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（图 12 熔核尺寸计算）
（图 13 量具测量---注：1 为带刃口的检测量具） 3.1.3 裂缝 周边有裂缝的焊点是不合格的焊点，由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。 3.1.4 孔 含孔的点且由各种原因被击穿的视为不合格。 3.1.5 焊接区域 点焊区域为电极焊接后压痕所在区域，点焊区域应该包含在金属边缘之内，否则视为不合格， 如图 14 所示：
3. 点焊焊接强度检验及质量控制
3.1 焊点质量接收准则 3.1.1 焊点尺寸：一个焊点其熔核尺寸应该大于或等于表 3 相应数值才是可接受的，实际尺 寸小于规定值则被判定为不合格。 双层板焊接的最小熔核尺寸按照较薄板的规定，三层或 三层以上板厚的尺寸按照次薄板确定最小融核尺寸。
（表 3 焊点熔核尺寸）
（图 5） a)电阻对焊---是将零件置于夹口（即电极）中夹紧，并使零件两接触端面压紧通电加热到零 件端面及附近金属具有一定热量时突然增大压力进行顶锻，零件在固态下形牢固接头。 优点：接头光滑无毛刺。 缺点：接触面受空气侵袭，形成杂质物，降低接头冲击性能。要求高的焊件多在保护气氛中 （氮、氩）进行电阻对焊。 b)闪光对焊---把工件置于夹口（电极）之间夹紧通电，使焊件慢慢靠扰接触（因端面不平， 介别或部分接触点形成接触，产生火花），加热到一定程度（即端面有熔化层）突然加速送 进焊件并同时进行顶锻，熔化金属被全部挤出结合面，靠大量塑性变形形成牢固接头。 优点：加热区窄，端面加热均匀，接头质量好，生产率高，故应用较广泛。 如： 重要受力构---涡轮，锅炉管道。 断面大的焊件---钢轨、大直径油管均采用闪光对焊。
（图 15 压痕深度计算方法）
3.1.8 漏焊
实际焊接数量少于规定的焊点数量时或被遗漏的焊点为不合格。
3.1.9 焊接变形
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焊接变形需控制在 25°范围之内，否则视为不合格，如图 16 所示：
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（图 16 焊接面变形极限）
3.2 常规检查方式（表 4）：
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1.5 电阻焊接电源的种类及特长 1.5.1 焊接电源是指控制焊接电流的装置。根据控制方式可分为高频式、晶体管式、电容 储能式、交流式四类、对应于多种多样的焊接物。
（图 7） 1.5.2 高频式：由交流整流至直流。热效率好的高频方式适用于高精密度焊接。另外根据 电流、电压的反馈控制方式可以得到稳定的焊接品质。适合于连续高速焊接的自动化机器。
检查条目
破坏性凿开检验
非破坏性凿开检 验
漏焊 烧穿 位置偏差 飞溅 边缘焊点/半点焊 焊点裂纹
YFJC 推荐标准 利用液压张力钳或气动凿子将 所有焊点撕开，如果在一件工 件上留下撕洞，在另一个工件 上附有焊核，且焊核直径符合 标准要求，则焊点质量合格； 否则视为不合格 用凿自把焊点旁凿过，决不能 损坏焊点，凿子距离焊点 3~10mm 处为正确。把凿子凿 入正确深度后，焊点从中间脱 开是不允许的。（针对高强度 板材，凿检产生的变形很难复 原，不要求必须做非破试验） 不合格 焊点中含有穿透所有板材的通 孔，不合格 图纸上有尺寸控制关键的焊 点，焊点位置偏离指定位置 10mm 以上是不合格 表面不能有伤害性的毛刺，不 能有影响功能的毛刺 电极加压形成的焊点未被板材 边缘所包含，不合格 围绕焊点圆有裂纹不合格，但 焊点表面出电极加压产生的表 面
电流在凸点处密集，提高了电流密度，加热后凸点变形，熔化形成焊点，其主要特点是： 凸点处电流密度大，热量集中，分流影响减少，节约能源，一次可焊多点，提高了生产 率。
（图 4）
对焊---是电阻焊的另一大类，其焊件均为对接接头按加热与通电方式为分：电阻对焊、
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闪光对焊。
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1. 电阻焊基础理论
1.1 电阻焊接定义： 电阻焊是用电极对被焊接物施加一定的压力的同时通电、利用电极间的接触电阻产生的焦 耳热熔化金属而达到焊接的目的。
（图 1）
1.2 电阻焊的特点及优缺点：
1.2.1 采取内部热源——利用电流通过焊接区产生的热量进行加热。
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1. 电阻焊基础理论 1.1 电阻焊接定义 1.2 电阻焊的特点及优缺点 1.3 电阻焊工艺分类 1.3.1 点焊 1.3.2 缝焊 1.3.3 凸焊 1.3.4 对焊 1.4 焊接电流的通电方式 1.4.1 上下对碰方式、平行间接方式、平行方式、并列方式（另选） 1.4.2 直流焊、交流焊、脉冲焊 1.5 电阻焊接电源的种类及特长 1.5.1 高频式 1.5.2 晶体管式 1.5.3 电容储能式 1.5.4 交流式 2. 电阻焊点焊工艺规范 3. 点焊焊接强度检验及质量控制 4. 电阻焊接头检验方法 5.凸焊点焊焊接强度检验及质量控制
内部热源——热量集中，加热时间短，焊点周围形成塑性环，故治金过程简单，热影响
区小，变形小，易保证接头质量。
与铆接相比——重量轻，结构简化，易得到复杂形状的零件，节约材料，能改进结构的
承载性能，减少动力消耗，提高运作速度。
生产率高——易实现机械化、自动化，改善工件条件，与铆接比可节省工时 5/6 以上。
（表 2 电极尺寸及焊接规范）
2.2 焊前准备
2.2.1 表面清理、对焊接部位去油、去污、除锈等处理；
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设备操作：首先打开冷却水路，再打开焊机电源开关进行预热，检查水、电、气等是否
正常；
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电极是否更换或已经修复并且符合标准，参考表 2； 检查气压是否正常，气管、电缆、绝缘防护等是否良好； 以下几种情况需重新确定焊接规范，工艺验证合格后，方可进行焊接： ----对于新购置的、停用 3 个月以上的、故障排除后的焊机； ----板材的材质、厚度发生变化； ----出现焊接质量问题时。
极之间预压通电（加热）工件焊接处形成焊点（核心）断电核心冷却（去除压力）
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（图 2）
缝焊---是点焊的另一种形式。在 电阻缝焊中，焊接电极是电机驱动轮而不是静态的电 极棒。 结果就是“滚动”式电阻焊或非密封缝焊，用来将两个工件连接到一起。
（图 3） 凸焊---凸焊是点焊的一种变态，它应首先在工件焊接处预制凸点、凸环或凸肩，通电时，
焊点表面质量较好——由其易保证零件气密性。
1.2.4 缺点（目前仍存在的一些问题）：
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对控制质量方面——没有简单可靠的无损检测方法来准确判断焊点质量。目前，多彩用
打、撕试片的方法。
设备复杂、功率大、投资多、维修难——由于输出电压低（几伏——十几伏），电流大
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2.1 点焊参数选取规范和一般原则，焊接参数的选取遵循以下原则： 2.1.1 本文中的规定板厚指：两层板焊接时较薄焊件厚度，多层板焊接时焊件总厚度的二分 之一； 2.1.2 按照表 2 中规定的参数规范进行设置，生产现场可根据实际情况，对焊接规范进行调 整，调整量为±10%； 2.1.3 对于不同厚度的板件点焊时，规范参数可先按薄件选取，再按总厚度的二分之一通过 试片试焊修正，通常选用大电流，短通电时间，来改善溶核的偏移； 2.1.4 多层板焊接，按外层较薄零件厚度选取焊接参数，再按总厚度的二分之一通过试片进 行修正，当一台焊机既焊双层板又焊三层板时，首先按双层板参数为基准，然后通过试片验 证修正参数，达到既满足双层板焊接又满足三层板焊接； 2.1.5 对于镀锌板等防锈板的焊接，焊接电流应增大 20%~40%；对于高强度板的焊接，随 着其强度的增加，焊接压力应增大 10%~30%，焊接电流延长； 2.1.6 电极压力与气压及焊钳结构等有关，表 2 中电极压力可供焊钳选型和参数设置时参考。 电极压力由压力计进行测得，通过改变限压阀的输出气压值改变电极压力的输出值（电极压 力值可由焊接压力值和气压值用正比关系求得）。
（几十千安以上），故要求电源功率大（有的达 1000 千伏安以上），电网承受困难， 一般电阻焊要求专门变压器供电。 焊件尺寸、形状及厚度受设备限制——焊件材质、尺寸、厚度、形状等均受焊机功率， 机臂尺寸、焊机结构形状的限制，帮一般封闭型、半封闭型结构之焊不宜采用电阻焊。
1.3 电阻焊工艺分类： 点焊---工件靠尺寸大小不同的焊点形成牢固接头。其工作过程：板件（焊件）置于两电
（图 8 焊接电流波形） 1.5.3 晶体管式：由晶体管直接控制电流。控制速度快适合于微小部件及细线材等的超精密 度焊接。根据电流、电压的反馈控制方式可以得到非常稳定的焊接品质。
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（图 9 焊接电流波形） 1.5.4 电容储能式：电容充电后瞬间放电。瞬间高电流的流动适合于导热性好的铝、铜等焊 接困难的材料。放电时间短、热影响小，也适合小型部件的焊接。
1.4 焊接电流的通电方式 1.4.1 一般从焊接物的形状去决定焊接电流的通电方法、大致可分为三类。另外对于不同的 通电方法施加不同的压力、据此选择相对应的焊接头。
（图 6）
1.4.2 电流波形的一般分类主要有： 直流焊 交流焊：
低频 3 ~10Hz 工频: 50 或 60Hz（中频） 高频: 10 ~500 KHz 脉冲焊： 直流冲击波焊 电容储能焊
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（图 14 焊接区域极限） 3.1.6 位置公差 按照工艺文件中内容焊点位置进行焊接须在偏差 10mm 范围以内，超出则视为不合格。 3.1.7 压痕深度 由电极压力引起的，导致点焊区域金属厚度比本身厚度变薄超过 50%的视为不合格（以薄 板为基准），必须调整工艺以减少压痕深度如图 15 所示：
缺陷名称
外部飞溅 过深压痕
脱焊 熔核过小 外部裂纹 点焊发黑 缝焊发黑 板材胀裂
烧穿 烧伤 内部飞溅 内部裂纹及 气孔 校正引起的 脱开
允许存在（不大于）
一级 二级 三级
0
0
0
5
10
10
0
（图 10 焊接电流波形） 1.5.5 交流式：由晶闸管控制电流。焊接控制时间长、通用性高。适合于铁制材料等容易焊 机的的部件。
（图 11 焊接电流波形） 1.5.6 以上四种方式焊接电源特长分类：
（表 1）
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2. 电阻焊点焊工艺规范
检查方式 液压张力钳，油表
卡尺
专用凿子、目视
目视 目视 卡尺，卡板，目视 目视 目视 目视
检查频率 1 次/月
首件检查
100%全检 100%全检 100%全检 100%全检 100%全检 100%全检
3.3 接头缺陷方面的规定
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有关点、缝焊接头缺陷的指标规定，见表 9。其中焊点、焊缝的压痕深度：一级接头不超过
1.2.2 必须施加压力——在压力的作用下，通电，加热，冷却，形成接头。
焊接区热量：Q=I2Rt
方式字母含义：I-----焊接电流实际平均有效值；
R----焊接区总电阻平均值；
t-----通过焊接电流的时间。
REW--电极与焊件间接触电阻 RW—焊件内部电阻 RC--焊件间接触电阻
1.2.3 优点：
3.1.2 熔核尺寸的计算和测量 熔核为焊点的部分，包括整个或部分熔核，会在破坏试验中撕裂而得到，熔核的直径由长轴 测量数值加上与长轴垂直轴的测量数值再除以 2 计算得到，测量数据要在接触面上测量得 到，图 12 为熔核尺寸计算方法，图 13 为量具测量方法。
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板厚 10％；二级接头不超过板厚 15％；三级接头不超过 20％。有关熔核尺寸、焊缝宽度、
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焊透率、重叠量等规定可参阅前面章节中的有关内容。
（表 5 点、缝焊接头允许存在和修补的缺陷数量（％）及推荐修补方法（HB/T5276－1984）