外部供货方管理程序

外部供货方管理程序
外部供货方管理程序

外部供货方管理程序

1 目的

适用于集团公司供方的开发和管理。

2 适用范围

为规范供方开发及评价,加强供方管理,持续改进、提升供方质量和交付,特制订本程序。

3 职责

3.1、生产或销售部门负责新采购需求的申请。

3.2、供应商开发部门负责供方的开发、审核、评价、改善、纳入和淘汰。

3.3、采购部门负责业务结算、计划编制、下达、督促、考核、协调、价格调整维护。

3.4、技术部门负责采购物资相关标准的制订、提供和技术支持。

3.5、质检部门负责采购物资质量的检验、跟踪、统计和反馈。

3.6、财务部负责K3系统合格供方的录入和合格供方名称变更。

3.7、仓储部门负责供方样品、小批的入库管理。

3.8、使用部门负责样品、小批的试用和反馈。

4 工作程序

4.1、供方开发程序

4.1.1新材料供方开发需求确认

4.1.1.1根据需求部门提出新的物资采购要求,采购部门首先在现有《合格供方名录》同类别供方范围内找寻、协调、调整、增加供货物资型号,现有供方确实不能满足的,才实施新供方开发。

注:有下列条件之一者,不进行开发:

a.现有供方供货能力和质量可以满足的;

b.因原料价格波动,采购部门未及时按照公司调价机制调整采购价格,导致不能供货的。

4.1.1.2需要开发时通知需求部门填写《新供方开发申请表》并提交供应商开发部门进行开发,《新供方开发申请表》要求填写规范、标准明确;对填写不规范,标准不明确或无标准的,退回完善后重新提交。

4.1.1.3供应商开发部门收到《新供方开发申请表》时,结合需求部门,参考《供方开发周期表》和《供方开发计划》共同确定完成日期;如有需紧急开发的产品,协商调整现有供方开发计划和时间。

4.1.1.4开发部为提高供应商档次,达到优化整合的目的,可自主决定开发更具优势的供应商,开发时需列开发计划,供应采购分总批准后实施开发(此种情况无需《新供方开发

申请表》)。

4.1.2供方信息搜寻

通过多种方式搜寻符合要求的供方信息,包括:网络、他人介绍、电话黄页、广告宣传册、网上信息发布等,对搜寻到的信息进行整理、核实。

4.1.3供方调查和评价

4.1.3.1根据整理后的供方信息,拟订“先急后缓、先近后远”的考察计划。在考察前应事先通知对方,告知我方的行动安排、考察人员等信息。

4.1.3.2供应商的选择和评价标准应根据采购物资的关键特性制定。采购物资的分类如下:

a. A类物资为:生产阀门使用的主要原材料;焊接材料;阀门承压件、控压件、关键或重要零部件;检测设备、测量仪器和主要生产设备;

b. B类物资为:生产辅助材料;产品配件、标准件(非承压);一般生产设备;劳保用品;

c. C类物资为:包装用物资、低值易耗品、一般办公用品、卫生清扫用品等;

4.1.3.3新供应商选择评价至少应满足以下所有条件:

a.供方资质齐全(营业执照、税务登记证、组织机构代码证等);

b.供方现场评价分数在60分以上(含60分);

c.供方产品可以达到公司要求的质量,符合图纸或标准要求;

d.供方生产安排合理,能够满足公司交货周期要求;

e.具有保持质量稳定性的能力;

f.有固定的厂房或库房、必要的生产设备;

g.价格制定合理;

h.供方所供产品或使用的原材料如对安全、环境有影响,须满足国家或地方行业等有关环境保护法律、法规的要求,能够提供相关安全、环评手续。

根据采购物资的关键特性分类,将采购物资分为A、B、C三类物资。A类物资供应商应满足以上全部条件;B类物资供应商至少应有营业执照,并能够满足以上第2-8条;C类物资能够满足我公司使用要求,至少应有营业执照和满足以上第2、3、4、5、7条即可。

4.1.3.4针对A、B、C不同关键特性的具体物资,由供应商管理部门结合生产、销售、体系部门制定具体的审核评价标准,并确定入围合格供应商的标准(如分数线)。对于特殊物资,厂家必须有生产或经营许可证并通过相应的认证(如危化品、橡胶、油漆、压力管道元件、承压设备等),特殊情况需经开发部门上级领导批准。

4.1.3.5样品、小批试制

a根据以上标准审核评价合格后,进行送样和小批试制(对阀门整机、执行器等情况可取消样品和小批,但现场评价时需对样品进行现场验证)。样品或小批试制合同、计划及付款由

开发部负责;开发部负责联系、沟通和试制阶段的跟踪。

b样品、小批到厂后,开发部报检,质管部进行检验,合格后进行批量采购。(如在检验中发现问题,及时反馈给供方进行整改,三次送样不合格终止送样,二次小批不合格终止小批,按照以上条款重新开发供应商)。

4.1.4合格供方的入围确定

根据对供方审核并结合样品和小批试制结果,由开发部、体系办、技术部等相关部门组成供方评定小组,进行最终评价确认是否入围合格供方。

4.1.5合格供方转交

4.1.

5.1确定的合格供方属新供方的填写《新供方转交通知单》并附供方相关资料,属现有供方的(现有合格供方提供新开发的产品的情况)填写《供方增项通知单》转交给采购部门。

4.1.

5.2供方开发完成后由开发部门通知申请部门按照采购程序进行采购。

4.1.6合格供方纳入

4.1.6.1合格供方开发完成后开发部门将供方信息、资料进行归档整理并列入《合格供方名录》。新供方名称由开发部报财务部录入K3系统备案,财务部仅接受经开发部审批的新供方录入和合格供方名称的添加和变更。

4.1.6.2合格供方存档资料明细:

供方调查表、供方评价表、审核报告、营业执照、组织机构代码、税务登记证、检验结果、试验报告、价格表、供方对比确定表,其他涉及特殊行业的安全许可、生产许可等。

具体存档明细根据供应商审核评价标准内容确定。

4.2、供方的再评价、改善和淘汰

4.2.1供方再评价

4.2.1.1评价方式和方法:现场审核+日常考核评价

a.现场审核:依据确定的审核标准到现场进行审核。

b.日常考核评价:依据《供方积分管理办法》进行月度、年度考核评价,日常评价得分作为供方日常评价的依据。

4.2.1.2按开发部《供方年度审核计划》,依据《供方评价表》项次对现有供方进行现场再审核;供方审核频次:A、B类物资1次/2年,C类物资1次/3年。

4.2.1.3开发部每年2月25日前,汇总供方现场审核得分和年度考核评价得分,计算供方综合评价得分。计算方式为:(供方现场审核得分+年度考核评价得分)/2=供方综合评价得分,填写《供方综合评价表》。(根据评价频次,如果本年度不需进行现场审核的,则供方现场审核得分依据上次现场审核得分)

4.2.1.4依据供方综合评价得分,将供方划分为1、2、3三级供应商,供方评级标准:

a.得分为80分(含)以上的为1级供应商。

b.得分为70分(含)-79分的为2级供应商。

c.得分为60分(含)-69分的为3级供应商。

4.2.1.5供应商综合评价为1级的,下年度增大采购配额比例,综合评价为2级的继续列入合格供方,维持上年度采购配额比例,综合评价为3级的,下年度减少采购配额比例,由开发部制定提升目标,供方制定提升计划,开发部进行验证;低于60分的,暂停供货(卖方市场除外),由开发部结合供方制定改进措施,改进措施落实到位后,再列入合格供方。

4.2.1.6对供方的日常管理分为资格调整、份额调整、暂停供货三种方式,具体依据《供方积分管理办法》进行。

4.2.2供方改善

对现场评价得分60分以下或审核过程中发现问题的厂家,由开发部结合供方进行汇总和分析,找出原因,制定改善措施,协助供方改善并进行验证。

4.2.3供方淘汰

4.2.3.1对现有供方在日常供货出现重大问题或审核中发现的重大问题,供方未进行改善或改善不到位的,暂停供货进行整改,连续两次整改无效的可取消其合格供方资格。

4.2.3.2根据公司统筹安排,需要进行优化整合的,修改、提高审核评价标准,对不符合标准的停止供货取消合格供方资格。

4.3其他服务、工程项目等外部供方开发的管理由主管部门参照以上办法制定相应的管理办法。

5 支持性文件和标准

5.1《新供方开发流程》

6支持性记录和表单

6.1《合格供方名录》

6.2《新供方开发申请表》

6.3《供方开发周期表》

6.4《供方开发计划》

6.5《供方调查表》

6.6《供方评价表》

6.7《物资分类表》

6.8《新供方转交通知单》

6.9《供方增项通知单》

6.10《供应商确定表》

6.11《供方综合评价表》

6.12《公司产品检验表》。

成品出入库管理制度及流程

成品出入库管理制度及流程 1.目的: 规范仓库成品的运作程序,明确成品出入库的流程,保证成品出入库期及存仓期间的安全与准确。 2.范围: 本流程适用于公司成品出入库的工作。 3.职责: (1)生产部负责开具成品入库单,将成品放置于指定地点并及时与仓库成品管理员及时办理当面交接入库手续。 (2)仓库成品管理员办理成品的入库接收,存放以及出货发送。 (3)其他部门借用、入库由当事部门负责开具其它出库和其它入库单据,并完成相关流程。 (4) 跟单员负责开具成品送货单或提货通知单,并通知仓库出货负责人以及物流公司安排好物流车辆。 (5)物流公司凭借提货单完成成品的装运工作。 4.流程图: 5.流程 5.1成品入仓 5.1.1经检验合格的产品,由生产线包装后,由生产线成品入库管理员开具《成品入库单》,并与仓库成品管理员当面办理成品入库手续。 5.1.2仓库成品管理员依据《成品入库单》或“其它入库单”跟入仓人员一起核对入库数量,并对存放于车间或仓库的成品做好标识和台账。 5.1.3仓库成品管理员还需检查外包装箱的外观状况:要求包装不能破损;物料代码正确;排查外包装箱顶部无异物,每发现一处异常处罚生产100元/次,相对应奖励仓库成品管理员100元/次。

5.2入库成品的搬运 5.2.1生产对未入库的成品需放在车间指定存放地点,并确保有规则存放。 5.2.2 严禁生产及其他非仓库人员擅自移挪存放在车间或仓库区域的成品,违者其责任主管处罚200元/次,当事员工100元/次。 5.2.2成品在入库或出货前首先要确认搬运工具是否符合要求,人员身体状况是否适合搬运。(严禁酒后或者身体不适时进行搬运) 5.2.3成品在雨天出入库时必须做好防护措施,避免成品淋雨或者接触到其他液体。 5.2.4成品在搬运过程中必须小心稳妥,以防发生倒货及碰撞货物。 5.3成品储存 5.3.1仓库成品管理员应保持成品外包装的整洁。 5.3.2不同规格、型号的成品应分开存放,禁止将不同批号的货物混放在一起。 5.3.3标有产品型号、成品数量或其它有关成品资料的标识要方便查看。 5.3.4符合客户对成品存放的环境要求。 5.3.5成品存放必须保证消防通道的畅通和消防安全。 5.3.8成品在仓库存放期间因品质问题需要返工的,由品质部通知,再由生产部向仓库开具其它出库单领出返工合格后再重新入库,单上需注明“返工”。 5.4成品出库: 5.4.1出货前跟单员必须向仓库出具成品出货通知单或在微信“出货沟通群”内通知,相应送货单则由财务总监或其他授权人签字作为成品出货的依据。 5.4.2仓库成品管理员根据跟单员的出货通知单或在微信“出货沟通群”内通知的出货明细分类备货并确保待出货的成品在“成品仓”内。 5.4.3仓库成品管理员根据跟单员的成品出货通知和打印的送货单明细前来提货的物流公司人员交接,物流公司人员负责把成品提出“成品仓库”。 5.4.4仓库成品管理员在成品装车时务必和品质检验员重新核对成品名称、物料代码、数量等是否与送货单一致,避免错装、多装、或少装成品。 5.4.6仓库成品管理员在装卸车的过程中要督导装卸人员保证成品的包装完好和货物件数与送货单(出库单)一致。 5.5其它成品出库: 除了正常的销售出库之外,其它成品出库一律用“其它出库单”出库,出库类型包括内部相关部门的领用等等,此类领用需经物控及徐总签字核准。 6.所需单据: 6.1成品入库单 6.2送货单 6.3提货单

出货检验制度

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确保产品品质符合顾客的要求,防止不良品流入客户处。 2.范围 适用于公司生产所有产品的最终出厂检验。 3. 职责 3.1品质部 制定并不断完善每种产品的出产检验标准,由专门检验员负责指定线的出厂检验,执行检查工作,判断合格与否。有权禁止不合格的产品发货出厂,对产品质量负责。对出厂检验中出现的不合格产品的不良原因和改善措施进行管理。对不合格皮返工方案进行审批,对返工方案中不合格原因和措施不明确的不给予承认。如果出厂检验结果证明生产过程中存在问题,可以要求制造部门暂停生产。 3.2制造部生产车间 按照生产计划进行生产,并将生产实绩进行记录,把成品放入待检区,在产品包装上粘贴现品表上标明生产线、生产日期、型号、客户代码、产品序列号码范围、数量等重要信息,表明该产品待检。负责处理检查不合格的产品,制定不合格批的返工方案,并按照批准后的返工方案(明显的操作不良)进行返工。将返工方案、返工结果填写在《出厂检验不合格报告》表中,交检验员。 3.3制造部技术工程 对出厂检验中出现的不合格品,除明显的操作不良由制造部门线长分析之外,其他的由制造部技术工程负责分析不合格品产生的原因。制定不合格批返工方案,确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。 3.4物流部 不得接收未经品质部检验合格的成品入库。按规定管理好合格成品,做好仓储先进先出管理。 3.5相关部门 对出厂检验中不良品,涉及到相关部门责任,由相关部门负责纠正∕预防措施的实施和管理。 1.程序 4.1定义 严格度:对应数量相同的批,而抽样数量、接收判断数量、不接收判定数量不同。严格度分为三种,即正常检查、加严检查和放宽检查 正常检查:当过程平均优于接收质量限时所采用的检查方案,称为正常检查。 加严检查:是比正常检查抽样方案接收准则更为严厉的接收准则的一种抽样方案。 放宽检查:抽样数量比相应正常检验方案小,接收准则和正常检查抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案。 4.2批的管理 制造部生产车间负责在堆放生产完成品的包装上粘贴现品表,并依据事实及时记录生产实绩。做好批次管理。填写《批检验申请表》提交品质部出厂检验员。 4.3抽检 品质部检验员确认制造部递送的《批检验申请表》与现品表中的信息是否一致。应在包装完毕后进行随机抽样。抽样方法采用随机抽样方法。抽取样本时要小心,以免因掉下来或

05成品检验控制程序

文件名称成品检验控制程序生效日期2018年04月26日页次/5 1 成 品 检 验 控 制 程 序 印章批准审核编制

文件名称成品检验控制程序生效日期2018年04月26日页次/5 2 修订履历 序号章节条款修订内容摘要修订日期修订人批准人

文件名称成品检验控制程序生效日期2018年04月26日页次/5 3 1.目的: 确保本公司产品质量最终符合客户要求,为持续改进提供事实依据和信息反馈。 2.适用范围:本公司生产的成品。 3.术语: 3.1检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验或估测所进行的符合性评价。 4.职责: 4.1业务部:出货前检验通知,清单的拟定。 4.2成品仓库:在出货前的数量确定 4.3装卸部:负责产品的搬运、装柜工作。 4.4品管部:检验的执行及记录结果。 5.作业程序: 5.1业务将出货信息提前通知成品仓库及验货品管员。 5.2成品仓库要按清单检查不同客户、不同出货地点、不同日期的成品是否分区摆放,并清点数量是否符合出货要求。 5.3出货品管员验货 5.3.1检验依据 按成品批量数及AQL抽检标准确定抽样的数量,成品的质量按生产制造令,成品检验标准书、工程图纸、样品及包装要求等文件规范执行。 5.3.2检验内容 包括核对装箱单,产品型号、PO#、外箱唛头、彩标等是否一致、外观检查、尺寸检验、产品特性验证、包装数量、内盒的零部件、包装方式等项目是否符合产品要求。 5.3.3检验结果的处理 a.出货检验确定批次的成品是否合格,将检验结果填写《成品检验报告》交由品管经理签字。 b.合格产品需贴上标识通知车间人员办理入库手续。 c.批量不合格时应在成品上贴上标识状态,填写《品质异常报告》并召集生产部进行不合格评审。最终结果上报总经理批准。具体内容按《不合格品控制程序》执行

成品检验控制程序

成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理,规范成品出货检验流程,保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅,责任明确,全面细致,真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验:核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验:核对待检品,做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验:安排出货检验,核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认,产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后,由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格,办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时,仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品,按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内,取回处置,并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性,不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时,由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后,转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺,没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中,P/N是否正确,若有不同之处或无法判断供应商及有关内容,则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮,应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题,报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定,如下表所示

成品仓库人员管理制度

成品仓库人员管理制度 [标签:标题]2016 成品仓库人员管理制度 成品仓库管理制度成品仓库人员管理制度 |2015-05-1517:35 为保证成品的安全存放,便于产品识别和存取,避免堆放混淆,特制定本制度。 一、岗位职责: 2.1负责各类成品的入库规格、型号、数量、质量等的验收,合理安排成品仓位的划分,进行成品的安全、有序存放,负责仓库的安全、卫生和管理工作,对入库成品进行标识,防止成品入库后色号、品种、规格等的混淆,建立成品出入库流水帐,每日会同成品车间主管填写《产成品入库单》交销售部、财务部各一份。。 2.2成品仓库管-理-员必须严格遵守相关的仓库管理制度及具备所管物资的基本知识。成品码放原则为:堆放高度?1.8m,500×500瓷砖以横排5件、竖排1件,每层6件,分三层交错码放,上部平压2件,共20件独立堆放。 2.3成品仓库管-理-员应在接到销售部开列、财务部确认并加盖财务印章的出货单或调拨单后,应明确产品规格、型号、等级及客户对产品的其他要求,凭出货单或调拨单到仓库核对产品是否齐全,是否符合发 1 / 5 ---------------------------------------------感谢观看本文-------谢谢----------------------------------------------------------- [标签:标题]2016 货要求,确认无误后方可组织发货。(特殊情况可参考《紧急放行规定》第四条)。

2.4如客户要求出货数量按实际装车数量时,由销售部开具无产品数量的《出货通知单》,经销售部经理签字确认,仓管员接《出货通知单》后按程序发货。成品全部装车完毕,仓管员签字确认并填写装车数目,交由销售部开《发货单》。 2.5进行发货装车时的现场跟踪,严格按照出货单或调拨单发货,仓管员无权随意改变产品的型号、编号、等级等发给客户,破损砖不得装车发出,如确因特殊原因需补充破损数量,必须由成品车间主任签认后方可予以补损。产品装车时,成品仓库发货员必须协同客户对产品数目、质量清点确认,核准后应经两名发货员与客户同时签字确认。 2(6如客户因特殊原因进行的“先开单,后提货”,提货有效期为7日。但提货不得跨月份进行。每月25日结帐日仓管员应及时与销售部开单员联系并提请客户注意《发货单》的时效。 2(7销售部如有样品砖需求,应根据开具《样板申领单》,报总经理审批,后交成品仓领出。《样板申领单》一式四联,一联交办公室,二联交成品仓,三联交门卫,四联存销售部。 2 / 5 ---------------------------------------------感谢观看本文-------谢谢----------------------------------------------------------- [标签:标题]2016 2(8成品仓库管-理-员应每日做好成品库台帐,并于次日上午11:30前将《成品日报表》交相关单位。(《成品日报表》一式三份,一联仓库存根、二联销售部、三联-总办)。 2(9成品仓库管-理-员负责做好装卸工每日上下车力资单的登记,并于每月25日汇总至财务部。 2(10每月25日及年终会同销售部、生产部、财务部进行盘点工作,填写《盘仓清点表》(一式四份,一份存根、一份报销售部、一份报财务部、一份报总办)。

工序、出货检验管理程序.doc

发放号: 受控状态: 修订记录: 1 目的 对于公司加工及出货的产品质量加以控制及管理,确保提供令客户满意的

产品。对化学物质产品进行标示检验。 2 适用范围 本程序适用于加工及出货的产品的质量控制及管理。 3 职责 品管部:负责对所有加工及出货的产品进行检验。 物流工程部:负责对所有经过检验的合格品进行入、出库操作。 4 工作程序 4.1 检验内容 ?对于加工部门的加工工序过程中所制造的产品进行抽样检验。 ?对外接的检查性质的项目则根据其作业指导书进行操作,不作其他抽样检验。 ?对于制造完成的产品,根据物流工程部提供的《出库清单》对待出货的产品进行出货检验。 4.2 检验时机、频度及单位 4.2.1 工序过程检验,在加工产品的加工过程中对每批产品按规格参照《QA抽 样标准》,进行一次抽样检验。在没有特别规定指定或对策要求的情况下,只进行一次过程抽样检验。工序过程检验可根据具体产品及客户的需要对产品的加工过程进行多次抽样检验。 4.2.2对外接的检查性的项目在没有特别规定指定或对策要求的情况下,不进行 过程抽样检验。此类项目,可根据客户要求增加抽样检验。 4.2.3待出货产品的检验依据物流工程部提供的《出库清单》,以该清单为单位, 参照《QA抽样标准》,进行抽样检验。 4.3检验结论 4.3.1检验结论由品管部通过《质量检验报告(成品)》及《质量检验报告(出库)》 向各相关部门报告结论。 4.3.2检验合格的产品方可进行入、出库操作。

4.3.3检验结论以书面形式报送客户及公司内部存档保管。 4.4 检验不合格处理 对不合格产品的管理按照《不合格品管理程序》实施。在不合格品处理期间,所涉及的货物入待处理区域。当问题涉及其他管理内容则根据《不符合、纠正及预防管理程序》实施。 4.5 化学物质检验 根据公司的贸易性质,仅根据客户要求对其不含化学物质或符合化学物质管理要求的产品进行出货检验,确认是否张贴符合要求的标示。 5 相关文件 《不符合、纠正及预防管理程序》 《不合格品管理程序》 《QA抽样标准》 6 相关记录及附件 《出库清单》 《质量检验报告(成品)》 《质量检验报告(出库)》

仓储物流管理制度及流程1

第一章总则 为加强公司物资管理,做好物资的出入库及保管等工作,确保公司经营活动的顺利进行,特制订本流程。 第二章仓库管理制度 (一)、仓库管理的总体要求 1、仓库是公司物料供应体系的一个重要组成部分,是公司各种物料周转储备的环节。 同时担负着物料管理的多项业务职能。它的主要任务是:保管好库存物料,做到数 量准确、质量完好、确保安全、收发迅速、面向生产、服务周到、降低成本、加速 公司资金周转。 2、公司实际生产需要和厂房条件统筹规划,合理布局,实施物控管理,降低成本,控 制浪费,对生产过程物料的成本及浪费进行核算。 (二)、物料入库流程 1、物料入库之前,应先进入待验区,由包装人员报告给品管部。并由品管部对物料进 行检验,合格则在入库申请单上签字。签字后由包装车间送仓库办理入库。未经检验合格的物料不准入库,更不准投入使用。 2、物料验收入库时,仓管员要亲自同交货人办理交接手续,核对清点物料名称、数量 是否一致,并按要求签字,以明确承担物料保管的经济责任。 3、物料数量验收准确后,仓管员凭送货单所开列的名称、型号、数量存放就位,并及 时建立手工和做单录入电脑,并按照规定将入库台账抄送生产部门。 4、不合格物料应隔离堆放,并张贴不良物料标识卡。 5、验收中发现问题要及时通知采购、品管部负责人处理。 (三)、物料出库流程 1、按“推陈储新,先进先出”的原则发放在库物料。 2、所有领料按照以下方式处理: (1)生产车间凭领料清单提前送到仓库,仓管员根据领料清单单号、名称、规格、型号、领料数量、根据实际需要可一次或多次将物料配好,经生产车间物料员签字 确认后领取。

(2)电工或维修领料应由行政部填写领料清单。说明领料原因,采用“以旧领新”的方式办理领料手续。对交回的不合格配套部件,纳入工具库不良品库统一管理。 (3)工程,技术开发部门领料由领料人填写领料单,经部门主管签字批准。 (4)仓库领料必须由仓管员填写领料单,再由主管签字批准。 3、成品、物料出厂,应按规定程序办理。 4、所有发料凭证,仓管员应妥善保管,不可丢失。 5、所有发料需凭领料单,所有人员未经许可不得自行在仓库取用物料。违反者由仓库 报告给行政部,由行政部对其按厂纪厂规处理。 (四)、其他相关事项 1、仓库管理员要对出入库台帐要及时做单输入,做到日清日结,不得压帐。 2、允许范围内的差错、合理的自然损耗所引起的盘盈盘亏,须及时上报《库存盘点表》, 报经有关领导审批处理,以便做到帐、卡、物、资金四一致。 3、特殊情况下可先发料,再补办领料手续。但是必须在当日把手续办妥,否则按厂纪 厂规处理。 第三章物料入库管理办法 (一)、制订目的 规范仓库收料控制程序及管理,使之作业有章可循。 (二)、适用范围 适用本物料仓库收料相关事宜,除另有规定外,皆依本规定办理。 (三)、工作职责 1、仓库:负责物料的清点与入库工作。 2、品管:负责物料的品质检验工作。 3、采购:负责物料的进度跟踪及不良物料的退换处理。 (四)、工作内容 1、供应商送货 (1)供应商送货车到公司厂区后,应及时将“送货单”呈交对应物料仓库仓管员。 (2)待收物料送到指定的待验区,若此物料为生产急料,仓管员可将物料先收到生产备料区。

(完整版)成品仓库管理制度

成品仓库管理制度 为保证成品的安全存放,便于产品识别和存取,避免堆放混淆,特制定本制度。 一、操作流程与岗位职责: 1.负责各类成品的入库规格、型号、数量、质量等的验收,合理安排成品仓位的划分,进行成品的安全、有序存放,负责仓库的安全、卫生和管理工作,对入库成品进行标识,防止成品入库后色号、品种、规格等的混淆。 2.成品仓库管理员必须严格遵守相关的仓库管理制度及具备所管物资的基本知识。 3.成品仓库管理员应在接到跟单员提供的提货单后,应明确产品规格、型号、等级及客户对产品的其他要求,凭提货单在仓库核对产品是否齐全,是否符合发货要求,确认无误后方可组织发货。 4.进行发货装车时的现场跟踪,严格按照提货单发货,仓管员无权随意改变产品的型号、编号、等级等发给客户。产品装车时,成品仓库发货员必须协同跟单员对产品数目、质量清点确认,核准后应经材料会计签字确认。 5.成品仓库管理员负责发货完毕后现场清理和盘点。 二、管理制度: 1. 上班期间不得擅自离开工作岗位。 2. 成品库发货员必须严格按照跟单员提供的《提货单》发货。 3. 搬运工装卸在发货时要听从库管员安排装车,如未按库管员要求发货、装车且不服从管理,库管员有权警告、如情节严重或不听有劝,造成安全事故的,责任由搬运工自负。 4. 成品库的卫生应由库管员负责在下班前打扫干净。 5. 成品出库时,成品库管员、跟单员必须交替在岗发货。 6. 非成品库人员在未经许可的情况下不得进入成品库翻拿成品,成品库内所有入库成品需办理出库手续后方可发出。否则,所造成的一切后果由责任人自行负担。 7.成品仓库管员必须严格遵守岗位职责及操作程序。

产品检验控制程序

1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求,确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存,并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购 负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量 的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采:质量不完全合乎标准的原材料或器件,其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算 成本的自制半成品。

4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加 工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检: 委外/供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”,并需随货附《送货单》,仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收,核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作,填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验: 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后,应于“暂收区”抽取待检物料,并依原材料的相关检验标 准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格,即在进料外包装上贴上“合格”标签,并在《来料送检单》上签字转仓库 办理入库手续。 B.若判定不合格,开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后,根据《材料不良通知 书》的决议,退货在进料外包装上贴上“不合格”标签,特采在进料外包装上贴上“特采”标签,并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16:00前收到《来料送检单》,当天完成检验,16:00 后收到《来料送检单》,需在次个工作日上午下班前处理完毕。 5.2.4对于RoHS材料,IQC须依《订单通知单》注明的RoHS需求,对材料进行检验。 5.2.5若进料为RoHS材料,采购应要求供应商提供《ICP测试报告》,IQC应核对相应材料的ICP 测试报告是否合格,必要时品质部将材料委外检验,并要求检验机构出具《检验报告》。 5.3 制程检验: 5.3.1 生产部在每批生产前均需制作首件,填写《首件确认记录表》通知品质部和PIE工程师 确认。 5.3.2 品质部以BOM、《IPQC检验作业指导书》等为依据对生产部在制品进行检验或测试。 a.首件检验:生产部每条生产线开始生产或更换产品品种,或调整工艺后生产的第一件 产品,经生产自检合格后,由IPQC根据相应的检验标准进行检验,填写《首件确认记录表》;如不合格应要求返工或重新生产,直到检验合格,品质部签字确认后才能批

成品销售出库管理制度

成品销售出库管理制度

销售发货及成品管理制度 签发人: 第一条为了加强对库存产成品的管理,规范出入库手续,保护公司财产的安全和完整,特制定本制度。 第二条本制度所指的库存产成品包括公司各成品库内由库管员统一保管的所有待销售的产品。 第三条产成品流转过程包括 1、产成品的生产完工入库 2、产成品的采购入库 3、产成品正常生产返产 4、产成品销售出库 5、产成品其他出库 6、销售返工及退库第四条成品库的主管部门为公司财务部,由财务负责人负责统一管理。 第五条产成品完工入库及采购入库、生产返产 1、生产车间交付的产成品必须是完工合格的产成品,产成品必须由各生产车间及时办理入库手续,当天产品当天必须入库,不得影响销售发货。各成品库库管员收到货物后,填制《产成品入库单》,并打印出一式四联的《产成品入库单》,车间半成品统计员、成品库管员在该四联单据上签字确认。《产成品入库单》一式四联,第一联:成品库留存;第二联:财务审核联第三联、第四联:车间半成品统计员留存(锚具产品用工序流转卡;伸缩缝产品填写《产成品入库单》)。 2、成品采购入库由采购、外协员填写采购入库单,成品库复核签字,交到财务审核入账。交单时间参照产成品入库单时间。 3、成品正常生产返产由成品库填制红字成品入库单,成品库与半成品库管双方签字确认,交财务联会计审核记账,交单时间参照产成品入库单时间。 4、销售退货的产成品,由销售内勤人员填制红字《销售发货单》,并与成品库双方签字确认(必须注明退货单位、规格、名称、数量、退货原因、发货单号),交到财务审核,交单时间参照产成品入库单

时间,成品库管员与车间半成品统计员按第五条3流程办理,完工后按第五条1流程办理入库手续。 5、因各股东公司原因造成返工,由销售内勤人员填制《生产任务通知单》,成品库库管员点收后按第五条3流程办理,返工完成后按第五条1流程办理入库手续。 第六条单据传递及审核时间 成品库库管员将签字齐全的《产成品入库单》上交财务部相关会计处,具体要求如下:当日生产的产成品填写的产成品入库单在次日上午九点前将单据交到财务部; 第七条产成品库管员必须以销售内勤人员开具的盖有“成都市新津新锚路桥机械有限公司发货专用章”的一式五联的《销售发货单》作为发货的依据,不得以其他任何单据代替(总经理临时特批的除外),总经理特批的事后需要补开销售发货单。库管员必须严格按照《销售发货单》上的产品名称及数量进行发货,库存不足不能发货时,要求提货人到销售内勤人员处进行更改销售发货单,然后再进行正常发货。 《销售发货单》一式五联,第一联:白联,提货签字后由成品库交到财务部会计处复核,(交单时间参照产成品入库单执行);第二联:黄联(销售内勤人员留存);第三联:粉联(成品库留存);第四联:绿联(客户);第五联:蓝联(门卫留存签字并记录车牌号或驾驶证号码放行,每周六上午9点前将上周出门联交综合部主管核查用)。 第八条发货及签收规定 1、股东企业发货的(含临时承接的来料加工业务),由销售内勤人员开具《销售发货单》; 2、禁止向股东企业以外的单位发货(指公司的标准产品,临时承接或经总经理批准的其他非标产品除外)。 3、各股东企业签收《销售发货单》的签字必须是各股东公司书面授权的签字人员(销售内勤人员处备案的书面授权书);

产品检验控制程序.

科技有限公司产品检验控制程序 编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司 产品检验控制程序 1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购

负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:

成品出入库管理制度及流程精品word

精品word 成品出入库管理制度及流程 1.目的: 规范仓库成品的运作程序,明确成品出入库的流程,保证成品出入库期及存仓期间的安全与准确。 2.范围: 本流程适用于公司成品出入库的工作。 3.职责: (1)生产部负责开具成品入库单,将成品放置于指定地点并及时与仓库成品管理员及时办理当面交接入库手续。 (2)仓库成品管理员办理成品的入库接收,存放以及出货发送。 (3)其他部门借用、入库由当事部门负责开具其它出库和其它入库单据,并完成相关流程。 (4) 跟单员负责开具成品送货单或提货通知单,并通知仓库出货负责人以及物流公司安排好物流车辆。 (5)物流公司凭借提货单完成成品的装运工作。 4.流程图: 5.流程 5.1成品入仓 5.1.1经检验合格的产品,由生产线包装后,由生产线成品入库管理员开具《成品入库单》,并与仓库成品管理员当面办理成品入库手续。 5.1.2仓库成品管理员依据《成品入库单》或“其它入库单”跟入仓人员一起核对入库数量,并对存放于车间或仓库的成品做好标识和台账。 5.1.3仓库成品管理员还需检查外包装箱的外观状况:要求包装不能破损;物料代码正确;排查外包装箱顶部无异物,每发现一处异常处罚生产100元/次,相对应奖励仓库成品管理员100元/次。 5.2入库成品的搬运 部分内容来源于网络,如有侵权请联系删除!

5.2.1生产对未入库的成品需放在车间指定存放地点,并确保有规则存放。 5.2.2 严禁生产及其他非仓库人员擅自移挪存放在车间或仓库区域的成品,违者其责任主管处罚200元/次,当事员工100元/次。 5.2.2成品在入库或出货前首先要确认搬运工具是否符合要求,人员身体状况是否适合搬运。(严禁酒后或者身体不适时进行搬运) 5.2.3成品在雨天出入库时必须做好防护措施,避免成品淋雨或者接触到其他液体。 5.2.4成品在搬运过程中必须小心稳妥,以防发生倒货及碰撞货物。 5.3成品储存 5.3.1仓库成品管理员应保持成品外包装的整洁。 5.3.2不同规格、型号的成品应分开存放,禁止将不同批号的货物混放在一起。 5.3.3标有产品型号、成品数量或其它有关成品资料的标识要方便查看。 5.3.4符合客户对成品存放的环境要求。 5.3.5成品存放必须保证消防通道的畅通和消防安全。 5.3.8成品在仓库存放期间因品质问题需要返工的,由品质部通知,再由生产部向仓库开具其它出库单领出返工合格后再重新入库,单上需注明“返工”。 5.4成品出库: 5.4.1出货前跟单员必须向仓库出具成品出货通知单或在微信“出货沟通群”内通知,相应送货单则由财务总监或其他授权人签字作为成品出货的依据。 5.4.2仓库成品管理员根据跟单员的出货通知单或在微信“出货沟通群”内通知的出货明细分类备货并确保待出货的成品在“成品仓”内。 5.4.3仓库成品管理员根据跟单员的成品出货通知和打印的送货单明细前来提货的物流公司人员交接,物流公司人员负责把成品提出“成品仓库”。 5.4.4仓库成品管理员在成品装车时务必和品质检验员重新核对成品名称、物料代码、数量等是否与送货单一致,避免错装、多装、或少装成品。 5.4.6仓库成品管理员在装卸车的过程中要督导装卸人员保证成品的包装完好和货物件数与送货单(出库单)一致。 5.5其它成品出库: 除了正常的销售出库之外,其它成品出库一律用“其它出库单”出库,出库类型包括内部相关部门的领用等等,此类领用需经物控及徐总签字核准。 6.所需单据: 6.1成品入库单 6.2送货单 6.3提货单

产品检验管理制度(模板).doc

产品检验管理制度(模板)1 1. 目的: 为确保执行成品最终检验与测试活动,提供给客户良好的产品品质,并对产品及制程的改善提供迅速的信息回馈,作为持续改善品质的依据,特制订本程序。 2. 范围: 2.1适用于包装前成品的检验与测试及品质保证作业。 2.2产品入库前及出货前的包装检查和确认工作。 2.3为顺应客户要求及交期的需要,产品出货检验活动可在包装阶段藉由质量部检验员对成品包 装后的检查来实现,不再做入库动作而直接出货。 3. 权责: 3.1质量部检验员:负责包装前成品的检验及测试和包装后及出货前的检验活动。 3.2生产中心:负责成品入库手续办理及成品不合格之重工、重检、挑选处理等。 3.3生产技术部:协助成品检验品质异常之纠正和改善作业。 3.4仓储部:负责成品库存管理和出货作业。 4. 定义:

产品检验与测试:指产品所有制造工序均已完成,在成品包装前所进行的抽验和测试活动。5. 作业流程: (因版面配置因素,转至第4页。) 6. 作业内容: 6.1成品制作及检验: 6.1.1半成品出库前经检验OK后,由制作车间领用加工成成品,在成品制作过程中需落实 自主检查和巡回检验,当检验过程发现质量异常时按《不合格品控制程序》和《纠正与 预防措施程序》处理,具体作业参照《过程检验与测试程序》的规定。 6.1.2成品制作完成后,在成品包装前即由质量部检验员对成品进行抽验,并将检验结果记 录于《出厂检验报告》,具体检验方法依据《成品检验规范》和《抽样计划作业办法》。 6.1.3成品检验合格后则由包装车间进行成品灌装,并实施包装标示。 6.1.4成品检验不合格时,则根据不合格的因素进行适当的处理,如:杀菌或返工、重工处 理等。经由返工或重工处理的产品必须经质量部检验员重检

成品出货管理规定

目的:为了确保成品品质,出货品质及流程有序进行,满足客户需求。 范围:外贸部、品管部、物控部 内容: 1、品管部 1.1、品管部在出货前一天,需对所有已入库的成品进行抽检,并做《成品抽检报告》,记录内容主要含:毛重、产品不良缺陷、外箱损坏缺陷及产品抽检结果等。并出具成品检验合格报告。不良品需通知责任部门一个工作日内改善。 1.2、出货资料提供时,品管部负责向外贸部提供订单数据信息,包括:订单号、毛重、净重等。 1.3、根据外贸部部《出货通知单》仔细核对各项数据。并及时反馈异常给计划部进行处理。 1.4、发货装柜时,要跟进检查,检查项目包括:数量、外箱无脏污、损坏、变形;及监督装运过程有无野蛮装箱作业,对野蛮作业需及时制止并反馈给部门主管处理。 1.5、根据装车(多车在装)的实际情况,品管部可进行内部人员调配并填写发货过程检验记录。 2、外贸部 2.1、根据外贸部信息和品管部提供《订单数据明细表》,制定装柜《出货通知单》,包含:订单、规格、型号、数量、毛净重及外箱尺寸等。 2.2、外贸部第一时间(正常提前一天;最迟货柜到厂之前)向品管部和物控部提供装货顺序的《出货通知单》。 2.3、装柜前,外贸部人员与仓管员核对好订单货物(含规格、数量);同时核对柜号、铅封号、提单号。 2.4、装柜时,核对装柜数量,平衡装柜的体积与重量,确保不超重、不缺方。

2.5、开始装柜和封柜时,外贸人员需要跟进重量、体积及产品外观有无异常。 3、物控部 3.1、根据外贸部门的《出货通知单》核对相关数据并提前做好清点归类。 3.2、货柜进厂后,核对《提货单》,主要核对订单号、柜号、铅封号、提单号,并第一时间通知外贸部和品管部门。 3.3、发货过程中对装柜方法、外箱品质、数量等进行严格控制,并填写书面的资料明细记录。 3.4、装柜过程中不可野蛮装箱,产品落地必须开箱检查是否有损坏,及时调换。 3.5、在装柜过程中有超重0.5吨以上的或者立方数不足四分之一的等异常问题需通知部门主管及公司高层知悉。 备注:确认表单要有负责人签字并由所属部门保管备查。

成品检验控制程序.doc

成品检验控制程序 1目的 加强成品质量管理,规范成品出货检验流程,保证出货品的产品品质 2范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3原则 程序流畅,责任明确,全面细致,真实准确 4作业控制 成品检验的内容 4.1.1包装检验:核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2入库检验:核对待检品,做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3出货检验:安排出货检验,核对出库单内容、数量等 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/ 检定周期内 检验作业 4.3.1检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2检验须依照成品检验标准执行 4.3.3检验结果须填入成品检验报告 4.3.4检验结果未获得当班班长确认,产品不得流入下一工序 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后,由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格,办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时,仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品,按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内,取回处置,并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性,不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时,由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后,转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺,没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照 AVL 检查供货商是否在AVL记录 中, P/N 是否正确,若有不同之处或无法判断供应商及有关内容,则将缺陷记录于MR单4.5.3若外包装有损坏或受潮,应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。 一旦发现问题,报告有关工程师处理 外观要求 外观要求及缺陷的判定,如下表所示

成品检验和确认检验控制程序

成品检验和确认检验控制程序 1目的 通过对产品生产最终阶段的例行检验和定期的确认检验,确保产品质量满足规定要求,并验证工厂质量保证能力的有效性。 2范围 适用于所有认证产品的例行检查和确认检验。 3职责 例行检验和确认检验检查工作由质检部门负责,其他部门配合。 4程序内容 4.1例行检验 成品检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的检验,通常检验后,除包装和加施标签外,不再进一步加工。 4.1.1所有产品均须检验合格并满足规定要求。 4.1.2质检员依“成品检验规范”对成品的例行检验项目进行全检,合格的质检包装组进行包装,并标“合格”标识, 不合格品隔离存贮并进行标识。已检验的成品填写《成品检验记录表》交质检部门审批。生产部门将标有合格的产品办理入库手续,不合格品退回生产车间并按《不合格品控制程序》办理。4.1.3生产部门在进行成品包装时须依相关“检验规范”办理,检验合格产品包装上需有合格标,待检品、不合格品均不得入库。 4.1.4产品最终检验和试验应在进货检验和试验、过程检验和试验均已完成,且结果满足规定要求之后才能进行,产品经包装均须检验达到要求标准,认可后才可出货。 4.1.5合格产品放行的检验者须经工厂培训考核合格,具备检验资格。4.1.6所有在生产的最终阶段(生产线上)的产品必须进行100%检验,并按“成品过程检验规范”进行检验,同时要记录《成品检验记录表》,检验记录各部门必须完备地妥善保管。 4.2确认检验

确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。 4.2.1确认检验项目 产品的确认检验项目内容依据国家认证认监督管理委员会发布的“玩具产品强制性认证工厂质量保证能力”要求中“质量控制检验要求”,同时结合认证产品类别及产品特征,确认“确认检验”项目内容。 4.2.2确认检验方法 由质检部门从检验合格入库的认证产品的中任抽样,送由外部有检测能力的实验室做确认检验,并出具试验报告。 4.2.3确认检验频次 产品的确认检验周期为每个单元每年进行一次,委托有能力检测的机构进行。4.2.5确认检验的规定 产品经检测后,如经检验有一项不符合标准的要求,即判定为检验不合格,要求关部门对在制品及库存进行评估和返工(对已流通至市场的产品,应尽可能通过销售商以合格品换回不良品),对返工后的成品需加倍抽样重新送去检测机构进行检验以确保产品能满足相应的确认检验的要求。 5 记录的保存 工厂应制定并保持文件化和表格化的记录。对过程检验的产品应按相关程序和要求进行控制,并将相关数据记录《成品检验记录表》;并保存检验记录至少一年,对确认检验的产品应按相关程序和要求进行控制,并记录登记《确认检验登记表》保存期限为二年。 6 表格记录 《过程检验记录表》 《确认检验登记表》 《不合格品返工/返修通知单》

成品出货管理程序文件

成品出货管理程序 1.总则 1.1制定目的 对成品出货流程进行规范,确保出货成品数量的准确性、时间的及时性及产品运输防护 同安全的有效监控性。 1.2适用范围 公司所有成品出货 1.3权责单位 1.3.1 生产部:负责产品出货的生产。 1.3.2成品仓库:负责依出货计划进行出货作业操作。 1.3.6保安员:负责对装货车辆安全的监控及对出货产品的数量进行稽查。 1.4名词定义: 2.内容: 2.1成品仓管员接到业务部出具的「出货排程表」后,认真核实出货数量、规格等是否与仓存的货品一致,并了解「出货排程表」是否经过管理部生管课相关负责人确认。 2.2生产部人员对每批入仓成品进行称重,确保实际重量与外包装箱上所标明的数量一致。 2.2.1当成品在转移到成品仓时必须由包装部专人负责运输,若在运输过程中发现有任何问题应及时向安全主任汇报,并对货物进行检查,以确保货物的安全。 2.3仓库人员了解清楚「出货排程表」后,将货物备好暂存于成品仓 2.4当承运商的货柜及车辆到达出货组以后,出货负责人对司机的托运数据进行核对无误后,对箱货物进行称重,确认每箱货物与标准重量不超过500,方可通知司机的车辆停靠出货台开始装货。装车前,出货人员须检查运输车辆及货柜的七点:前板,左侧,右侧,底面,顶板,内/外门,确保车辆外围底部无破损、脏污及其它不明物体等影响货物贮存,如有异常须及时向上级反馈,直致问题解决,方可装货.在装货过程中,要做到前后重量最接近,以保证货柜运输安全。空柜/半柜/满柜/封柜分别拍照留档。 2.5成品装货期间,闲杂人员不得靠进货柜。仓库人员及保安有权对未带规定证件的不明身

份人员进行询问,当发现此人身份可疑后迅速呼叫保安将其请出此区域。如未授权人员有意图的进入或接近货柜及装货区域时,由保安人员报告安全主任处理,并控制其活动。 2.6装车过程中须遵守“安全第一”的原则,所有搬运操作人员必须通过产品防护、搬运安全等相关知识的培训,严禁在货物上踩踏,野蛮装卸、倒置及其它有损货物的行为。 2.7装货完毕后,成品仓负责人及保安须再次核对货柜号、车牌号、封条号码,确认无误后,关好柜门并上好封条。车辆装载完毕,业务须将货柜号、封条号输入系统(业务系统作业)后通知船务负责人. 2.8装柜监控 2.8.1在货仓值班的保安要禁止非许可人员进入货仓区域,在装货过程中,必须严格控制,不得有任何非准许人员或物料的接近或进入,并对整个过程进行录像保存。对于无权进入区域内的人员进行讯问,并保证其离开重点区域。 2.8.2外来车辆进入公司后,值班保安指挥所有运输车辆、货柜车按规定位置泊好车位后,不能在其它区域活动,只能在驾驶室等待。 2.8.3在货柜车进入装货区后,值班保安应设置警告标语或围栏,再检查装货区内是否有异常物品及打开货柜车箱查看是否正常,并禁止非装货组人员进入装货区域。在装货柜期间保安员不得擅自离开岗位,要严格监视进入货柜车箱的一切货物及装货人员。 2.8.4 装货完毕后,货仓负责人对货物进行拍照,照片中需明显地看到货品的放置情况,经值班保安进一步检查确认后, 出货人员立即给货柜上锁及打上封条。锁具装置必须是具有符合ISO17712标准较高防盗性能。 2.8.5如发现装配完备的货柜货柜有破损情况时,应重新开柜检查货柜安全性,并同时检查货物的数量及安全。再确认货物安全的情况下重新装入符合规定的货柜内。 2.8.6工厂内部不准储存任何空柜或满柜,对于今天不会装柜的货柜车辆不予以进入厂区。充分保护已装货柜安全,要求司机迅速驶出我厂前往目的地。 2.8.7 货柜车离厂前仓库主管应在「出货单」上签字,并填入封条号码后交拖车司机作为出厂凭证,值班保安收回「出货单」在确认有仓库主管签名后即可对车辆放行。 3.相关文件 3.1「出货单」 3.2「货柜检查记录表」

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