现场改善

浪费的概念/设备的6大损失
停工时间
1.因设备引起的停工时间 2.因组装，拆卸及调试带来的停工时间
速率的损失
3.空闲及较短的损失 4.运转速率降低
不合格生产
5.开车稳定前的损失 6.工艺损失（废料，返工及不合格）
浪费的概念/存货的浪费
故障 不良 品 生产不 流畅
能力 不平衡
调 整时间长 品质 不一致 水平面
工作改善七步骤：
第四步：建立---新的方法
①删除不必要的步骤( Eliminate )
②尽量将步骤加以合并( Combine )
③重新组合改善步骤的先后顺序( Rearrange ) ④将必要的流程予以简化( Simplify )
⑤借助他人的意见
⑥将新方法之细目记录下来---改善提案
工作改善七步骤：
机器
无空气化 无输送带化 无加工空气 化（机器空 转）
材料
无等待化 无停止化 无毛边化
方法
无瓶颈化 无库存化
品质
无不合格品 化 无失误化 无没有标准 化
无障碍化
无螺丝化
2. 改善的概念 连续改进的基本思想
任何一个组织，在任何环境下，都有改进的余地 改进的对象：产品与服务质量，工作效率，业务 流程，作业现场……. 贵在“连续” 全员参与
课程目录
1.浪费的概念 2.改善的概念 3.寻找浪费的4M方法 4.改善的七大指标 5.工作改善的七步骤 6.改善常用工具
1.浪费的概念
传统的看法 材料，报废，退货，废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动（顾客角度）
1.制造过多的浪费（浪费人力及设施，增加机器负荷，提早 耗用原材料，增加利息复担，增加存储 空间，及搬运，管理成本） 2.存货的浪费（占用空间，增加仓库管理成本，火灾隐患等） 3.不良重修的浪费（资源及设备浪费） 4.动作的浪费（后页） 5.加工的浪费（工序设计不良） 6.等待的浪费（各工序时间不致，生产线不平衡，重工等导致停线，停机 造成浪费） 7.搬运的浪费（搬运过程中产品的损伤，搬运工具，人力）
寻找浪费的4M方法
Machine（设备）
1.设备能力足够吗？ 2.能按工艺要求加工吗？ 3.是否正确防护了？ 4.保养情况如何？ 5.是否经常出故障？ 6.工作准确度如何？ 7.设备布置正确吗？ 8.噪音如何？ 9.设备数量够吗？ 10.运转是否正常？
寻找浪费的4M方法
Materil（材料）
1.数量是否足够或太多？ 2.是否符合品质要求？ 3.标示是否正确？ 4.有杂质吗？ 5.进货周期是否适当？ 6.材料浪费情况如何？ 7.材料运输有差异吗？ 8.加工过程正确吗？ 9.材料设计是否正确？ 10.品质标准合理吗？
第五步：实施---采取行动，使新方法实现 ①使上司了解新方法 ②使下属了解新方法 ③知会相关部门（PE、QA、生产部），征得其同意
④付诸实施直至下一次改善
⑤别人的功劳予以承认
第六步：考验---考核验证新方法
第七步：标准化---将有成效的新工作方法加以整理， 并以流程图和作业指导书表示清楚
6. 分析与改进的工具
• 1. 我们可否剔除寻找或选择某些东西的动作？ • 2. 我们可否剔除需要作判断或特别注意的动作？ • 3. 我们可否剔除将工作从一双手转换到另一双手的动作(例如：用右
• B. 减少眼球的动作
• • • • • • •
手拿起工件，而后转换到左手)？
1. 我们可否用听觉来代替视觉的动作，以确认我们所 需要的东西？ 2. 我们可否用灯号？ 3. 我们可否将所要的物件，都放在相关作业员的视线 范围内？ 4. 我们可否使用不同的颜色来标示？ 5. 我们可否使用透明的箱子或盒子？
• C. 合并作业
• 1. 我们可否在移动工作的过程中，同时完成作业动作？ • 2. 我们可否在移动工作的过程中，同时也作检查？
• D. 改善工作场所
• 1. 我们可否将物料和工具，安置在作业员正前方固定 • 的位置上？ • 2. 我们可否将物料和工具，依作业的顺序摆放？ • E. 改善工具、夹具和机器
设计
才能 新产品上市
生产超过需求功能的产 降低成本 品
高才能员工派任到低级 最佳化衡量 能工作 稳定性过差 更快地转变为全能生产
八大浪费/12种动作浪费
八大浪费
任何人体的动作，若没有直接产生 附加价值，就是没有生产力！
12种动作浪费
1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业动作停止 4.动作太大 5.左右手交换 6.步行多 7.转身角度大 8.移动中变换“形态” 9.不明技巧 10.伸背动作 11.弯腰动作 12.重复/不必要的动作
P.D.C.A
改善后状况标准化 P.D.C.A
P.D.C.A
改善 现场
目前状况
标准化
• 思考： • 分析所在场所存在哪些浪费？有哪些可以
改进的地方？ • 几个方法的理解：4M, 5W1H, 流程图，因 果图，PDCA，在工作中的应用。
每天十分钟，每天改善一点点， 每天进步一点点。
流程图
混合 原材料 混合 成形 烘烤 成形 烘烤 WIP 包装 完成品
数 据 & 计划 信息流 物流 市场需求，订 单
流程图
60分钟/100个
混合 原材料
45分钟/ 100个
成形
60分钟/ 100个
烘烤
45分钟/ 100个
WIP 包装
45分钟 /100个
完成品
混合
45分钟/ 100个
成形
60分钟/ 100个 60分钟/100个 30分钟/100个
凡事都有一更好的工作方法，积极从事工作方法改善 者须具备以下观念与态度： 第一步：选择---决定哪一样工作必须先改善 第二步：记录---工作分解，收集现行工作的详细做法 第三步：质疑---检讨目前的做法（5W1H）
为什么需要这样？ 它的目的是什么？ 应该在什么时候做？ 什么人最适合去做？
在什么地方进行最好？ 用什么方法做最好？
1.浪费分类
浪费的类别
动作 设施 半成品
浪费的性质
不依照标准作业工作 标准作业设计不合理
如何改善
培训 改进工作标准
闲置机器，故障，维护 做好保养，提高设备利 时间过长 用率 没有立即需求的库存品 流小线化库存
不合格品
费用 非在线员工
生产不合格的产品
降低不合格品
对需要的产能做过度的 消减费用 投资 人员过多 有效地安排工作
故障
不良 品
能力 不平衡
调 整时间长 水平面
生产不 流畅
品质 不一致
缺勤
计划 有误
缺勤
计划 有误
库存水平高问题被淹盖
减少库存发现问题
发现现场浪费的方法 —“无化工程”
• 日本山叶发动机公司杉山友男提出一个现场的“无化工程”，并且列出了一张“无化
工程项目表”作为应当消除的重点事项
人员
无注视化 无走路化 无寻找化
寻找浪费的4M方法
Methods（方法）
1.工艺标准合理吗？ 3.工作方法安全吗？ 5.这种方法高效吗？ 7.S.O.P是否正确？ 9.通风和光照良好吗？ 2.工艺标准提高了吗？ 4.此方法能保证品质吗？ 6.工序安排合理吗？ 8.温度和湿度适宜吗？ 10.前后工序衔接好吗？
5. 工作改善七步骤：
改善的概念
1.是否可以消除， 2.是否可以减少 3.如果消除和减少，会出现何种现象 4.什么，有多少，怎样变好
改善使操作变得 更容易，更方便 更安全，更稳定
Fra Baidu bibliotek
改善的概念
为建立现场改善的实践手法，日产汽车公司设计了 详细的检查表，以供作改善活动之用。 “动作经济原则”的检查表： • A. 消除不需要的动作
• • • •
1. 我们可否使用较易取出零件的零件盒？ 2. 我们可否将两种工具结合成一种工具？ 3. 我们可否用按钮来替代操纵杆或手把，以便能用一 个动作即能操作机器？
3. 寻找浪费的4M方法
Man(人）
1.是否遵循标准？ 2.工作效率如何？ 3.有解决问题意识吗？ 4.责任心怎样？ 5.还需要培训吗？ 6.有足够的经验吗？ 7是否适合于该工作？ 8.有改进意识吗？ 9.人际关系怎样？ 10.身体健康吗？
烘烤
45分钟/ 100个
45分钟/100个
因果分析图
时间拖延 缺乏部 门协调 无日程计划 管理体制 “顾客第一” 的观念 技能 业务流程设计 工作责任感 修理质量差 收费不合理 无明确的标准 无人关注 整个流程 各部门自行其事 顾客不满意 质量意识
无专人面对顾客
.改善与PDCA循环 P-- 计划 D-- 执行 C-- 检查 A-- 改善
为什么 为什么为这项工作 制定这些标准? 为什么完成这项工 作需要这些投入?
WHO 何人
WHERE 何处 WHEN 何时
为什么这项工作需 要这种人员素质?
5W1H分析法（续）
第一次提问 第二次提问 现状 为什么 原因 why 做的必要性 理由是否充分 对象 what 做什么 为何要做它 地点 where 何处做 为何在此做 时间 when 何时做 为何在此时做 人员 who 方法 how 由谁做 怎样做 为何由他做 为何这样做 第三次提问 能否改进 有无新理由 能否做别的 能否在别处做 能否在其它 时间做 能否由别人做 能否用其它 方法做 结论 新方案 新理由 应该做什么 应在哪儿做 应在何时做 应该由谁做 应该如何做
5W1H分析法 流程图 因果分析图
5W1H分析法
为什么这项工作是 必不可少的? 为什么这项工作要 以这种方式这种顺 序进行? WHAT 何事 HOW 怎样 这项工作的目的 何在? 这项工作如何能 更好完成? 何人为这项工作 的恰当人选? 何处开展这项工 作更为恰当? 何时开展这项工 作更为恰当?
WHY