环境因素与危险源识别和评价方法

环境因素与危险源识别和评价方法
1．目的
对持续的公司范围内的所有的环境因素、危险源的辨识、风险评价和风险控制提供方法支持，为消除事故隐患奠定基础。

2．适用范围
2.1 适用于万华的全资子公司和控股公司，推荐万华的非控股公司参照使用本程
序；
2.2适用于公司范围内环境职业健康安全有关的环境因素、危险源辨识，评价和
控制活动；
2.3 适用于公司的环境因素、危险源辨识、风险评价和风险控制的策划工作。

3．职责
3.1HSE部负责组织各部门各区域内的活动进行环境因素、危险源辨识，评价和
风险控制措施；
3.2各部门负责区域内的环境因素、危险源辨识，参加风险评价和风险控制策划
工作。

4．环境因素的识别和评价
4.1 环境因素的识别
4.1.1收集资料，应包括：
✓公司适用的法律、法规及其他要求；
✓工艺流程图；
✓厂区平面图/社区平面图；
✓近期的污染物排放的检测与测量结果；
✓物资的回收利用情况（如固废的排放与放置）；
✓工作监控管理的方面及低碳经济、三化一低要求；
✓相关方需求；
✓废气有组织的排放，废气无组织的排放；
✓是否有1211灭火器；变压油是否含多氯联苯；
✓以往环境事故的记录，发生的原因及分析结果。

4.1.2排查识别
建立识别和评价组，根据公司内各部门工艺特点和工作性质的不同，将其划分为多个相对独立的识别小组，小组应尽量细化和全面，确保无遗漏和无真空地带。

4.1.3各小组按5W1H的方式，根据“使用什么，干什么，怎么干，生产什么”
对各自负责部门的环境因素进行排查识别,并将排查出的环境因素填入“表1环境因素排查识别登记表”中。

在排查识别时应考虑以下三种情况：
1）三种时态：过去，现在，将来；
2）三种状态：正常，异常，紧急；
3）类型按照：
a)废气排放；b) 废水排放；c) 废物管理；d) 噪音；e) 土壤污染；f) 能
源、资源使用；g) 能量释放；h）副产品；i）其他
对于排查出的环境因素，组织有关人员进行广泛的讨论,集思广益,检查是否有遗漏,进一步补充,最大限度将所有环境因素识别出来。

其做法是：1）供应部门应根据采购什么，废弃什么来排查；
2）生产部门应根据产品自身特点，采用工艺流程分析，对物料的输入，输出进行平衡。

同时根据输出物料的毒性,泄漏,溢出,排入下水道、大气或
渗入地下的可能性进行调查,一般应考虑:用什么生产,如何生产,生产什
么三个方面。

4.1.4对照法律，法规及其要求,确定污染物排放项目:
a)排出的废水按《污水综合排放标准》中规定的污染因子，公司目前的实际
排放浓度（最低，最高，平均），排放量等，明确产生的原因；
b)排出的废气中按《大气污染物排放标准》中规定的有组织排放和无组织排
放及污染因子，公司目前的实际排放浓度（最低，最高，平均），排放量等，明确产生的原因；
c)噪音的排放。

公司目前的实际测量值（最低，最高，平均），明确产生的
原因；
d)固体废物的排放。

依据国家规定的“危险废弃物名录”和《中华人民共和
国固体废弃物污染环境防治法》确定危险废弃物产生的部门和产生量，如：石棉废物，废矿物油，有机溶剂废物等。

4.1.5统计本部门上一年度使用的能源，资源情况，能源，资源一般应包括：
工业用水，生活用水、氮气、动力电，生活电，蒸气，燃油（煤），钢材等主要生产用原料及其他材料。

并折算成单位产品耗量，及明确单耗在同行业中的水平，同时应组织专门人员研究节能降好的可能性，考虑将采用的措施和办法。

4.1.6统计本部门使用的化学品情况，明确各物品成分，标明上一年度使用量，
必须在相应栏目中表明“有毒，易燃，易爆，腐蚀”等特性，所有有剧毒品填入表中，同时组织专门人员讨论化学品的使用.替换，回收的可能性。

4.1.7统计本部门产生的废旧物资，废旧物资一般应包括：生活垃圾，废填料，
废液，废旧金属，废塑料，废油，废垫片等。

标明上一年度使用量，明确是否可回收，明确旧物资的去向，可回收尚未回收地废旧物资的拟回收处置办法，对于不可回收物资，予以注明。

4.1.8统计公司内部目前所销售的产品,在使用时和废弃后，可能造成的环境影
响，填写时应注意产品在使用时的耗电、噪音、毒害、及本身带来的影响。

产品在废弃后的固体废弃物，毒害及本身事业来的影响。

4.1.9收集有关资料，查找曾发生的环境事故，对环境造成的影响进行原因分
析和后果评价。

4.1.10收集资料，查找工作和办公生活中涉及到的能施加影响的工作过程，如
降低管理成本，减少流程，规范管理、低碳生活、三化一低。

4.2 重要环境因素评价方法
4.2.1是非评价法（头脑风暴法）
4.2.1.1对有关法律法规及其他要求的因素评价：
✓未达标的全部列为重要环境因素，同时要有防止和解决超标的方案和措施加以控制，不考虑财政状况和技术难度，以满足企业遵纪守法的准则。

✓对法律法规有明确规定的，固体废弃物和危险废物，全部列为重要环境因素，加以控制。

✓对已达标的但在异常情况下，可能超标或造成重大环境影响的，也应列为重要因素，考虑制定应急措施加以控制，防止异常超标。

4.2.1.2对能源、资源消耗的因素评价
✓单耗超过同行业或工艺设计水平的，考虑改建可行性、技术水平、设备水平、管理水平等，容易实现的，可以列为重要因素的：
✓可以改善的因素可评为重要因素；
✓可以对原材料供应厂家施加影响的，可评为重要因素；
4.2.1.3对使用化学品的因素的评价：
✓使用的化学品凡属国家规定的“剧毒”范围内的化学品，全部列为重要因素：✓凡使用的化学品在储运生产和使用过程中，由于异常和紧急状况时或能产生重大环境影响的应列为重要因素；
4.2.1.4对废旧物资因素的评价
✓废旧物资能回收的尚未回收的，生产量较大的，应评为重要因素，拟订回收办法；
✓年生产量较大的且对环境有较大影响的废旧物资，应评为重要因素，考虑制定处理或替代办法；
4.2.1.5对产品使用时和废弃后因素的评价
与同类产品相比，使用时或废弃后造成污染环境，且有改进可能性的应列为重要因素，考虑提供控制措施；
4.2.1.6对以往事故和潜在因素评价
对于所列因素的存在或发生事故的原因进行分析，造成环境影响的后果进行评价，对发生事故造成影响较大的，发生事故或抱怨的可能性较高的，应评为重要因素。

4.2.2多因子打分方式的评价方法
4.2.2.1方法基本步骤：
a.将每一评价因子设定等级区间和分值，一般分为三个区间，分值分别定
为1、3、5分；
b.评价标准是出现下列情况之一即为重要环境因素：
当A+B+C+D+E+F≧15时；
当A或F=5时；
水电消耗C+D≧8时；
4.2.2.2评价因子及对应分值如下:
5．危险源的识别与评价
根据《危险源识别评价表》中所填的内容，对每一个被识别的危险源进行评价，目的是评价危险源的风险程度并确定其是否在可接受范围内,评价方法参照采用是非判断法和作业条件危险性评价法。

5.1危险源管理基本步骤：
活动分类（确定作业过程）——危险源辨识——风险评价——判定风险是否可容许——必要时，制定风险控制措施——评审风险控制措施的充分性。

5.2危险源识别范围
✓规划、设计和建设、投产、运行等阶段；
✓常规的和非常规的工作和活动（如人力资源部的新员工集训）；
✓事故及潜在的紧急情况；
✓已发生事故和原因分析调查及控制措施；
✓公司内工伤、职业病、多发病的记录；
✓人为因素(违反安全操作规程和安全生产规章制度；人员的变更)
✓所有进入现场的人员；
✓劳动组织生理、心理因素和人机工程学因素等；
✓作业场所设备、装置情况（化工设备及装置、机电仪、危险性较大设备、特殊单体设备与装置、设备的变更、废弃和拆除设备）；
✓生产工艺过程使用原、材、物料情况和作业及控制条件；
✓管理设施和辅助生产、生活卫生设施等；
✓粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温等有害作业部位；
✓事故应急抢救设备、设施和劳动防护品等；
✓相关方提供的资料、顾客的要求和专家咨询获得的信息。

✓收集国家和地方有关安全法规、标准，将其作为重要依据和线索；
✓收集本单位和其它同类单位过去已发生的事件和事故信息；
5.3危险源识别过程
5.3.1按物的不安全状态进行识别
根据GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》，将物的不安全状态归纳为防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷，设备、设施、工具附件有缺陷，个人防护用品用具缺少或有缺陷以及生产（施工）场地环境不良等4大类
5.3.2按人的不安全行为进行识别
根据GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》，将人的不安全行为归纳为操作失误、造成安全装置失效、使用不安全设备等13大类；
5.3.3可能导致的后果
依据人身伤害、财产损失、环境污染、火灾爆炸、中毒窒息、车辆事故、触电、治安事故、其他进行分类。

5.3.4辩识注意事项：
✓所有活动中存在的危险源。

包括管理处管理和工作过程中所有人员的活动、外来人员的活动；常规活动（如正常的工作活动等）、异常情况下的活动和紧急状况下的活动（如火灾等）。

✓管理处所有工作场所的设施设备（包括外部提供的）中存在危险源，如建筑物、车辆等。

✓管理采购、使用、储存、报废的物资（包括管理处外部提供的）中存在危险源，如办公用品、生活物品等。

✓工作环境因素带来的影响，如高温、低温、照明等。

5.4公司危险源的辨识方法
使用安全检查表法（SCL）对现有设备、设施、作业活动、交通、差旅、工艺安全、业务管理等过程中的危险源进行识别，以下是危害识别的参考清单。

危害参考清单
化学品危害易燃易爆物质，有毒有害物质，腐蚀性物质，氧化物等
车辆操作叉车、吊车、卡车、拖车、装载、卸车、地下设施、架空线等窒息氮气、二氧化碳等
手动工具刀具、锤子、凿子、扳子等
溺水邻水作业
储存能量悬挂的物体、液压系统、弹簧储能、气压系统等
生物媒介实验室、下水系统、污染水、冷却系统、生化处理系统等
压力压缩空气、高压蒸汽、带压的液体和气体
限制空间储罐、容器、管道、沟渠等
明火/火灾打磨、切割、转孔、焊接、静电、邻近装置放空/排放、残余的
可燃物质
挖掘污染的土壤、地下设施、没有侧护、坍塌等
爆炸化学、压力、粉尘
高处坠落梯子、脚手架、工作平台、孔洞邻边
电能开关柜, 变压器, 电缆, 静电
高空坠物工具、物料
照明采光照明不良、强光、激光
绊倒、滑倒不平/湿滑地面、物料乱放、路面结冰
接触高温/低温物体邻近的设备、保温、裸露的法兰或部件、
人工搬运抬举、搬运、推拉、用力过猛等
噪声压缩机、泵、风机、发电机等
不正确的姿势限制空间、使用电脑、搬运
振动敲击工具，重型设备
设备运动部件、危险部件、缠绕、绊倒、挤压、设备故障、工作在
错误的设备上等
辐射伽马射线、X射线、电焊弧光、热辐射等
起重物体的形状、重量，地面状况、周围环境等
恶劣气候冰雪、雨、大风、台风、高温等
无组织排放土壤、水体、大气、有害化学品、恶臭、粉尘等
同时作业和交叉作业邻近的作业，其他操作对作业的影响，立体作业的影响、计划
的变动
工作人员无工作经验的人员、人员不足、经验不足、指挥错误、操作错
误、监督不力
5.5危险源的评价方法
5.4.1风险评价依据
1)法律、法规的符合性
2)危害和事故伤亡的程度、规模
3)发生的频率
4)相关方关注程度
5)财产损失额度
6)公司信誉的影响程度
7)降低风险的难度
8)行业的设计规范、技术标准;
9)企业的安全管理标准、技术标准;
10)合同规定；
11)企业的安全生产方针和目标等
5.4.2头脑风暴法（直观经验法）；
✓对照、经验法：对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断能力直观的评价对象危险性和危害性的方法；
✓类比方法：利用相同或相似系统或作业条件的经验和职业健康安全的统计资料来类推、分析评价对象的危险源的方法；
凡具备下列条件的均确定为重大风险：
✓不符合法律法规及其他应遵循的要求；
✓国家和政府高度关注或强制检测的危害；
✓员工/其他相关方高度关注或提出合理化建议的；
✓本区域或同行历史上发生过事故，仍未采取有效控制措施的；
✓直接观察到，可导致事故或职业病，且无适当控制措施的；
✓可能导致紧急状态的活动、设施设备、场所等；
✓行业/企业的设计规范、技术标准、安全管理标准要求；
✓合同规定；
✓企业的安全生产方针和目标等。

5.4.3系统安全分析方法
风险矩阵法（LSR），所有危害应根据其影响的严重性和发生的可能性进行风险的评估，评估过程中同时需要考虑到人员伤害、财产损失，职业健康和环境影响等影响。

5.4.3.1危害影响的严重性等级由高到低依次用1-5表示：
“关联企业”：指的是被考核企业之外的其他企业。

“关联装置”：指的是被考核企业内部除本部门之外的其他部门的装置，举例：光化停车引起缩合停车，其他装置未受影响，属于5级事故；气化停车引起光化停车，属于4级事故。

在事故分级中的“停车”：指的是整个装置完全停车，部分停车、降负荷、开车的过程等均不算停车；有计划的停车、检修不算事故。

施工车辆是指可通过自身动力系统实现移动的轮式、履带式、步履式施工车辆、机具。

排放是指三废直接排入环境中，废气为有组织排放。

有毒易燃气体和有毒有害液体是指列入国家《危险化学品名录》中的物质或其混合物或溶液。

关键设备是指《机械完整性管理程序》所定义的关键设备。

本表中的数字区间是含下限数字而不含上限数字，如1--5吨，是指大于等于1吨而小于5吨。

5.4.3.2危害发生的可能性由高到低依次为很高、高，中、低，极低：
可能性工程控制措施人为因素
设施
（元件）
失效故障率
事故发生率条件判断
知识经验判
断
很高1、无相关检测工作。

2、工艺经常出现异常，对产生的异常不采取
任何措施。

3、对于频繁地变更及新技术应用，不进行PHA
分析。

1、对操作指导无认知。

无相关的操作规
程。

未经批准进行操作。

2、人员周转快,装置半数以上为无经验的
人员。

无工作计划,工作由非专业人员完
成。

对危险源没有认识。

每年多次至每
年一次
1、可能是重复发生的事件
2、在装置的使用寿命期内经常
发生。

3、大于10-1
当某一因素出
现时就一定会
发生
评估人员有同
类事件的知识
和经验
高1、检测工作不明确，没检查过或没有正确地
检查。

2、经常性出现工艺异常，很多从未得到解释。

参数经常出现偏移，对产生原因不甚清楚。

3、频繁地变更及新技术应用。

不完全或质量
差的PHA分析。

边运行边摸索。

1、对操作指导无认知。

培训仅为口头传
授，不正规的操作规程。

过多的口头指示，
没有固定成形的操作。

无紧急响应培训。

2、人员周转快。

一个班组全为无经验的
人员。

过度的加班，疲劳情况普遍。

经常
被打乱的工作计划。

士气低迷。

工作由技
术有问题的人员完成。

没有明确的工作范
围限制。

对危险源没有认识。

每年一次至一
个检修周期多
次
1、在设施的使用期内可能至少
发生一次
2、有理由认为可能的事件（预
期中会发生）
3、10-1-10-2
当某一因素出
现时就有可能
发生
评估人员虽没
有同类事件直
接的知识和经
验，但可以描绘
出可信的场景
中1、需要一个保护系统内的多个元件失效。

2、缺少定期检测，历史上经常出问题。

一些
检测说做过，但实际没执行。

3、持续出现小的工艺异常，对其原因没有全
搞清楚或进行处理。

较严重的工艺异常被标记
出来并最终得到解决。

4、经常性的变更或新技术。

质量一般、有些
地方PHA分析不深入。

运行限值不确定。

1、操作指导存在，没有定期更新或进行
评审。

2、可能班组半数以上都是新人，但不常
发生。

人员缺少主动思考，有时可能自以
为是，不是每个人都了解危险源。

每个检修周期
多次到每个检
修周期一次
1、在某个特定装置的生命周期
里不太可能发生，但有多个类似
装置时，可能在其中的一个里发
生
2、事件可能发生，同类公司中
有过先例
3、10-2至10-4
当附加某种因
素出现时，可能
发生，否则不发
生
评估人员可以
很容易假想事
故场景，但还是
认为不大可能
发生
低1、定期的检测，功能检查可能不完全，问题
不常见。

2、工艺异常不常出现。

大部分异常的原因被
弄清楚，处理措施有效。

3、合理的变更数量。

可能是新技术带有一些
不确定性，高质量的PHA。

1、关键点的操作指导正确、清晰。

其它
的操作指导有些非致命的错误或缺点。

例
行开展检查和评审，员工熟悉程序。

2、有一些新人，但不会全在一个班组。

人员知道自己有资格做什么和自己能力
不足的地方。

对危险源有足够认识。

每个检修周期
一次到多个检
修周期一次
1、预期不会发生，但一旦发生
也不是不可想象的，极其微小，
但有可能
2、在特殊情况下可能会发生
3、在国内行业内有该事件的先
例
4、10-4-10-5
事故的发生是
由于各种因素
少见的结合
评估人员能想
象事故的场景，
但需要系统的
多处失效
极低1、需要多重冗余保护系统的同时失效。

2、检测程序有完善的书面文件。

完整的功能
检查，效果好，故障少。

3、熟悉掌握工艺，工艺过程始终处于受控。

4、稳定的工艺；了解掌握潜在的危险源；支
持安全操作限值和标准操作条件的数据总是
可以方便的查阅到。

1、清晰、明确的操作指导。

2、每个班组上都有多个经验丰富的操作
工。

员工在乎工厂，清楚了解并重视危险
源。

多个检修周期
一次到装置整
个寿命周期内
发生一次
1、现实中预期不会发生
2、在国内行业内没有该事件的
先例
3、小于10-5
事故的发生是
由于各种因素
极其异常的结
合
不可信，评估人
员从来没有听
说过
5.4.3.3风险等级是危害影响的严重性和危害发生的可能性的结合，风险由低到高依次用数字1-25表示。

风险矩阵
5.4.3.4风险管理基本原则
严重风险（IV级风险），是公司不可承受的重大风险，必须及时书面报至公司负责人，由负责人组织制定专门的管理方案予以有效削减，风险
管理方案应明确所需的资源、方法、进度安排、验收标准、责任人等。

当该类风险在短时间内不能有效削减时，应考虑活动的终止。

由公司建
立重大风险台帐并跟踪落实整改情况。

高度风险（III级风险），是公司可承受的重要风险，必须由责任部门建立重要风险台帐并跟踪落实整改情况。

中度风险（II级风险），是公司可承受的中度风险，需要确认并确保现有措施的完好性、可靠性和有效性，在不显著增加成本的前提下通过管
理措施、操作手段等的优化来降低风险。

低度风险（I级风险），是公司可接受的低度风险，原则上不采取进一步措施，重点放在有效保持不让风险增加上，同时应定期予以统计分析，
监测其变化。

5.4.3.5 在完成初始风险评估后，评估小组应系统地对照每个危害，识别和推荐
风险控制措施，直至风险降到可接受的水平。

控制措施分为工程措施、
管理措施和个人防护用品。

评估小组在决定控制措施时，应根据控制层
次的要求，优先考虑上层的控制措施，最好是在源头消除危害，应首先
考虑消除或减少危险源，其次考虑采取措施降低风险，最后考虑个体保
护。

通常应利用不同层次的控制措施相结合来把风险降低到ALARP。

不同风险等级对应的对策措施
5.4.3.4风险控制措施层次包括：
控制的层次
5.4.3.6风险评估注意事项：
风险评估是由人做出的一系列判断，不同的小组所做的结果可能有所差别，所以应尽量采取措施把风险降低到尽可能低的合理的可操作的水平 As Low As Reasonably Practicable (ALARP)，同时要根据通过风险等级数字优先采取风险控制措施。

在进行初始风险评估时，应在没有控制措施的情况下进行评估，以识别出最坏的危害影响结果。

5.4.3.6风险控制措施的评审
✓计划的风险控制措施是否能使风险降低到可容许水平；
✓在实施风险控制措施事是否产生新的危险源和风险；
✓计划的风险控制措施是否是投资效果最佳的风险控制方案；
✓受影响的人员采取预防措施的必要性和可行性；
✓计划的风险控制措施是否能被应用于实际工作中。

6．确认，核实及反馈
各部门将识别评价后的环境因素危险源以及识别出的重要环境因素和危险源共同汇总后发至HSE部，HSE部组织初步审核后，交风险评估小组进行评价确认，形成的《重要风险清单》，并将评价结果和内容报管理者代表批准，重大的风险
还需经公司负责人审核批准，识别评价的重要风险反馈到相关部门，并进行控制。

7．风险控制及更新
7.1 环境因素、危险源控制
7.1.1各公司应根据风险评价结果及经营运行情况,采取措施消减风险,将风险
控制在可接受的程度,预防事故的发生。

7.1.2对识别出的风险，采取工程技术措施、管理措施、教育措施和个体防护
等手段进行控制。

被评价为重要风险的,可通过制定目标、指标和管理方案进行控制。

7.2环境因素、危险源信息更新。

7.2.1各公司应不间断地组织环境因素、危险源评价工作,识别与生产经营活动
有关的环境因素和危险源,应保持每年进行一次全面的识别，定期评审或检查其控制效果。

7.2.2当发生下列情形时,应及时进行环境因素、危险源识别和风险评价
✓新的或变更的法律法规或其他要求;
✓操作变化或工艺改变;
✓新建、改建、扩建、技改项目；
✓有对事故、事件或其他信息的新认识;
✓公司活动、产品、服务、机构、设施、范围发生较大变化时；
✓管理评审要求
8．相关记录
环境因素、危险源识别及风险评价模板
危险源环境因素识
别评价识别模板.xls。