差异的制 2 品 由于有关项目已通过过程/产品设 计采用了防错措施，有差异的制品 1 不可能产出
CPK ＜0.33 ≥0.33 ≥0.51 ≥0.67
等级 10 9 8 7
中等：偶然性失效
1/80 1/400
低：相对很少发生的失效
1/2,000 1/15,000
极低：失效不太可能发生
1/150,000 1/1,500,000
≥0.83
6
≥1.00
5
≥1.17
FMEA评价准则
探测度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
用制图的方法,如SPC(统计过程控制)来实现控制 控制基于零件离开工位后的计量测量,或者零件离开工位后 100%的止/通测量 在后续工位上的误差探测,或在作业准备时进行测量和首件 检查(仅适用于作业准备的原因) 在工位上的误差探测பைடு நூலகம்或利用多层验收在后续工序上进行误 差探测:供应,选择,安装,确认.不能接受有差异的零件. 后继的误差探测(仪器测量),不能通过有差异的零件 由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施,有差异 的零件不可能产出.
控制有较多机会可探测 X 出 控制有较多机会可探测 X 出 控制几乎肯定能探测出 X 肯定能探测出
X
检验类别:A.防错B.量具C.人工检验 风险顺序数(RPN)是严重度(S)频度(O)和探测度(D)的乘积. 风险顺序数 (S)X(O)X(D)=RPN
探测性 几乎不可能 很微小 微小 很小 小 中等 中上 高 很高 很高
准则
不可能探测 控制方法可能探测不出 来 控制有很小的机会能探 测出来 控制有很小的机会能探 测出来 控制可能能探测出 控制可能能探测出
A
附表三:FMEA探测度评价准则 检查类别 B C X X X X X X X X X X
探测方法的推荐范围 不能探测或没有检查
附表一:FMEA严重度的评价准则 后果 无警告的严重危害 有警告的严重危害 很高 高 中等 低 很低 轻微 很轻微 无 评宣判准则:后果的严重度 这是一种非常严重的失效形式,它是在没有任何失效预兆的情况下影响到使用安全或不符合政府的法规 这是一种非常严重的失效形式,它是在具有失效预兆的情况下影响到使用安全或不符合政府的法规 项目不能运行(丧失基本功能) 项目可运行,但性能下降,顾客非常不满意 项目可运行,但性能下降,顾客不满意 项目可运行,但外观项目的性能下降,顾客有些不满意 配合项目不舒服,大多数顾客(75%)能感觉到有缺陷 配合项目不舒服,大多数顾客(50%)能感觉到有缺陷 配合项目不舒服,有辨识能力的顾客(25%以下)能感觉到有缺陷 无可辨别的后果 严重度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
PFMEA的严重度频度探测度评分准则
有警告
的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
9
微小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过目测检查来实现控过双重目测检查来实现控制
7
小
控制可能能探测出
X
X
用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。
6
中等
控制可能能探测出
X
控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的上/通测量
或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理。
5
很低
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。
或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工。
4
轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。
或部分（小于100%）的产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。
（制造/装配后果）
严
重
度
PFMEA的严重度频度探测度评分准则
严
重
度
级
别
无警告
的危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
10
有警告
的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。
1
频度
失效发生可能性
可能的失效率*
频度
很高：持续性失效
≥100个，每1000件
10
50个，每1000件
9
高：经常性失效
20个，每1000件
8
10个，每1000件
7
中等：偶然性失效
5个，每1000件
6
2个，每1000件
5
1个，每1000件
4
低：相对很少发生的失效
个，每1000件
3
个，每1000件
2
极低：失效不太可能发生
7
中等
车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。
顾客不满意。
或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于小时。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
微小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过双重目测检查来实现控制
7
小
控制可能能探测出
X
X
用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。
6
中等
控制可能能探测出
X
控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的上/通测量
5
中上
控制有较多机会可探测出
X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。
3
很高
控制几乎肯定能探测出
X
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。
FMEA严重度、频度、探测度系数选择
很多
设计控制有很多的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
２
几乎肯定
设计控制几乎肯定能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
１
风险顺序数（RPN）风险顺序数是严重度（S）、频度（O）和探测度（D）的乘积。
RPN=（S）X（O）X（D）
在单一FMEA范围内，此值（1-1000）可用于设计中所担心的
严重度级别
无警告的危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
10
有警告的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
顾客不满意
或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时
6
低
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下。
或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理
5
很低
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷
5
1个 每1000件
4
低：相对很少发生失效
0.5个 每1000件
3
0.1个 每1000件
2
级低：失效不太可能发生
≤0.01个 每1000件
1
推荐的PFMEA探测度评价准则:
探测性
准则
检查类别
探测方法的
推荐范围
探测度
A
B
C
几乎
不可能
PFMEA的严重度 频度 探测度评分准则
当潜在的失效模式在无警 告的情况下影响车辆安全 运行和/或涉及不符合政府 或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害 法规的情形时，严重度定
级非常高。
有警告的危害
很高 高
中等 低
很低 轻微 很轻微
无
探测度
探测性
当潜在的失效模式在有警 告的情况下影响车辆安全 运行和/或涉及不符合政府 或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害 法规的情形时，严重度定
X
X
很高
控制几乎肯定能探测出
X
X
很高
肯定能探测出
X
频度
失效发生可能性 很高：持续性失效 高：经常性失效
中等：偶然性失效
低：相对很少发生的失效
可能的失效率* ≥100个，每1000件
50个，每1000件 20个，每1000件 10个，每1000件 5个，每1000件 2个，每1000件 1个，每1000件 0.5个，每1000件 0.1个，每1000件
严重度
后果 无警告的危害
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终 顾客和/或一个制造/装配 厂产生缺陷时便得出相应 的定级结果。最终顾客永 远是要首先考虑的。如果 两种可能都存在的，采用 两个严重度值中的较高者
。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺 陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的
级非常高。
车辆/项目不能工作（丧失 或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门
基本功能）
FMEA严重度、频率、探测度评价准则
中等破坏
生产运行100%需要在其运行前进行生产线的工站上返工。
汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（50%）顾客会发现这些缺陷。
3
生产运行的一部分需要在其运行前进行生产线的工站上返工。
汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（<25%）有辨识能力的顾客会发现这些缺陷。
2
次要的破坏
起因发生可能性过程fmea每项每辆车出现的事故等级很高100每10件中有1每20件中有一件每50件中有一件每100件中有一件每500件中有一件每2000件中有一件每10000件中有一件每100000件中有一件每1000000件中有一件很低通过预防控制消除失效
表格Cr1推荐的过程FMEA严重度评价准则
次要功能丧失或降级
次要功能丧失（汽车可运行，但是舒适度/便利等功能失效）。
6
中等破坏
生产运行的100%需要进行下生产线返工然后可被接受。
次要功能降级（汽车可运行，但是舒适度/便利等性能层次降低）。
5
生产运行的一部分需要进行下生产线返工然后可被接受。
烦扰的小问题
汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（>75%）顾客会发现这些缺陷。
对过程，作业或作业员带来轻微的不便。
没有影响
没有可识别的后果。
1
没有影响
没有可识别的影响。
表Cr2建议的过程FMEA频度评价准则
失效可能性
准则：起因发生可能性-过程FMEA（每项/每辆车出现的事故
等级
很高
≥100件/每千件
≥每10件中有1件
10
高
50件/每千件
每20件中有一件
9
20件/每千件
FMEA严重度,频度数,探测度的准则
准则
检查类别
探测方法的
推荐范围
探测度
A
B
C
几乎
不可能
绝对肯定不可能
探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探
测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
9
微小
控制有很少的机
会能探测出
X
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机
会能探测出
X
只通过双重目测检查来实现控制
7
小
控制可能能探测
出
X
10
有警告的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。
X
用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。
6
中等
控制可能能探测
出
X
控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量
5
中上
控制有较多机会
可探测出
X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）
4
高
控制有较多机会
可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。
FMEA中严重度频度探测度风险序数评价准则
FMEA中严重度频度探测度风险序数评价准则FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，故障模式与影响分析）是一种用于评估和识别潜在问题和故障原因的系统化方法。
严重度（S），频度（O）和探测度（D）是FMEA中用来评估风险程度的三个指标。
本文将深入探讨这三个评价指标的准则及其应用。
首先，严重度（Severity，S）是指故障或问题对系统或过程的影响程度。
评估严重度时，可以考虑以下几个方面：1.安全性影响：故障对人员安全造成的潜在威胁，例如可能导致事故、伤害或死亡的故障。
2.系统功能破坏：故障对系统正常运行和功能的影响程度，例如可能导致系统停止工作或无法完成任务的故障。
3.成本影响：故障给企业造成的经济损失，例如维修费用、停工损失或客户索赔费用。
评估严重度的准则可以使用一定的定性标度，例如使用1-10等级，1表示影响轻微，10表示影响重大。
根据不同的行业和应用领域，也可以根据具体情况制定不同的准则。
其次，频度（Occurrence，O）是指故障或问题发生的概率。
评估故障频度时，可以考虑以下几个因素：1.设备的使用频率：设备使用的频率和时间长短会直接影响故障发生的概率，使用更频繁的设备可能会更容易发生故障。
2.设备老化程度：设备使用时间越长，老化程度越高，故障发生的概率可能也会增加。
3.维护保养情况：设备定期保养和维护的情况也会影响故障发生的概率，保养不良或缺乏维护的设备可能更容易发生故障。
评估频度的准则可以使用定量的标度，例如使用1-10等级，1表示频度非常低，10表示频度非常高。
也可以根据具体情况结合统计数据和经验制定准则。
最后，探测度（Detectability，D）是指故障或问题被发现的概率。
评估探测度时，可以考虑以下几个因素：1.自动监测设备：是否存在自动监测设备来检测故障或问题的发生，自动监测设备能够提高探测度。
2.人工巡检频率：人工巡检的频率和质量也会影响故障或问题被发现的概率，提高巡检频率和培训巡检人员可以提高探测度。
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主要功能降级（汽车可运行 7
但是性能层次降低)
次要功能丧失（汽车可运行 6
次要功能丧 但是舒适度/便利等功能失效)
失或降级
次要功能降低（汽车可运行
5
但是舒适度/便利等功能降低)
后果
不符合安全 或法规要求
严重破坏 重大破坏
中等破坏制造/组装后果来自可能危及作业员 （机器或组装）而无警告
可能危及作业员（机器或组装） 但有警告
进行工位上的失效模式探测
由操作人员通过使用各种测量进行后加工
失效模式或错误（起因）探测或由工位上的
从源头进行的问题探 由自动化的控制设备探测不符合零件并通
测
过（指示灯，鸣声）通知操作人员。在作业
5
前准备和首件检查时进行测量（仅用于探测
作业前准备的起因）
由自动化控制进行后加工失效模式探测。这
加工后问题探测 种自动化控制能探测不符合零件并锁定零
陷
次要破坏
对过程，作业或作业员带来 轻微的不便
没有影响
没有可识别的后果
1
没有影响
没有可识别的影响
频度数(O):推荐的 PFMEA 频度数评价准则
失效可能性 很高 高
中等
低 很低
起因发生可能性
≥100 件/每千件 ≥每 10 件中有 1 件
50 件/每千件
每 20 件中有 1 件
20 件/每千件
每 50 件中有 1 件
产品可能必须要 100%丢弃, 生产线停止并停止装运
生产运行一部分（少于 100%） 需被丢弃。主要过程中出现的 偏差（生产线速度降低或需增
加人力） 生产运行的 100%需要进行下生
产线返工，然后可被接受 生产运行的一部分需要进行 下生产线返工，然后可被接受
汽车可运行，但是外观或噪音等 项目不合格，并且大多数（＞75%） 4
10 件/每千件 每 100 件中有 1 件
2 件/每千件 每 500 件中有 1 件
0.5 件/每千件 每 2,000 件中有 1 件
0.1 件/每千件 每 10,000 件中有 1 件
0.01 件/每千件 每 100,000 件中有 1 件
≤0.001 件/每千件 每 1,000,000 件中有 1 件
探测不可行错误预防 械设计或零件设计而产生的。通过过程或产
1
品设计进行防错而避免制造不符合零件
探测可能性
几乎不可能 很微小 微小 非常低
低
中等
中上 高
很高 几乎肯定
•风险顺序数 RPN = 严重度(S) × 频度数(O)×探测度(D) 是一項过程风险的指标。 •RPN 值很高,过程设计人员必须采取纠正措施; •不管 RPN 多大,只要 S 高时,就要引起特别注意. ·RPN≤100
推荐的 PFMEA 严重度评价准则
后果
不符合安全 或法规要求
主要功能丧 失或降级
顾客后果
等级
潜在失效模式影响车辆安全运行 和/或包含不符合政府法规情形。 10
失效发生时无警告
潜在失效模式影响车辆安全运行 和/或包含不符合政府法规情形。 9
失效发生时有警告
丧失基本功能（汽车不能运行 8
不影响汽车安全运行)
顾客会发现这些缺陷。
汽车可运行，但是外观或噪音等
烦扰的小问 项目不合格，并且许多（50%）顾 3
题
客会发现这些缺陷
中等破坏
生产运行 100%需要在其运行 前进行生产线的工站上返工
生产运行的一部分需要在其运 行
前进行生产线的工站上返工
汽车可运行，但是外观或噪音等 项目不合格，并且少数（＜25%）
2 有辨识能力的顾客会发现这些缺
通过预防控制消除失效
等级 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
探测度(D):推荐的 PFMEA 探测度评价准则
可探测的机率 准则：过程控制探测可能性
等级
没有探测的可能 没有现行的过程控制，不能探测或不可分析 10
在任何阶段不太可能 失效模式和/或错误（原因）不容易被探测
9
探测
到（如，随机的审核）
4
件以防止进一步的操作
由自动化控制进行工位上失效模式探测。这
从源头进行的问题探 测
种自动化控制能探测不符合零件，并自动锁 定工位上的零件以防止进一步的操作
3
错误探测和/或问题 预防
由自动化控制进行工位上错误（起因）探测， 这种自动化控制能探测错误和预防不符合
2
零件的制造
错误（起因）预防是通过固定设施设计，机
后加工问题探测
操作人员通过视觉/触觉/听觉在后加工进 行失效模式探测
8
操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行
从源头进行的问题探 工位上的失效模式探测或通 过使用特性测
测
量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进
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行后加工时的失效模式探测
操作人员通过使用各种测量进行后加工失
效模式探测或操作人员通过使用各种特性 加工后问题探测 测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等） 6