机加件通用检标准
机加件检验规范【范本模板】
机加件检验规范1 包装检验1。
1 目的确保外包装能有效保护产品，避免在运输、搬运等过程中造成表面损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯;1.2 范围适用于钣金、机加件包装检验管理;1.3 检验条件自然光或日光灯下距产品30-50mm处目视观测。
1。
4 检验内容1.4.1 包装1.4。
1.1 所有物料均必须符号产品相应包装标准，以免在运输过程遭到破坏,包括使用相应垫料、间隔物、填充物等；1。
4。
1。
2 外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物；1。
4。
2 标示1.4。
2。
1 包装箱或包装外表干净整齐，无破损；统一使用我公司规范标签，标签须填写完整，正确,内外标签数量一致;1。
4.2。
2 包装箱上物料标签记录完整、准确，附有品质检验标示或检验报告;1.4.2.3 零数箱或尾数件数须有尾数标识标签；1。
4.2。
4 送货须附《送货单》，必须注明采购订单相关信息;2.0 素材检验2。
1 目的明确来料五金素材件质量检验要求，确保五金素材件满足产品需要；2.2 范围适用于公司各种五金素材件的检验；2.3 检验条件在自然光或日光灯下距产品25—50cm处目测，观察角度45°-135°。
2。
4 检验内容2.4。
1 素材不能有尖角、飞边(锐边）、毛刺,平面上不得有明显凹陷和凸起及显露底缺陷；2.4.2 无虚焊和明显焊缝；2。
4.3 尺寸参考工程图纸要求；2.4。
4 材料参考技术参数要求,具体由供应商提供材料检验报告或SGS报告;2.4。
5 素材表面不能有刮伤、裂痕、氧化、变形色点、凹凸痕等现象；3。
0 阳极、电镀检验3。
1 目的明确来料阳极、电镀等质量要求，确保阳极、电镀等产品满足客户需要；3。
2 范围适用于所有阳极、电镀类产品的来料检验;3.3 检验条件在自然光或日光灯下观察角度45°或135°距产品25—50cm处目视。
3。
4 检验内容3.4。
1 加工后的表面无粗糙、灰暗、起泡、脱落、刮伤或有条纹、钝化膜疏松和钝化液迹;3.4。
机械加工件来料通用检验标准
测量范围为 0-500mm，卡尺的测量位置与图纸要求相对应,卡爪左右轻轻摆动,
数显卡尺 最小值为产品的尺寸,工件的全长取前、中、后几点测量,所得最大值与最小值
4
长度尺寸
之差的一半为工件的平行度误差。
工件过长，精度要求不高，可用卷尺测量，测量时需拉直卷尺与规则工件的侧 卷尺
面平行，取两端面间的最小值。
千分尺 小值为外径尺寸，适用于公差范围:＜0.02mm。
深度 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力
百分尺 旋转尺尾端旋钮，所得值为实际尺寸。
3
深度尺寸 游标 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力
深度尺 推入，所得值为实际尺寸。
深度量规 通规靠紧工件标准面，无透光现象，止规靠紧加工面有透光现象，为合格产品。
7
内螺纹
完整牙型的通规正好拧进，截短牙型的止规拧不进，工件螺纹精度合格
8
孔距
测量两孔间最小距离，通过运算测量出两孔间中心线距离,对于有角度要求的 分布在工件端面的孔应用角度尺进行测量。
2.3 外观检验条件：在 40W 日光灯下距离 30~40cm（照度约 500Lux~550Lux），旋转角度进行检查，每一面目视时
点比较其测量值，最大值与最小值之差的一半即为孔的圆柱度误差，在孔径圆
周上变换方向，比较其测量值可测孔的圆度。
内径 千分尺
用来测量 50mm 以上的孔径，按孔径选择合适长杆，并用外径千分尺校正零位。 使用时，在孔内摆动，在直径方向找出最大值，轴上找出最小值，这两个重合 值，就是孔的实际尺寸
6
外螺纹
用螺纹环规测量，完整牙型的通规正好拧进，截短牙型的止规拧不进，工件螺 纹精度合格，
机加工件外观检验标准
加工件外观检验标准1 范围本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。
本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。
2 定义粗糙度：表面光洁程度。
撞伤：工件上的浅坑。
划痕：浅的沟槽。
污渍：工件上的可见的油渍。
毛刺：机加工后产生的尖锐突起。
3. 外观等级分类3.1产品分类：A一般结构件 B 轴类 C 其他类3.2部件表面可见程度分类：Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。
Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。
Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。
4. 职责负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。
根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。
5. 验收标准5.1 机加工件材料应符合图纸要求。
6.2 通用要求6.2.1工件表面应没有污渍（不可擦除的）。
6.2.2工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。
6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。
6.2.4螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。
6.2.5工件表面不允许有锈斑，锈迹。
6.3 表面撞伤，划伤判定标准。
注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。
如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。
如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由车间与客户协商处理。
7 包装和保护7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。
7.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。
8、外观存在的问题。
机加工检验规范
机加工检验规范1.引言2.适用范围3.术语和定义4.检验要求5.检验方法6.检验记录7.异常处理8.附录引言：本规范旨在规范机加工件检验的要求和方法，确保产品质量符合公司和客户的要求。
适用范围：本规范适用于___生产的所有机加工件的检验。
术语和定义：1.机加工件：指在机械设备上通过切削、铣削、钻孔等方式加工成形的零部件。
2.检验：指对机加工件进行各项检测以确保其质量符合要求的活动。
3.合格品：指经过检验符合要求的机加工件。
4.不合格品：指经过检验不符合要求的机加工件。
检验要求：1.外观检验：应检查机加工件的表面是否有明显划痕、裂纹、氧化等缺陷。
2.尺寸检验：应检查机加工件的尺寸是否符合要求。
3.材质检验：应检查机加工件的材质是否符合要求。
4.功能检验：应检查机加工件的功能是否符合要求。
检验方法：1.外观检验：应使用肉眼和放大镜进行检查。
2.尺寸检验：应使用测量工具进行检查，如卡尺、游标卡尺等。
3.材质检验：应使用化学分析仪进行检查。
4.功能检验：应使用相应的设备进行检查，如试验台、模拟器等。
检验记录：1.检验记录应详细记录检验日期、检验人员、检验结果等信息。
2.检验记录应保存至少两年。
异常处理：1.对于不合格品，应及时进行处理，如返工、报废等。
2.对于多次不合格品，应进行原因分析，并采取相应的措施进行改进。
附录：1.机加工件检验报告模板。
2.机加工件检验记录表。
1.目的本文旨在介绍___。
Ltd的产品检验标准，以确保产品质量符合标准要求。
2.范围本检验标准适用于___。
Ltd所有产品的检验，包括但不限于铁路设备、机械零部件等。
3.规范性引用文件本检验标准引用以下文件：GB/T 1804-2000 一般尺寸公差GB/T 1184-1996 钢铁表面缺陷分类和规定GB/T 1167-1983 螺纹检验方法GB/T 3478-1995 机械零部件表面粗糙度的测量和评定GB/T 1800-1996 基本公差制度4.检验条件所有产品在出厂前必须经过以下检验条件：外观检查表面粗糙度检查线性尺寸和角度尺寸公差检查形状和位置公差检查螺纹检查沉孔检查5.包装防护所有产品在出厂前必须进行适当的包装和防护，以确保产品完好无损。
机加工件检验标准
机加工件检验标准机加工件的质量直接关系到产品的使用性能和安全性，因此对机加工件的检验标准尤为重要。
机加工件的检验标准主要包括尺寸、形位公差、表面质量和材料成分等方面，下面将分别对这几个方面进行详细介绍。
首先，尺寸是机加工件检验的重要内容之一。
尺寸的检验主要包括外观尺寸和内部尺寸两个方面。
外观尺寸主要是通过测量工具对机加工件的外形尺寸进行检验，包括直径、长度、宽度等。
内部尺寸则需要通过专用的测量工具或检测设备进行检验，确保机加工件的内部尺寸符合设计要求。
其次，形位公差也是机加工件检验的重要内容之一。
形位公差是指机加工件在装配或使用过程中，各个特征之间的相对位置关系所允许的偏差范围。
形位公差的检验需要使用三坐标测量仪或其他高精度测量设备，对机加工件的形位公差进行全面检测，确保其符合相关标准要求。
另外，表面质量也是机加工件检验的重要内容之一。
表面质量的检验主要包括表面粗糙度、表面平整度、表面清洁度等方面。
表面质量的检验需要使用表面粗糙度仪、平整度测量仪等专用设备，对机加工件的表面质量进行全面检测，确保其符合产品要求。
最后，材料成分也是机加工件检验的重要内容之一。
材料成分的检验需要使用化学分析仪器对机加工件的材料成分进行检测，确保其符合设计要求，以保证产品的使用性能和安全性。
总之，机加工件的检验标准涉及到尺寸、形位公差、表面质量和材料成分等多个方面，需要使用不同的测量工具和检测设备进行全面检验。
只有严格按照相关标准要求进行检验，才能确保机加工件的质量符合产品要求，提高产品的使用性能和安全性。
机加件通用检验标准
2) 术语和定义 A 级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳
的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等） 。
B 级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳
或后壳的左右侧面及背面等） 。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客 户不购买产品。
可热处理不锈钢：SUS440C 铁 弗 龙 ： PT
黑 赛 钢 ： 黑 POM
铁(冷轧板)：SPCC 45#钢：SS400、SGD400-D
铬钢：SKD、NAK55、NAK80
外观检视 1) 外观检视条件
——视力：校正视力 1.0 以上 ——目视距离：检查物距眼睛 A 级面 40 ㎝，B、C 距眼睛一臂远。 ——目视角度：45 度~90 度（检查时产品应转动） ——目视时间：Ａ级面 15 秒/面，Ｂ、Ｃ面 10 秒/面 ——灯光：大于 500LUX 的照明度
钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的，颜色与正常
表面一致的凸起现象。
挂具印：指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮
挡而使其与零件相接触的部位产生局部无膜层的现象。
2) 未注公差角度的极限偏差
长度 0～10 10～50
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公差
±1°
±30′
±20′
±10′
±5′
3) 直线度和平面度的未注公差儿
长度 公差 ≦10 0.02 ﹥10～30 0.05 ﹥30～100 0.1
单位：mm GB 1184-96 ﹥ 100 ～ ﹥ 300 ～ ﹥ 1000 ～ 300 1000 3000 0.2 0.3 0.4 单位：mm GB/T 1184-96
机械加工件检测标准
机械加工件检测标准1、目的：通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，不合格品不能转入下工序，从而提高产品质量。
2、适用范围：所有加工件3.检验原则3.1.检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。
3.2.检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。
3.3.检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。
3.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。
4.检验依据检测依据按图纸及工艺卡检测5.检测种类：“工序自检”“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”5.1.工序自检：工件完成工序后进行自检，自检合格后在工艺卡进行签字；5.2.首件检验：批量工件必须首件检验后，才能开始加工5.2.1.对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。
对首批检查的工件，操作者必须做好自检，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送质量专员检查。
无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。
5.2.2.工作班开始加工的第一个工件；5.2.3.调换操作者后加工的第一个工件；5.2.4. 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；5.2.5.更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；5.2.6. 代用材料后加工的第一个工件；5.2.7.检验内容：根据检验标准的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后加工，产品继续首件检验，直至合格为止。
5.3.巡回检验：5.3.1.由检验人员在生产现场，进行日常巡回监督检查，重点监控工序质量和典型零件质量；5.3.2根据检验标准、图纸和工艺的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求；5.3.3.若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品报告单》处理，同时。
机械加工件检验标准
机械加工件检验标准1.目得规范机械加工件得检验标准,以使各工序过程得产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于机械加工件得检验，图纸与技术文件并同使用。
如与国家标准与技术规范冲突时，以国家标准与技术规范为准.3.引用标准本标准得尺寸未注单位为mm.JB/T 5００0、９《重型机械通用技术条件切削加工件》GB／T １０3１《表面粗糙度参数及其数值》ＧB/Ｔ1800、４《极限与配合标准公差等级与孔轴得极限偏差表》GＢ／T ３《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽与倒角》GＢ／Ｔ1９７《普通螺纹公差》GB/Ｔ118４《形状与位置公差未注公差值》GB/T１8０4《一般公差未注公差得线性与角度尺寸得公差》GB/Ｔ５277 《紧固件螺栓与螺钉通孔》4.原材料检验机械加工件所用板料，棒料得材质，规格与数量就是否符合按图加工所需.详细做好原材料入库记录.不合格材料办理好退货手续。
5.工序质量检验5、1零件加工后应符合产品图样与技术条件及JB/T 5000、９《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。
５、2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序.5、３铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时,在不降低零件强度与使用性能得前提下，允许按照相关标准得有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。
5、４加工后得零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角.５、5 精加工后得零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要得支撑、保护措施.加工面不允许有锈蚀与影响性能、寿命或外观得磕碰、划伤等缺陷.５、6 精加工后得配合面、摩擦面与定位面等工作表面不允许打印标记.5、７最终工序为热处理得零件,热处理后表面不应有氧化皮。
精加工后得配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色得现象。
5、8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌得零件，图中要求得配合面尺寸为含镀层后得尺寸。
5、9 表面电镀锌涂层得质量要求:1）镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀；2）经铬酸钝化后，应具有绿黄略带有红色得彩虹色；3)镀层表面允许有不严重得流痕及轻微得刮痕印，允许工件边缘色彩稍淡；4）钝化膜有一定得光泽，不到呈暗褐无光得泥巴色；5）钝化膜应牢固，用布揩擦不掉；在50℃～６０℃得热水中煮１小时，颜色无显著减退。
机加工件检验标准
机加工件检验标准机加工件的质量直接关系到产品的使用效果和安全性，因此在生产过程中，对机加工件的质量检验至关重要。
机加工件的检验标准是指对机加工件进行检验时所遵循的一系列标准和规定，其目的是保证机加工件的质量符合要求，达到使用标准。
首先，机加工件的检验标准应包括外观质量、尺寸精度、表面粗糙度、装配性能等方面的要求。
在进行外观质量检验时，应注意检查机加工件是否存在表面缺陷、氧化、变形等情况，以及是否符合设计要求的外观要求。
对于尺寸精度的检验，应根据设计图纸和技术要求，使用相应的测量工具进行检测，确保尺寸精度符合要求。
同时，对于表面粗糙度和装配性能的检验也是非常重要的，这些方面的要求直接关系到机加工件的使用效果和性能。
其次，机加工件的检验标准还应包括检验方法和检验工艺的规定。
在进行机加工件的检验时，应根据不同的材料和工艺要求，选择合适的检验方法和检验工艺。
例如，对于金属材料的机加工件，可以采用金相显微镜、硬度计、三坐标测量仪等设备进行检验，而对于塑料材料的机加工件，则需要采用其他相应的检验方法。
同时，在进行检验时，还应注意检验过程中的环境和条件，确保检验结果的准确性和可靠性。
最后，机加工件的检验标准还应包括检验记录和报告的要求。
在进行机加工件的检验时，应及时记录检验结果和过程，并制作检验报告。
检验记录和报告应包括机加工件的基本信息、检验项目、检验结果、检验人员签名等内容，以便于后续的跟踪和管理。
总之，机加工件的检验标准是保证机加工件质量的重要保障，只有严格按照检验标准进行检验，才能确保机加工件的质量符合要求，达到使用标准。
因此，在生产过程中，应高度重视机加工件的检验工作，严格执行检验标准，确保产品质量和安全性。
设备检验标准(通用版本)
设备检验标准(通用版本)一、机械部分外观部分：表面光洁，无色差，无划痕，污迹、毛刺（含皮带、钣金件、机加件）焊接部分外表面尺寸是否合格，是否存在咬边、气孔、裂纹、烧穿、焊瘤、弧坑现象尺寸部分来料常规检查、装配领料尺寸检查、装配完成外尺寸检查基本装配部分1）零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等2）装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。
3）相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
4）各零、部件装配后相对位置应准确。
5）装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，非金属等强度较低部位严禁踩踏。
6）螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤7）同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。
8）螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。
9）平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。
轴承装配1）轴承在装配前必须是清洁的。
2）装配时应用专用套筒顶住轴承内圈（外圈），用铜棒敲击套筒，将轴承装到轴（座）上所需位置。
3）将轴承往轴上安装时，外力应作用在内圈上，将轴承往座孔内装时，外力应作用在外圈上，轴承带编号或油封一侧朝外。
4）滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，不得有卡滞现象。
5）装配前先在轴承与轴、轴承与座的配合面上涂抹少量润滑油。
二、电气部分1操作面板1）操作面板位置合适，便于操作2）指示灯（塔灯）设置齐全不同功能的指示灯设置不同颜色，绿色（电源）黄色（状态）红色（故障）；3）急停按钮，连接常闭点；4）面板所有能被操作的按钮、开关要有明确的指示标牌，并固定；5）面板需要有固定的存放保护位置，面板的引线要牢固可靠且留有操作余量；6）操作台应布置合理，便于维修、更换；7）移动式操作台必须内置单独接地；8）有其他环境要求的操作台需要做好防尘防水等密封措施。
机加工件检验规范
机加工件检验规范1目的通过对机加工件的检验确保确保本公司生产的产品质量和安全性能要求。
2范围适用于本公司生产用的所有机加工件的检验。
3检验规范3.1机械加工零、部件～应满足图样～有关技术文件及本标准的规定。
3.2车床加工零、部件的锐边、尖角～除图样有特殊规定外～一般按0.5×45?倒角制作。
3.3经刨、铣、插、钻加工的零、部件～应除出锐边、尖角、毛刺和飞边。
3.4零、部件的已加工表面不准有锈蚀、碰痕、划伤等缺陷。
3.5机加工后～零、部件表面所获得的粗糙度～最低不准低于图样要求的粗糙度一个等级～最高不限制。
3.6零、部件不允许有机加工引起的退火、烧损、龟裂缺陷。
3.7已加工完的零、部件～其未加工表面应无气孔、夹渣、飞边的缺陷。
3.8检验工作程序3.8.1测量方法的选择根据被测工件的结构、尺寸、精度特征,现有计量器具的条件,遵循保证测量精密度、经济适用的原则～选择合理的测量方法。
3.9计量器具的选择3.9.1小批量工件～使用通用计量器具;大批量工件～使用专用量具、检验夹具。
3.9.2根据工件的结构和重量。
轻小简单工件～可放在计量仪器上测量,重大复杂工件～将计量器具放到工件上测量。
3.9.3根据尺寸大小和要求～确定计量器具的规格～其测量范围、示值范围、分度值等能满足测量要求。
3.9.4根据工件的尺寸公差～公差小～计量器具要求精度要高,公差大～计量器具要求精度应低。
3.10测量基本的选择3.10.1 测量基面选择遵守基面统一原则。
即测量基面与设计基面、工艺基面、装配基面一致。
3.11测量条件的控制3.11.1 工作场地应清洁;擦干净量具、检验平台、被测工件的各检验部位。
3.11.2核查量具检定证是否在有效期内～严禁使用无证、无效量具 3.11.3正确使用量具。
量爪面与测面平行,或垂直,～不准歪斜～避免用量具的使用不当影响测量准确性。
3.11.4 读数时量具应水平拿着朝向亮光～使视线尽可能与主副尺上所读数的刻度线垂直。
机加件检验标准(更新)
1.0目的规范机加件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。
2.0范围本标准适用于公司各种机加件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以图纸要求为准。
3.0引用标准GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差4.0检验标准4.1标识4.1.1 零部件必须分类摆放，不得混料；4.1.2 来料每种零件必须在外包装上或顶面第一件贴标识,标识内容包括：零件名称、零件图号、规格型号、数量、日期等，如标识不清或无标识，零件混放，一律不予验收；4.2 外观质量4.2.1外观质量一般采用目测；4.2.2零部件表面无明显灰尘、锈蚀现象；4.2.3零部件表面无敲击、磕碰痕迹；4.2.4所有锐角必须倒钝（除非有特殊要求）、飞边毛刺必须打磨（不能割手）；4.2.5螺纹孔、槽内的异物、粉屑必须清除干净；4.2.6加工表面不得有明显振纹；4.2.7零部件表面不得有明显凹陷、凸起、多余台阶；4.2.8零部件表面不得有夹伤、压伤、裂纹；4.2.9零部件不得有多料、缺料；4.2.10零部件所用原材料必须符合要求，不得存在缺陷；4.2.11表面粗糙度必须符合图纸要求。
4.2.12无需表面处理工件，加工完成后立即用机油浸泡避免锈蚀。
4.3尺寸4.3.1图纸上有明确公差要求的，按要求进行判定，若实测尺寸超出公差即为不合格；4.3.2未注公差的线性尺寸，按GB/1804-2000 中m级执行：表1：4.3.3倒角：有标注的按图纸标注执行，未注倒角按技术要求执行，粗糙度Ra6.3；4.3.4表面粗糙度：表面粗糙度应符合图纸要求。
编制：王业槐审核：日期：20170503。
机加工件检验标准
机加工件检验标准机加工件是机械制造中常见的零部件，其质量直接影响着整个机械设备的性能和可靠性。
因此，对机加工件的检验标准显得尤为重要。
本文将从机加工件检验的目的、方法和标准三个方面进行探讨。
首先，机加工件检验的目的是为了保证产品质量、满足设计要求、保障使用安全。
在机加工件的生产过程中，通过检验可以及时发现生产过程中的问题，保证产品的质量稳定性；同时，检验也可以确保产品满足设计要求，保障产品的使用性能；最重要的是，检验可以排除产品中的缺陷，保障产品的使用安全，避免因质量问题导致的事故发生。
其次，机加工件的检验方法主要包括外观检查、尺寸测量、材料成分分析、力学性能测试等。
其中，外观检查是最直观的检验方法，通过目视或辅助工具观察产品表面的缺陷、变形、氧化等情况；尺寸测量则是通过测量工具对产品的尺寸进行精确测量，确保尺寸符合设计要求；材料成分分析和力学性能测试则是通过化学分析和实验测试的方式来检验产品的材料成分和力学性能是否符合要求。
最后，机加工件的检验标准主要包括国家标准、行业标准和企业标准。
国家标准是由国家相关部门制定的，具有强制性；行业标准是由行业协会或组织制定的，具有一定的约束力；企业标准则是由企业根据自身生产情况和技术水平制定的，具有一定的灵活性。
在实际生产中，应当严格按照相关标准进行检验，确保产品的质量符合要求。
综上所述，机加工件的检验标准对于保证产品质量、满足设计要求、保障使用安全具有重要意义。
通过科学合理的检验方法和严格执行的检验标准，可以有效地提高产品质量，保障产品的可靠性和安全性，促进机械制造产业的健康发展。
希望各生产企业和相关部门能够重视机加工件的检验工作，确保产品质量，为行业发展做出贡献。
机加件通用检验指导书(新)
logo HC ╳╳╳╳╳╳有限公司规范文件HC品字（2016）第006号-I机加件通用检验指导书0000-00-00发布0000-00-00实施╳╳╳╳╳╳技术有限公司发布前言本规范的编制依据╳╳╳╳╳╳有限公司的产品结构构成，结合客户需求制定并提出。
本规范由有限公司（或品质部）提出。
本规范由╳╳╳╳╳╳有限公司品质部归口。
本规范由╳╳╳╳╳╳有限公司负责起草。
本规范主要起草人：娄本见本规范审核人：本规范批准人：1、目的为了本公司机加产品质量得到有效控制，防止批量质量事故的发生和报废品的产生，提高产品合格率，特制定本规范。
2、范围本规范适用于负责机加检验工作的检验员，作为检验机加工件验收的技术依据。
3、规范引用文件GB/T 1800.3-1998 标准公差数值表GB/T 2828.1-2003 抽样检验检查标准GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差GB/T 1804-2000 未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 6403.4-2008 零件倒圆与倒角4、职责4.1生产部负责《机加检验规范》在生产范围内的宣贯，监督各工序操作工对《机加件通用检验规范》的执行，对未按规定操作的员工进行处罚。
4.2品质部负责《机加件通用检验规范》的执行，对未按《机加件通用检验规范》操作的行为及时上报，严重情况下发《纠正与预防措施要求》，要求生产部进行停机整改。
并负责对整改效果进行验证。
4.3研发中心负责首件检验发现的问题进行原因分析，并会同生产部制定相关纠正预防措施。
4.4对首件检验未完成，工序自行生产，造成的质量事故，责任由机加组长及相关操作工负责。
5、定义：5．1 首件检验：1）各工序批量生产（大于10件）首件产品；2）各工序停线三小时以上恢复生产的首件产品；3）发生质量事故，停机整顿后恢复生产的首件产品；4）人员、机器、原材料、操作方法、操作环境发生改变后生产的首件产品。
6、检验6.1 自检当加工件在一道工序加工完毕后，操作者应对本道工序所加工的要求进行核实，在确认与图纸相符后，填写<<检验记录表>>并签字，以证明自检合格。
机加件通用检验规程
机加件通用检验规程HYJX/JY-03一、目地：根据公司在机械加工中小批量生产的特点制定本检验规程。
二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。
三、主要检验项目1、外观及表面粗糙度①外观：对外观不合格的产品不再往下检查。
要求：1、工件表面应无划伤、碰伤、夹伤等缺陷。
2、工件应清洁、无铁屑、无毛刺。
3、倒角处应符合图样要求。
方法：1、检验员接到工件后，应首先用目视的方法，按以上要求对工件进行检查。
2、对倒角处按图样要求用卡尺或R规检测，对有特殊要求的倒角应采用万能角度尺进行检测。
3、对外观不合格的产品不再往下检查。
②表面粗糙度：对表面粗糙度不合格的产品不再往下检查。
要求：已加工的表面应符合图样技术要求。
器具：标准样块、表面粗糙度测量仪。
方法1：对比法：将已加工表面按图样要求与标准样块对比。
方法2：测量法：对要求较高的表面粗糙度应采用仪器测量。
测量范围: Ra0.4以上。
方法3：触觉法：用手指或指甲抚摸工件表面，与标准样块进行比较，常用于内外表面的检测。
测量范围：Ra0.8--Ra6.3。
2、外圆：检测前，检验员应对检测器具进行校对，合格后方可使用。
①、根据图样要求参照下表选择适当的检测器具。
②、对精度等级高于IT5以上的零件应外协，用测量仪检测。
③、正确的使用游标卡尺、千分尺。
使用时两测量角应在一条水平面上，用平视目光读出正确的测量数据。
④、零件数量较多时应用环规进行测量。
3、内孔：检测前，检验员应对检测器具进行校对，合格后方可使用。
①、应按图样技术要求并参照下表选择适当的检测器具。
②、正确的使用内径量表、内径千分尺，读出正确的测量数据。
4、端面：①、当需确定误差值的数值或单件小批量生产时用游标卡尺，千分尺检测；H+0.01 ）、正确地读出测量值。
方法1：a）按下图检测内O圈槽；b）根据工件选择合适的钢球，用游标卡尺测量两钢球之间的距离；①根据图样的技术要求，选择正确的测量器具，用常规的测量方法进行检测。
机加工零部件质量检验标准
机加工零部件质量检验标准1、目的为保证产品机加工零部件、外协外购件精度和尺寸符合图纸要求，加工和装配过程质量受控，整体性能质量稳定，避免批量不合格发生。
2、范围适用于公司零部件加工工序、工序交检转序、装配过程环节。
3、标准要求3.1下料检验标准3.1.1下料尺寸符合下料工艺卡要求，尺寸不得过大或过小。
3.1.2下料后零部件不允许存在割伤、豁口、割渣、氧化皮等质量缺陷。
3.2机加工检验标准3.2.1机加工零部件每道工序合格率不低于95%，关键件、重要件合格率不低于97%。
3.2.2机加工加工前所有板料、板料、毛坯料的材质必须符合图纸要求。
3.2.3所有铸件、锻件加工后不允许存在砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷。
3.2.4零部件加工后不允许存在毛刺、铁屑、棱角、未倒角现象。
3.2.5精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取措施进行支撑、保护，防止磕碰、划伤等缺陷。
3.2.6加工后的配合面、摩擦面和定位不允许打印钢印标记,最终工序的热处理零件，热处理后不允许有氧化皮，精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
3.2.7对于图纸要求镀锌或者镀铬的零件，图纸要求配合面尺寸为含镀层后的尺寸。
3.2.8图纸中未标注倒角时，按JB/T 5000.9中表1规定倒角。
3.2.9图纸中未注明倒圆尺寸又无清根要求时，应按JB/T 5000.9中表2规定倒圆。
3.2.10中心孔的类型、尺寸按图纸要求进行制作。
3.2.11所有内径、外径、轴类加工表面粗糙度必须严格按照图纸制作。
4、职责和要求4.1技术部负责按照产品设计确认产品关键件、重要件并提供清单；负责产品在生产制作过程中图纸尺寸的修改和提供技术支持。
4.2工艺部负责确认关键工序和重要工序并制定工艺文件；负责产品制作过程中加工工艺的指导和工艺文件的制定并监督工作执行情况。
4.3 生产部负责按照最新版设计图纸和工艺文件进行派工，并将图纸和工艺卡一并交给操作者。
操作者在加工前必须熟悉图纸尺寸要求和工艺制作流程要求，熟练掌握本工序所用的工装、夹具和量具的使用，并复检上道工序（如：下料）零部件是否存在尺寸不合格或外观缺陷等质量问题。
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检验步骤 1) 对照图纸要求之版本，是否与实物一致。 2) 清点图纸要求之数量，是否与实际相符 3) 识别图纸要求之材料，是否与实物相符。 4) 审查技术说明。留意：
是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 英文/日文的注解说明。
5) 审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合
磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。
浅划痕：膜层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则
为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
深划痕：膜层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无膜层表
面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
整个零件的轴线 必须位于直径为 公差值 0.05 的圆 柱面内。
平 面 度
上表面必须位于 距离为公差值 0.1 的两平行平面 内。
在垂直于轴线的
任一正截面上，
圆
该圆必须位于半
度
径差为公差值
0.005 的两同心之
间。
圆 柱 度
圆柱面必须位于 半径差为公差值 0.006 的两同轴圆 柱面之间。
实际曲线必须位
单位：mm GB 1184-96
长度 公差
≦10 0.02
﹥10～30 0.05
﹥30～100 ﹥ 100 ～ ﹥ 300 ～ ﹥ 1000 ～
300
1000
3000
0.1
0.2
0.3
0.4
4) 垂直度未注公差值
单位：mm GB/T 1184-96
长度 公差
≦100 0．2
﹥100～300 0．2
﹥300～1000 ﹥1000～3000
表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等；预埋件、
铆件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等；不允许有加工遗留物；
零件的喷塑、喷漆层应均匀、连续，无缩孔、起泡、开裂、剥落、粉化、流挂、
露底（局部无涂层或涂料覆盖不严）、指印等缺陷；
热处理方法应符合有效版本图纸要求，热处理后不应有过烧、氧化、脱碳、热
夹具等进行检验： 标准：实测尺寸偏差应符合以下公差要求。
3.螺纹检验方法及标准： 使用符合 6g（外螺纹）或 6H（内螺纹）公差要求的螺纹规。
标准：符合通止规要求。
线性尺寸要求
1) 线性尺寸的极限偏差数值（外尺寸按负差；槽、孔按正差）单位 mm GB/T1804-92
尺寸范围 0.5～3 ﹥ 3 ～ ﹥ 6 ～ ﹥ 30 ～ ﹥ 120 ～ ﹥400～ ﹥ 1000 ～ ﹥ 2000 ～
2) 术语和定义
A 级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳
的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
B 级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳
或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客 户不购买产品。
0.008～0.01
0.008～0.01
常用形位公差项目及符号：
分类 形 状 公 差
定 向 位 置定 公位 差 跳 动
项目 直线度 平面度 圆度 圆柱度 线轮廓度 面轮廓度 平行度 垂直度 倾斜度 同轴度 对称度 位置度
圆跳动
全跳动
符号
说明 直线度是用来限制母线、棱线、轴线及平面上某一 直线加工后的形状误差。 平面度是用来限制零件上一平面，加工后不平程度 的形状误差。 圆度是用来限制迴转表面上某一垂轴截面的圆形 误差。 圆柱度是用来限制所给整个圆柱表面，加工后的实 际形状对理想形状的偏离。 线轮廓用来限制零件上任一曲或曲面任一正截曲 线，加工后的实际形状对其理想形状的变动量。 面轮廓度是用来限制零件上任一曲面，加工后的实 际形状误差。 平行度用来限制零件上一直线或平面对基准直线 或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。 垂直度用来限制零件上一直线或平面对基准直线 或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。 倾斜度用来限制零件上一斜面或斜直线，对基准平 面倾斜角度的误差。 同轴度用来限制共轴表面中被测表面轴线对基准 轴线歪斜程度。 对称度用来限制加工表面的对称平面对基准平面 或轴线歪斜的程度。 位置度用来限制零件加工后的一些实际点、线、面、 对其理想位置的最大偏离量。 圆跳动用来限制零件上圆柱面、圆锥（任意迴转曲 面）及端面上，某一横截面（或直径位置上）上， 迴转一周测得对基准轴线（或平面）的最大偏离量。
去毛刺要求：用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。
对工件的非喷漆表面可允许下列缺陷：
外观缺 缺陷所处
允许范围
陷类型 表面类型 A 级表面
B 级表面
C 级表面
基材花班 浅划痕
金属表面 所有表面
不允许 不允许
不允许
S 总≤被测面积的 5%
L≤50×0.4,P≤2
P≤5
深划痕 凹坑 凹凸
所有表面 非拉丝和喷
砂面 所有表面
不允许 不允许 不允许
不允许 直径≤0.5，P≤2
不允许
不允许 不限制 直径≤2.0,P≤5
抛光区 烧伤
金属表面 拉丝面
不允许 不允许
不允许 不允许
S 总≤被测面积的 5% 不限制
水印 电镀、氧化 不允许
S≤3.0,P≤1
不限制
露白 修补 颗粒
镀彩锌 喷塑、电泳
漆 所有表面
6
30
120
400
1000 2000
4000
公差
±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5
±0.8 ±1.2
±2
2) 未注公差角度的极限偏差
长度单位：mm GB 11335-89
长度 公差
0～10 ±1°
10～50 ±30′
50～120 ±20′
120～400 ±10′
﹥400 ±5′
3) 直线度和平面度的未注公差儿
0.004～0.005
3
镀镍
一般要根据客户要求,可 以控制 0.004～0.006
大于φ 10 的 0.004～ 0.006,小于φ 10 的忽略
不计
大于φ 10 的 0.003～
4
镀铬
0.003～0.005
0.005,小于φ 10 的忽略
不计
5
镀锌
0.005～0.007
0.005～0.007
6
铝硬白
理选用量具，保证检测质量。
6) QC 按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。 7) 检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。 8) 检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。 9) 入库/出货。 注意事项 1) 审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2) 图纸数量理论上只许多不能少。 3) 审核所有材料，避免错料，混料。 4) 检查是否有漏加工之处。 5) 图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的
C 级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底
壳或后壳的底面，内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户 觉得该产品质量不佳。
D 级表面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的内部件表面）。此
表面的缺陷合理，不能影响零件使用性能。
金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除表面缺
裂、变形、斑点、翘曲、及表面晶粒不均不良现象；
表面处理方法应符合有效版本图纸要求，处理后表面光滑平整、无斑点、烧焦、
起泡、水纹、镀层脱落、镀层不全以及电镀酸性渗渣物等
表面处理后，零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印；在不影
响装配的情况下，边、棱角处允许有轻微的粗糙；非重要表面允许有轻微的水 纹或个别的斑点；
不允许 不允许 不允许
不允许
S≤4.0，P≤3
S≤3.0,P≤2 S 总≤被测面积的 5% 直径≤1.0，P≤2 直径≤3.0，P≤5
挂具印 所有表面 不允许
不允许
不限制
图文损伤 色点 露底
印刷图文 所有表面
电镀
不允许 S≤0.3,P≤2
L≤50 不允许
不允许 S≤0.5,P≤3
L≤50 不允许
不允许 S 总≤被测面积的 2%
垂
平面之间。
直
度
Φ 30 的轴线必须
位于直径的公差
值 0.05，且垂直
于基准平面 A 的
圆柱面内。
实际斜面必须位
倾 斜 度
于距离公差值为 0.03 ㎜，且与基 准面 A 呈 45 度的 两个平行平面之
钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的，颜色与正常
表面一致的凸起现象。
挂具印：指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮
挡而使其与零件相接触的部位产生局部无膜层的现象。
全跳动用来限制零件上迴转面或端面，整个表面对 基准轴线（或平面）的最大偏离量。
形位公差代号标注示例及其文字说明：
项 目
示例
图解
直 线 度
说明
圆柱表面上任一 素线必须位于轴 向平面内，距离 为公差 0.02 的两 平行直线之间。
Φ 30 圆柱体的轴 线必须位于直径 为公差值 0.05 的 圆柱面内。
凹坑：由于基体材料缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的
小坑状痕迹。