五金件检验作业指导书

五金零部件检验作业指导书

共1页
类别
检验项目
技术要求及质量特性
检验工具
检验水平
检验说明
外观
外观
表面电镀均匀无锈迹,无变形、轴不垂直等现象。
C
目测
Ⅱ
注：
1、带*的为型式试验项目，在下列条件发生时应进行型式试验
结构
结构
立轴与底板铆接良好，无松动现象，螺钉孔攻牙良好。
B
目测
Ⅱ
装配
与相关部件实际装配良好。
B
目测
1-5件
尺寸
尺寸
符合技术图纸或签样样板要求。
1-5件
盐雾试验
经过盐雾试验后无明显锈蚀现象。
试验条件：5%盐水浓度，箱内空气温度35℃，试验时间24h。
A*
盐雾箱
1-5件
包装
包装要求
物品成卷供货，每卷≥2000。
C
目测
Ⅱ
编制/日期
审核/日期
会签/日期
批准/日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
文件编号
物料名称
立轴组件
编制依据
采购标准
版本号
A
规格描述
第1页
5.1±0.1
68±0.3
插口夹紧长度L1
6.4±0.2
7.8±0.2
定位凸圆深度D
1.7±0.1
3.2±0.1
结构
结构
接插端子尾部应有夹紧绝缘层及夹紧芯线的夹片，铆接好后，施加50N的拉力，应无线脱落的现象（参考项）；
夹紧芯线的夹片，应压有加强筋，以确保夹紧芯线。
B
目测
Ⅱ
材料
基材为黄铜带。
B
目测
Ⅱ
3-10件

【最新文档】五金作业指导书-范文word版 (11页)

本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==五金作业指导书篇一：五金件检验作业指导书五金件检验作业指导书1.目的为了在对五金件进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。

2.适用范围本标准适用于五金冲压件、压铸件、浇铸件、机加工件和二次加工件（喷油、喷粉、印刷、电镀、氧化等进行表面处理的五金结构件）的外观判断。

3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。

4.外观面的定义A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置B面：处于成品的侧面和背面C面：处于成品的底部D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。

5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大)4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。

4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。

4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。

4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。

4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。

4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ：MAJOR: 1.0MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。

【精编范文】五金作业指导书-word范文模板 (11页)

本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==五金作业指导书篇一：五金件检验作业指导书五金件检验作业指导书1.目的为了在对五金件进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。

2.适用范围本标准适用于五金冲压件、压铸件、浇铸件、机加工件和二次加工件（喷油、喷粉、印刷、电镀、氧化等进行表面处理的五金结构件）的外观判断。

3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。

4.外观面的定义A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置B面：处于成品的侧面和背面C面：处于成品的底部D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。

5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大)4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。

4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。

4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。

4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。

4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。

4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ：MAJOR: 1.0MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。

五金件来料检验作业指导书

五金件来料检验作业指导书五金件来料检验作业指导书1. 检验目的1.1 确保来料的五金件符合质量要求1.2 防止不合格五金件进入生产流程1.3 保证产品质量和客户满意度2. 检验范围2.1 检验对象：所有来料五金件2.2 检验内容：外观、尺寸、材料、性能等3. 检验设备3.1 外观检验：显微镜、光源、目测工具等3.2 尺寸检验：千分尺、游标卡尺、投影仪等3.3 材料检验：金相显微镜、拉力试验机等3.4 性能检验：硬度计、磨损试验机等4. 检验流程4.1 接受来料：将来料与送货单核对，与供应方确认件号、数量等信息4.2 外观检验：仔细观察五金件的外观，检查是否有划痕、变形、腐蚀等情况4.3 尺寸检验：使用相应的测量工具，检测五金件的长度、直径、孔径、精度等数据4.4 材料检验：对五金件的材料进行金相分析，确认材料是否符合要求4.5 性能检验：根据需求进行相应的性能测试，如硬度、强度、磨损等4.6 判定检验结果：根据标准规定，将检验结果分为合格、不合格和待定4.7 记录与报告：将检验结果记录在检验报告中，与供应方或相关部门共享5. 检验标准5.1 外观检验标准：参考图纸、样品或相关标准的外观要求5.2 尺寸检验标准：参考图纸所规定的尺寸公差范围5.3 材料检验标准：参考材料证书或相关材料标准5.4 性能检验标准：参考产品规格书或相关性能标准6. 不合格处理6.1 不合格品分类：严重不合格、可修复不合格、正常偏差6.2 不合格品处理流程：退回供应方、返工修复、报废等7. 相关附件- 检验报告表格- 供应方资质证书- 检验设备校准证书8. 法律名词及注释- 合格品：符合相关标准或规范要求，可以继续使用或投入流通的产品- 不合格品：不符合相关标准或规范要求的产品，不具备使用或流通条件- 严重不合格：不符合安全、质量或法律法规要求，严重影响产品性能或可靠性的不合格品- 可修复不合格：可以通过修复或改进等措施使其达到合格标准的不合格品- 正常偏差：由于生产工艺等原因，产品在一定范围内的尺寸、外观等方面的偏差，仍然属于可接受范围内的不合格品。

五金产品检验作业指导书

五金产品检验作业指导书一．目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足客户和生产需求。

二．范围适用于本公司所有五金件的进料检验。

三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：四．定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。

4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。

4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。

当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。

这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。

4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。

4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。

4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。

4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。

4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。

4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。

4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。

4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。

4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

五金件质量通用检验作业指导书

版本：A/1文件編号：DG-QA-093版本/版次修改事项/摘要生效日期A/1 初版发行2022年03月28日编制：职位：签署：日期:审核：职位：签署：日期:批准：职位：签署：日期:此文件若盖有红色“受控文件章”的印章，则是正式文件，任何员工不得私自影印正本印章受控发行章版本：A/1文件編号：DG-QA-0931.目的1.1规范五金件缺陷用语。

1.2明确产品要求, 统一检验标准。

2.范围适用于本公司所有五金的产品的检验。

3.应用文件MIL-STD-105E Ⅱ抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平Ⅱ）、工程图纸、工程样品等。

4.检验水准MIL-STD-105E Ⅱ抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平Ⅱ），正常检验，单次抽样计划，AQL订定为CRI=0，MAJ=0.65，MIN=1.0。

5.表面等级3.1 A级表面：经常看到，能直接正视的外部表面五金件的正面，以下简称A面；3.2 B级表面：不经常看到，不明显的外部或一定条件下才能看的到的外观面，如侧面，以下简称B面；3.3 C级表面：很少看到，不易察看的内表面或外部表面如产品底面, 以下简称C面。

6.检验环境4.1光度:600-800LX (相当于40W日光灯距离为750MM)4.2产品需检验表面与检验者目视方向大约成45°，时间约5--10秒.4.3 检验者目视方向与待检产品表面距离如下：4.4检验距离：A级表面:400mm B级表面: 500mm C级表面: 800mm7.五金常见缺陷A.毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工边缘或分型面处所产生的金属毛刺；B.划伤：由于在加工或包装、运输过程中保护不当导致产品表面出现的划痕、削伤；C.麻点：喷涂件或电镀件表面吸附的细小颗粒；D.破裂：因机加工损伤而造成产品表面的裂纹或细小开裂；E.氧化（生锈）：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，导致产品表面出现锈斑；F.变形：因加工设备调校不当或材料因内应力导致产品表面变形；G.裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐；版本：A/1文件編号：DG-QA-093H.尺寸偏差：因加工设备精度不够，导致加工产品尺寸超出设计公差允收水平；I.凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕；J.焊接疤痕：产品焊接后未经过抛光打磨而残留的凸起疤痕；K.R角过大：产品因折弯或设备的精度不够，导致折弯处弧度过大；L.光泽度：产品表面光泽与标准样板光泽有差异；8.检验标准外观检查---检查此五金件表面不允许有生锈、披锋、毛刺、异色、脱漆、氧化、镀层脱落、划伤、变形等不良现象。

五金喷油件作业指导书

√
*按S-3计划抽样
√
1.4颜色与样板不符。
√
2
附着力
胶纸
2.1用刀片在涂层表面划横、竖5条刀痕以上,每条刀痕之间大约1MM,划痕要深入基层,有脱油现象.(注:用外观有缺陷的不良品做测试.)
√
按S-1计划抽样
3
硬度测试
铅笔
3.1用3H铅笔倾斜30度角在涂层表面划会擦伤涂层。（注：用有外观问题的样品做测试）
√
按S-1计划抽样
4
依据工程图纸
卡尺
4.1影响装配及功能之尺寸与图纸不符。(如铁管长度、直径；底盖孔位、高度、外径；喇叭口孔位、高度、直径及材料厚度)。
√
4.2对于有螺纹物料要根据图纸上要求用相应之配套牙节或螺丝试装。扭不进、滑牙或扭上配件不垂直。
√
5
试装
配件
5.1对地灯之铁管进行组装,组装后直于斜度测试台上斜度不能超过1度。
检检验方式：全检，抽检(依 MIL-STD-105E 普通Ⅱ抽样), 允收按：致命0/严重 1.0/ 轻微 2.5
序号
项目
器材
检查方法及内容
缺陷/性质
备注
致命
严重
轻微
1
外观
目测
*1.1表面有刮花、喷油不良、聚油、麻点、沙粒、凹痕。
√
*1.2表面生锈,五金变形、凹痕、见铁。
√
1.3表面有伤人披锋,切口不平。

AS五金件检验作业指导书

XXXXX 科技有限公司文件修订履历表项次修订日期页次版次修订说明备注制订审核批准1 目的明确塑胶原材料的检验与试验标准，明确检验方法，确保来料质量符合要求 2 合用范围桑格尔所使用的各种塑胶原材料 3 检验仪器和设备游标卡尺.塞规.针规.恒温恒湿箱.3M600#胶纸.75%酒精.RCA 测试仪.耐醇测试仪.硬度测试仪.盐雾试验仪 4 定义4.1 检验区域定义(如下图)4.1.1 A 级测量面：机器的正面区域，如：面壳的正面 4.1.2 B 级测量面：机器的四个侧面区域，如：底面壳侧面 4.1.3 C 级测量面：机器的底面，如：底壳区域 4.1.4A 面不良现象定义4.2.1 异色点：与底色差异明显的不可擦除的明显不同于要求色的点状混色、污点 4.2.2 非异色点：与底色差异明显的不可擦除的明显不同于要求色的点状混色、污点4.2.3 浅划痕：指未喷油件没有明显刮手指甲感觉，喷油件不见底色，但35cm 视距可见的线状凹痕 4.2.4 深划痕：指未喷油件有明显刮手指甲感觉的线状凹痕，喷油见底色4.2.5 毛边：由于机械冲压或者切割后未处理好，导致加工件边缘或者分型面处所产生的金属毛刺 4.2.6 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或者设备固定不当，导致产品边缘切割不齐 4.2.7 变形：因加工设备调校不当或者材料因內应力而造成的产品平面形变4.2.8 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或者处理措施不当，而导致产品表面浮现锈斑 4.2.9 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平 4.2.10 “R 角”过大/小：产品因折弯或者冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小 4.2.11 表面凹痕：由于材料热处理不好或者材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕 4.2.12 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或者冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手 4.2.13 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或者细小开裂 4.2.14 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒4.2.15 堆漆：喷涂件表面浮现局部的油漆堆积现象B 面C 面4.24.2.16 阴影：喷涂件表面浮现的颜色比周围暗的区域4.2.17 露底：喷涂件浮现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象4.2.18 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面浮现凹痕或者小坑4.2.19 飞油：超出了规定的喷涂区域4.2.20 剥落：产品表面浮现涂层脱落的现象4.2.21 色差：产品表面顏色与标准样品颜色有差异4.2.22 手印：产品表面浮现的手指印4.2.23 毛丝：产品表面浮现细小的尘丝4.2.24 漏印: 规定移印的位置末有移印4.2.25 重印: 移印过多次，图案上易有叠影4.2.26 印错位: 没有将图案印在规定的位置4.2.27 移位: 移印的图案位置与规定的位置有误差4.2.28 变形: 移印的图案的形状与签板规定的形状不彻底相同4.2.29 油起毛: 因油干，机头回转时有油层4.2.30 油不清晰: 因油调得太稀而导致移印在啤件上的图案颜色不明显4.2.31 油不均匀: 油还没调和，导致移印图案清晰程度不彻底相同4.2.32 不对色: 移印图案的颜色与签板的颜色不彻底相同5 检测条件5.1 灯光照度：800-1000LUX5.2 检测距离：与被测物目视距离为30±5CM5.3 检验员视力：≥1.0(矫正视力)5.4 检验时间：10s5.5 检验角度：眼睛与被测物成45°5.6 检验时必须佩戴干净的手套6 常用单位代码表项目名称数目直径深度/高度距离长度宽度面积(个) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm2)对应代码N Φ H DS L W S 7 检验标准说明7.1 正常情况下五金件的外观检验依据本标准执行7.2 如有签订“限度样板”的则以“限度样板”为标准，“限度样板”须由工程师或者以上级别人员签订生效7.3 若因不同材料导致的特殊标准，则以本标准的附件的形式体现7.4 以下检验标准中所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目7.5 若五金外壳表面为氧化工艺,可靠性试验不做“硬度试验”和“耐磨试验”7.5 所有的 A 类缺陷都为(0,1)判定8 抽样方案项目序号9.1 ；9.2 10.1 9.3 10.2 10.311.1 9.4 ，11．411.2；11.3 11.5；11.6 11.7，11.8检验项目外观尺寸试装丝印附着力可焊性百格测试丝印耐醇丝印耐磨表层硬度喷油层耐磨喷油层耐醇盐雾试验抽样频率每批每 2 个月或者 1 万 pcs/次抽样方案 GB2828 正常检验单次GB2829 单次检查水平 II判别水平IIAQL B=0.65 C=2.5RQLB=15 C=30 B=50 C=100 B=50C=100 B=50C=100判定数组n=10, Ac=0,Re=1 n=10, Ac=1,Re=2 n=3, Ac=0,Re=1 n=3, Ac=1,Re=2 n=3, Ac=0,Re=1 n=3, Ac=1,Re=2 n=3, Ac=0,Re=1n=3, Ac=1,Re=29 小五金类(螺丝.弹黄.转轴.屏蔽片等)检查标准序号包装破损9.1 包装目视混料物料标识无或者错误,或者不按我司要求书写本体材质不符表面氧化生锈,批锋9.2 外观目视本体破裂,破损,变形,影响使用螺丝帽子结构不符,罗纹错误或者无或者破损本体表面脏污螺丝长度,外径不符合要求 9.3 尺寸卡尺/千分尺轴弹承簧外长径度,,长外度径线,不符径合不要符求合要求屏蔽片长,高,宽不符合要求9.4 ( 如可需焊要性) 烙铁上锡面积小于 95%9.5 盐雾试验同 11.810 外壳(表面喷油或者氧化处理)检验标准 10.1 外观检验标准Φ＞0.2mm0.1mm≤Φ≤0.2mmN ＞2Φ＜0.1mm ，但不是多点会萃在一起 Φ＞0.25mmN ≤20. 15≤Φ≤0.25mmN ＞2Φ＜0.15，但不是多点会萃在一起 Φ＞0.25mm0.1mm ＜Φ≤0.25mmN ＞2Φ≤0.1mm ，但不是多点会萃在一起 Φ＞0.40mmN ≤30. 15mm ≤Φ≤0.40mmN ＞3Φ＜0.15mm缺陷判定A B● ● ● ●● ●●●C●●允收允收允收允收允收允收允收允收检验项目检验工具与方法缺陷内容DS ＞2cm DS ≤2cmDS ＞2cm DS ≤2cmDS ＞2cm DS ≤2cmDS ＞2cm DS ≤2cmB 区，C 区B 区，C 区非异色点异色点允收 A 区A 区N≤2N≤2213 4 5 6A区W＜0.05mm0.5 mm≤L≤1mm0.05 mm≤W＜0.1mm0.5 mm≤L≤2mmL＞2mmW≥0.1mmW＜0.05mm1 mm≤L≤2mm0.05mm≤W≤0.1mm1 mm≤L≤5mm0.1mm≤W＜0.15mm1.5mm≤L≤3mm0.05 mm≤W≤0.1mm ；L＞5mm0.1 mm≤W＜0.15mm ；L＞3mmW≥0.15mm任何角度可见不允许可触摸到的锋利的批锋N＞2 条N≤2 条单条N≥2 条N＞4 条N≤3 条N≤2 条N＞3 条N≤2 条N＞3 条DS＞2cmDS≤2cmDS＞2cmDS≤2cmDS＞2cmDS≤2cmDS＞2cmDS≤2cm 浅划痕等线状缺陷B区C区深划痕，深混色条纹批锋所有区域所有区域A区B,C区外表可见的或者可触摸到的披锋，但目视H≥0.1mm为非锯齿状，手感不锋利H≥0.15mm目视为锯齿状，手感锋利锯齿状边沿缺损L≤1.5mmL≥1.5mmL≤1.5mmL≥1.5mH＞0.1mmH≤0.1m mH＞0.1mmH≤0.1mmTF卡座槽、耳机插孔、USB接口有异物或者阻塞7891011121314异物碰伤脏污色差鱼眼掉油漆露底色文字粗细不均文字外侧污点文字倾斜文字断线印刷针孔边角漏印文字重影颜色错误少笔划少文字金属异物非金属异物条形凹陷照“深划痕”标准相擦产生的表面粗糙无光按“气纹”/“阴阳纹”标准边沿缺损按“边沿缺损”处理不可擦除严重轻微不允许不允许不允许不均匀度超出标准粗细的±20% (大或者小)飞边的长度或者宽度未超过笔划本身长度或者宽度的1/5 文字宽度W≤3mm时，偏离基准线大于100角度文字宽度W＞3mm时，偏离基准线大于50角度断线长度L＞0.2mmΦ＞0.2Φ≤0.2漏印的长度D大于该笔划总长度L的0.15倍不允收不允收不允收不允收按同色点标准判定允收允收允收允收允收允收允收允收允收允收根据限度样板允收N＞3点N≤2 点丝印可擦除Φ≥0.3m mΦ＜0.3mm轻拍机异物A尺寸偏出公差，影响组装效果尺寸偏出公差，不影响组装效果10.3 试装缺陷判定缺陷内容允收测量完尺寸后应取相应配件(含底面壳)进行试组装11 试验标准11.1 丝印附着力测试试验方法缺陷内容A用 3M 600# 胶纸贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿 45°角迅速拉起，同一胶带用一次，同一位置进行 3 次试验丝印內容无损丝印內容变淡，但清晰分辨內容残缺，或者不能识别11.2 丝印耐醇试验试验方法缺陷内容用白布把磨擦杆的前端包扎好，并沾少量的 75%乙醇，耐醇次数≤80 次施加 200g 砝码，以40 次/分钟的频率磨擦 100 次，观察 80 次＜耐醇次数＜100 次是否初见底色 100 次≤耐醇次数11.3 丝印耐磨试验试验方法缺陷内容将专用橡皮固定在磨擦实验机器上，施加200g 的力度，耐醇次数≤80 次以 40-45 次/分钟的频率磨擦 100 次，每 10 次检查一次， 80 次＜耐醇次数＜100 次观察是否初见底色 100 次≤耐醇次数11.4 喷油百格测试试验方法缺陷内容用刀片在被测样品表面割划 10×10 个 1*1mm 2 方格(伤至本体上)，用 5%以下面积脱落毛刷将测试区域的碎片刷干净，用 3M 600#胶纸贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿 45°角迅速拉起, 同一胶 5％~10％面积脱落纸用一次, 同一位置进行 3 次试验 10%以上面积脱落11.5 表层硬度测试试验方法缺陷内容用 2H 铅笔(三菱牌)，将笔心削成圆柱形在 400 目砂纸上磨平后,施加 1Kg 没有划痕的力，以45°角，推动铅笔向前在产品表面上滑动5mm 长 (共划 3 条)，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净后, 检查表面上有无划痕。

五金件来料检验作业指导书

装（混入不同各类的螺母或垫片）
尺寸
依据部品规格书
游标卡尺、影像测试仪
逐批
配合
1、五金件与配合件实际装配后不应
出现过紧或过松导致无法安装，装五金件与配合件
配到位后不允许自然脱落；
之间配合
2、不能出现螺丝装不进去的现象；
1、螺母可轻松的旋入和旋出；
2、螺丝与螺母组装,不能出现装不
螺纹规
进或旋不紧，注意用3M胶带反复测试镀层10次
逐批
依据部品规格书，供应商提供材质
材质
目测
◆
报告
将端子放在工作环境温度35℃，PH
值为7，饱和塔温度40℃测试箱内
盐雾试验
盐雾试验箱
◆
24h，试验结束后，端子表面无锈蚀，
无氧化，镀层无脱落
ROHS
/
/
抽检数随机抽取 10PCS，0 收
1 退。随机抽取 10PCS，0 收
1 退。
随机抽取 5PCS，0 收
1 退。
1 年/次
引用附件
供应商提供报告/委
外测试
配合件
不能打滑
逐批逐批
抽检数引用附件
GB/T2828.12012, MI：
AQL=0.65
随机抽取 10PCS，0 收
1 退。
随机抽取 10PCS/批
文件编号
制作日期
文件名称 IQC 检验指导书-ODS 五金件版本/改次 D/08 页次 61
序列 4 5
6 7
检查项目镀层附着
力
标准值试验后镀层应无脱落现象
文件编号
制作日期
文件名称 IQC 检验指导书-ODS 五金件版本/改次 D/08 页次 60

五金件检验作业指导书

五金件检验作业指导书1.目的为了在对五金件进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。

2.适用范围本标准适用于五金冲压件、压铸件、浇铸件、机加工件和二次加工件（喷油、喷粉、印刷、电镀、氧化等进行表面处理的五金结构件）的外观判断。

3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。

4.外观面的定义A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置B面：处于成品的侧面和背面C面：处于成品的底部D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。

5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大)4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。

4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。

4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。

4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。

4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。

4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ： MAJOR: 1.0 MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。

五金件来料检验作业指导书

五金件来料检验作业指导书五金件来料检验作业指导书1、引言本作业指导书旨在规范五金件来料检验的作业流程，确保产品质量符合要求。

在进行五金件来料检验时，必须严格按照本指导书的要求进行操作。

2、来料检验流程2.1 来料接收2.1.1 检查供应商送货单上的信息，确保与实际送货相符。

2.1.2 对送货车辆进行车牌号、颜色等外观检查，确保没有异常情况。

2.1.3 将送货单交给采购员确认收货，并签字确认。

2.2 检验准备2.2.1 准备来料检验所需的设备和工具。

2.2.2 根据采购订单要求，检查是否需要抽样检验。

2.2.3 准备收料清单和检验记录表格。

3、检验过程3.1 外观检验3.1.1 检查五金件外观是否完整无损，无明显划痕或变形等缺陷。

3.1.2 检查产品的表面处理情况，如涂装、电镀等是否满足要求。

3.1.3 检查五金件的尺寸是否与规格书相符。

3.1.4 根据产品要求，进行外观检验合格品数量和不合格品数量的抽样检验。

3.2 性能检验3.2.1 根据产品规格书，检查五金件的性能要求，如承载能力、耐腐蚀性等。

3.2.2 根据产品要求，进行性能检验合格品数量和不合格品数量的抽样检验。

3.3 包装检验3.3.1 检查五金件的包装是否完好无损。

3.3.2 检查包装标签是否与实际产品相符。

4、不合格品处理4.1 如果发现五金件不符合要求，将其标记为不合格品，并填写不合格品记录表。

4.2 将不合格品及其记录交给质量管理部门进行处理。

4.3 质量管理部门根据不同情况，可能选择返修、报废或退还供应商。

5、文档管理5.1 所有来料检验的记录必须完整，并按要求归档。

5.2 所有不合格品记录必须进行审核和存档。

5.3 来料检验报告需要定期进行审查，并根据需要进行修订。

6、附件：附件1：来料检验记录表格附件2：不合格品记录表7、法律名词及注释：7.1 质检法：质量检验法规定了质量检验的基本原则、方法和规程等内容。

7.2 不合格品：不符合规范要求的产品或材料。

五金件来料检验作业指导书

五金件来料检验作业指导书五金件来料检验作业指导书一、检验目的五金件来料检验的主要目的是确保所进货物的质量符合要求，避免不合格品影响生产和产品质量。

二、检验范围五金件来料检验的范围包括但不限于以下内容：⒈外观检验：检查五金件的表面是否有裂纹、变形、氧化、划痕等缺陷。

⒉尺寸检验：检查五金件的尺寸是否符合要求，包括长度、宽度、高度等参数。

⒊材质检验：检查五金件的材质是否符合要求，如是否采用了指定的材料。

⒋功能性检验：检查五金件的功能是否正常，如旋转件的转动灵活性、连接件的紧固性等。

⒌包装检验：检查五金件的包装是否完好，是否有破损、污染等。

三、检验程序⒈接收货物：核对送货单与实际货物是否一致，并仔细查看外包装是否完好。

⒉外观检验：逐一检查五金件的外观，记录下任何存在的缺陷。

⒊尺寸检验：使用合适的测量工具，测量五金件的尺寸，并与标准规格进行比较。

⒋材质检验：根据材料的规格要求，通过目测或化学测试等方式判断材质的真伪。

⒌功能性检验：根据五金件的设计用途，进行相应的功能性测试，记录下测试结果。

⒍包装检验：仔细检查五金件的包装，确保无破损、无污染，并记录下任何异常情况。

⒎判定结果：根据检验结果，判定五金件的合格与否，并标注在检验记录表上。

⒏处理不合格品：对于不合格的五金件，根据公司的处理规定进行相应的处理，如返厂、退货等。

四、检验要求⒈检验条件：五金件来料检验应在适宜的环境条件下进行，保持良好的检验设备和工具。

⒉检验方法：根据五金件的特点，选择合适的检验方法和工具进行检验，确保结果准确可靠。

⒊检验频率：根据供应商的稳定性和过往的质量记录，合理确定五金件的检验频率。

⒋检验标准：根据产品的要求和相关标准规范，制定相应的检验标准。

五、附件⒈五金件来料检验记录表：详细记录每次五金件来料检验的结果，并保留备查。

⒉五金件来料检验流程图：展示五金件来料检验的具体流程和操作步骤。

六、法律名词及注释⒈合格品：符合产品规格和要求的产品。

五金件来料检验作业指导书

五金件来料检验作业指导书五金件来料检验作业指导书一、目的本作业指导书的目的是为了确保来料的五金件符合质量要求，并能满足生产过程的需求。

二、适用范围本作业指导书适用于所有涉及五金件来料检验的场景。

三、检验流程1.来料登记1.1 检查送检单是否与实际物料符合。

1.2 确认物料信息准确无误，并进行登记。

2.物料外观检验2.1 检查物料外包装是否完好无损。

2.2 检查外观是否有明显破损、划痕等。

2.3 检查物料颜色、镀层、表面处理是否符合要求。

3.尺寸检验3.1 根据图纸或规格要求，使用合适的测量工具进行尺寸检查。

3.2 检查物料的长度、宽度、高度、直径等尺寸是否符合要求。

3.3 检查孔隙、螺纹等特殊设计要求是否满足。

4.材质检验4.1 根据技术要求，选择合适的质量检测方法。

4.2 对物料进行材质成分分析。

4.3 检查物料硬度、韧性等性能要求是否达标。

5.功能性检验5.1 根据产品使用要求，进行功能性测试。

5.2 检查物料在实际使用中是否能满足功能要求。

5.3 检查物料的可靠性、耐久性等性能是否符合要求。

6.检验结果记录6.1 将检验结果记录在检验报告中。

6.2 包括物料的登记信息、外观检验结果、尺寸检验结果、材质检验结果、功能性检验结果等。

6.3 如有不合格项，需进行原因分析，记录并报告相关责任人。

7.非合格品处理7.1 对于不合格品，按照公司相关标准进行处理。

7.2 如需退货，填写退货申请单并向供应商提出退货要求。

附件：1.送检单样本3.退货申请单样本法律名词及注释：1.合格品：符合质量要求的产品。

2.不合格品：不符合质量要求的产品。

3.退货：将不合格或不符合要求的产品退还给供应商，并要求退还货款或更换合格品。

五金件来料检验作业指导书

五金件来料检验作业指导书一、目的本作业指导书的目的在于规范五金件来料检验的流程和方法，确保五金件的质量符合要求，从而保证产品的质量和性能，减少不合格品的流入和使用，提高生产效率和降低成本。

二、适用范围本作业指导书适用于所有五金件的来料检验，包括但不限于螺丝、螺母、垫圈、铆钉、销钉、弹簧、拉手、合页等。

三、检验依据1、五金件的采购合同、订单及技术要求。

2、相关的国家标准、行业标准和企业标准。

3、样品或承认书。

四、检验工具及设备1、游标卡尺：用于测量五金件的尺寸，如长度、宽度、厚度、孔径等。

2、千分尺：用于测量五金件的高精度尺寸，如螺纹直径等。

3、硬度计：用于测量五金件的硬度。

4、盐雾试验机：用于测试五金件的耐腐蚀性能。

5、拉力试验机：用于测试五金件的抗拉强度、屈服强度等力学性能。

6、放大镜：用于检查五金件的表面缺陷。

五、检验环境1、温度：20℃ 25℃。

2、相对湿度：40% 70%。

3、照明：500 1000Lux 均匀照明。

六、检验项目及标准1、外观检验五金件表面应光滑、平整，无毛刺、飞边、划伤、压痕、裂纹、变形等缺陷。

表面处理应均匀、完整，无剥落、起泡、生锈、色差等现象。

螺纹应清晰、完整，无烂牙、缺牙、断牙等缺陷。

标识应清晰、正确、完整。

2、尺寸检验按照采购合同、订单及技术要求，使用游标卡尺、千分尺等测量工具对五金件的关键尺寸进行测量，如长度、宽度、厚度、孔径、螺纹直径等。

尺寸公差应符合相关标准或技术要求。

3、材质检验通过查看供应商提供的材质报告或进行化学成分分析，验证五金件的材质是否符合要求。

对于重要的五金件，可进行抽样送检，以确保材质的可靠性。

4、性能检验硬度检验：使用硬度计对五金件的硬度进行测试，硬度值应符合相关标准或技术要求。

耐腐蚀性能检验：将五金件放入盐雾试验机中进行测试，测试时间和耐腐蚀等级应符合相关标准或技术要求。

力学性能检验：使用拉力试验机对五金件进行抗拉强度、屈服强度等力学性能测试，测试结果应符合相关标准或技术要求。