标识和可追溯性管理

标识和可追溯性管理
1目的:
产品标识包括唯一性产品标识和检验和试验状态标识两类;必要时,公司对产品形成过程中的接收、生产和交付的各个阶段以适当方式标识产品,以防止产品混淆、误用而造成最终产品质量失控;当规定有可追溯性要求时,要对每个或每批产品有唯一性的标识,并记录。

2.0范围：
适用于从原材料进货、产品生产至成品交付各阶段的产品标识、检验和试验状态标识及可追溯性的管理。

3.0定义:
3.1标识:是在产品或包装上标记或悬挂标签。

3.2可追溯性:根据记载的标识,追溯所考虑对象的历史,应用情况或所处场所的能力。

3.3待处理品:已经检验或试验但尚待进一步判定的原材料、半成品、成品。

4.0职责
4.1库房:负责来料的标识；
4.2各生产单位:负责生产在制品的标识；
4.3质检部:负责产品检验与试验状态的标识。

5.0工作流程和内容：
5.1来料阶段的物料标识
5.1.1物料入库时,由仓管员对来料用“标识卡进行标识,注明产品的名
/规格、数量、接收日期、订单号、供应商名称、来料批次号等。

5.1.2未经检验试验的来料放置于待验区",经质检员检验试验后依结果在相应物料的“标识卡”上加盖相应的检验状态标识。

5.1.3经检验试验合格的物料,仓管员将其移置于相应的合格品库位,并依照物料接收日期于相应的“标识卡标识,以便于物料的“先进先出管理。

5.1.4物料出库时,在“领料单”上需注明来料批次号、品名规格、单位、数量、订单号等,同时在物料上用“标识卡标识来料批次号、品名、规格、数量订单号等。

5.2制程中的产品标识
5.2.1生产部门使用来料加工时,应保持来料的标识卡。

5.2.2对加工完的产品应在“标识卡”上注明制造产品的品名/规格、数量生产日期时段、作业员,必要时要注明机台编号、模具编号等。

5.2.3经质检人员检验试验的产品,依照检验/试验的结果加盖相应的标识印章进行状态标识。

5.2.4生产单位依结果将产品贮存于适当的区域,如:合格品区、待处理区、不合格区等。

5.2.5生产现场中流转的产品应标识产品的品名规格、数量等,并保持标识记录。

5.2.6生产过程中自检发现的单件不合格品必须放置于红色的不良品框内待处理,必要时必须按不合格项目进行分类标识。

5.2.7所有生产现场的产品/材料必须有明确的产品及状态标识,否则
按可疑材料或产品处理。

5.3成品的标识
5.3.1加工完的包装成品由生产线物料员,用“标识卡”进行标识,要求注明成品的品名/规格、数量、来料批次号、生产日期、订单号等,“标识卡”必须随货同行。

5.3.2标识好的成品放置于“待验区”由质检人员进行检验和试验并依结果在标识卡上加盖相应的状态标识印章。

5.3.3成品的包装外箱上,应按照客户要求标识产品的编号、客户商号、品名、规格等。

5.3.4经让步放行的产品必须在包装上予以特别的标识。

5.4当顾客对于产品的标识有特殊的要求时按客户要求执行。

5.5所有的不合格品包括:来料、制程品、成品及客退品,必须贮存格品区”进行隔离标识并注明缺陷项目,按《不合格品控制程序》处理。

5.6所有贮存在仓库的材料/产品都必须标识并保持相应的标识卡。

5.7对无标识卡或标识卡字迹不可辨认的产品,应判定为可疑材料产品,并予以标识,在出库转序/出货之前由质管部进行判定。

5.8可追溯性控制
5.8.1从来料到成品出货的整个过程,相关部门应按照有关程序文件或作业指导书执行,完成规定使用的表格记录,并予以保存。

5.8.2当出现不合格时,可根据记载的标识,从出货的不合格品开始,逆着该产品的工艺流程追溯到各工序的生产加工状况(包括生产日期、
责任单位品质判定、生产工位等),直至追溯到该产品的原材料状况(包括接收日期、供应商名称、品质判定等)。

5.8.3根据追溯的结果,以便于分析不合格原因及采取纠正预防措施对库存的产品进行判定处理。

5.8.4根据追溯的结果,提供产品或过程符合性的证据。

6.0相关文件
6.1《不合格品控制程序》
7.0使用表单:
7.1标识卡
7.2领料单
编制：审核：批准：。