散热风扇叶注塑模设计流程
电风扇塑料上盖模具设计
电风扇塑料上盖模具设计电风扇塑料上盖是电风扇的一个重要组成部分，具有重要的遮盖和保护作用。
其外观设计应具有美观、实用和安全的特点。
在制造电风扇塑料上盖时，必须使用模具。
模具的设计和制造对产品的质量和生产效率有重要影响。
本文将介绍电风扇塑料上盖模具的设计。
1. 模具设计前的准备工作在进行电风扇塑料上盖模具设计前，需要对待制造的产品进行分析，包括产品的尺寸、形态、材质、结构等。
同时还要考虑模具的材料、结构、成本以及生产效率。
在完成产品分析和模具设计要求后，需要制作模具的三维CAD模型。
在CAD 模型制作完成后，可以进行模具的模拟分析，以确定设计的合理性和可行性。
2. 模具设计的细节（1）模具的材料选择模具的材料选择非常重要，通常需要选择耐磨材料。
不同的材料具有不同的优缺点。
常用的模具材料包括有铝、钢、塑料等。
铝模具的特点是轻便、易加工，可以提高生产效率，缺点是不耐磨损，使用寿命较短。
钢模具的特点是耐磨、耐用、精度高，但成本较高。
塑料模具是一种新型模具材料，有着优质的抗磨损性能，但机器干涉可能较大，造价昂贵。
（2）模具的结构设计模具的结构设计非常重要，需要考虑到产品尺寸和形态，并要考虑到后续生产环节的工艺性。
在模具结构设计中，需要尽量减少模具内部的空隙，以减少填充材料的泄漏，提高产品质量。
在模具飞边方面，要尽量减少飞边的数量和深度，避免对产品造成损害。
（3）模具的出模方式模具的出模方式决定了电风扇塑料上盖的表面质量，同时也决定了后续生产环节的成本和效率。
常用的出模方式有推动式、上下模式等。
根据具体的生产情况来进行选择，以提高生产效率。
（4）模具表面处理模具的表面处理对电风扇塑料上盖的表面质量有很大的影响。
常用的表面处理方法有阳极氧化、电放射、电化学抛光、电火花加工等。
在具体选择时需要考虑到经济性、实用性和效果等因素。
综上所述，电风扇塑料上盖模具的设计需要考虑到多个因素，从产品的形态、尺寸到材质、结构设计，都需要精心设计。
电风扇叶片塑料模具设计说明
第1章注射模可行性分析1.1注射模设计的特点塑料注射模塑能一次性地成型形状复杂、尺寸精确或嵌件的塑料制品。
在注射模设计时。
必须充分注意以下三个特点：（1）塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。
它的流动性依赖于物料品种、剪切速率、温度和压力。
因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。
（2）视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。
应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。
为保证模具的闭合、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。
1.2注射模组成凡是注射模，均可分为动模和定模两大部件。
注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统；开模时定模和动模分离，取出制件。
定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。
根据模具上各个零件的不同功能，可由一下个系统或机构组成。
（1）成型零件指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。
通常有凸模、型芯、成型杆、凹模、成型环、镶件等零件。
在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓尺寸。
（2）浇注系统将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
（3）导向与定位机构为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。
深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。
（4）脱模机构是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。
（5）侧向分型抽芯机构带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之间，必须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯。
1.3塑料风叶设计与分析风叶是利用一定空间曲面的叶片，通过主体的高速旋转产生风能。
以前，大都是采用金属片材，经过模压制成风叶片。
然后与风叶主体固定安装成风叶。
由于模压叶片和装配等方面的原因，往往风叶的静、动平衡难以达到设计要求。
电风扇叶注塑模设计
4 电风扇叶注塑模设计4.1 注塑模设计的基本流程传统方法的注塑模设计是在二维环境下进行，从图4.1中可以看出，传统的模具制造工艺路线只是典型的串行流程，任何其中一部分没有完成都会影响下面的工作，相互之间的制约性太大，这样的结果就是生产周期的延长，人工进行的工作量非常大，而且做工粗糙、精度不高，在CAD/CAM技术高速发展的今天，传统方法终将被取而代之。
基于UG 的注塑模具的设计是在三维环境下进行的，这用方法的采用不仅提高了生成型芯和型腔零件的速度和准确度还可以进行造型设计，还能完成模具的总装配，大大缩短了模具设计周期并及时发现模具设计中的错误，有效地避免工人重复劳动[16]。
图4.1传统方式的注塑模具设计过程图4.2 基于UG的注塑模设计工程4.2 注塑模具的基本结构设计4.2.1 扇叶材料的分析风扇为人们日常生活常用品，需大批量生产，又与人们紧密接触，所以扇叶的材料必须无毒无害，同时考虑没有很高的强度要求，收缩率方面也无特殊要求，故选择ABS材料进行注塑生产。
ABS具有良好的成型加工型，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种光泽[17]。
塑料ABS具有以下性能：（1）冲击强度极好，耐磨性优良，尺寸的稳定性好。
（2）从热学性能上来看热变形温度为85℃左右，制品经退火处理以后还可提高10℃左右。
在-40℃时仍能表现出一定的韧性，可在-40℃到85℃的温度范围内长期使用。
（3）ABS的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响。
（4）ABS流动性好，易溢料，具有优良的化学稳定性、不吸水，是易成型加工的材料可用于注塑。
4.2.2 分型面的选择分型面是指上、下两模芯互相接触的表面，而分型面的设计在电风扇叶的注塑模设计中是非常重要的。
分型面一般是在确定浇注位置或被称为进料口的位置后再选择。
但在分析各种分型面方案的优缺点之后，也有可能需要重新调整浇注位置。
分型面选择原则有两个，首先要考虑到是塑件在开模时尽可能留在动模部分，同时由于塑件有曲面扇叶，所以也要尽可能留在动模部分。
塑料扇叶模具设计
东莞职业技术学院毕业设计塑料扇叶模具设计学生姓名：麦锐超学号：201230020122年级专业：2012级机械设计与制造指导教师：吴铁军系部：机电工程系广东·东莞提交日期：2015年5月注塑模具主要设计内容.充模顺序可以通过塑料熔体的流变行为和流道、型腔内各处的流动阻力分析得出，与此同时，还应该考虑塑料熔体在模具型腔内被分流及目录第一章1.1前言 (6)1.2模具发展现状及发展方向 (7)1.3本课题的内容和具体要求 (8)第二章零件材料分析及方案论证2.1 零件的材料及材料的特性 (9)2.2. 注射成型的原理 (10)2.3 基本组成 (10)2.4 方案的论证和初步确定 (10)第三章注射成型机的选择与成型腔数的确定3.1注射成型机的选择 (11)3.2锁模力 (11)3.3选择注射机及注射机的主要参数 (11)3.4 注塑机的校核 (11)3.5成型腔数的确定 (12)第四章浇注系统的设计4.1 浇注系统的作用 (13)4.2 浇注系统的组成 (13)4.3 主流道设计 (13)4.4 分流道设计 (13)第五章成型零件结构设计 (14)第六章导向与脱模机构的设计6.1 导向机构的作用和设计原则 (16)6.2 导柱、导套的设计 (16)6.3 脱模机构的确定 (17)6.4 复位杆的结构设计 (17)6.5推板导柱导套的结构设计 (17)第七章冷却系统7.1 温度调节对塑件质量的影响 (18)7.2 对温度调节系统的要求 (18)7.3 模具冷却装置的设计 (18)第八章其它结构零部件的设计 (19)总结 (20)参考文献 (21)第一章绪论1.1前言模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料、日用品等工业生产的重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。
没有模具，就没有高质量的产品。
用模具加工的零件，具有生产率高、质量好、节约材料、成本低等一系列优点。
因此已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
注塑模具设计和制造设备操作流程
注塑模具设计和制造设备操作流程注塑模具在塑料制品生产中扮演着至关重要的角色。
为了确保模具设计和制造的质量和效率，操作流程的规范化是必不可少的。
本文将介绍注塑模具设计和制造设备的操作流程，并对每个步骤进行详细的说明。
一、模具设计模具设计是注塑模具制造的第一步，它直接影响着后续的制造和使用效果。
一个好的设计可以提高模具的寿命、提高生产效率和产品质量。
以下是模具设计的操作流程：1. 确定产品要求：在进行模具设计之前，首先需要明确所需产品的要求，包括尺寸、形状、材料等。
2. 绘制产品图纸：根据产品要求，使用计算机辅助设计（CAD）软件或手工绘图，绘制产品的详细图纸，并标注尺寸和标准。
3. 设计模具结构：根据产品图纸，设计模具的整体结构，包括模具底板、模具腔、模具芯等。
考虑到产品的成型工艺和操作要求，合理设计模具的开合方式和冷却系统。
4. 模具零件设计：根据模具结构设计，细化模具的各个零件，如模具底板、模具腔、模具芯、滑块、顶针等。
确定零件的尺寸和标准。
5. 检查和修正设计：完成模具设计后，进行设计的检查和修正，确保设计的准确性和完整性。
二、模具制造模具制造是根据设计图纸和要求，使用各种设备和工艺加工制造模具的过程。
以下是模具制造的操作流程：1. 材料准备：根据模具设计要求，选择适合的模具材料。
常见的模具材料包括工具钢、合金钢等。
对于特殊要求的模具，可能需要进行材料的热处理等。
2. 加工粗加工：根据模具设计要求，进行模具的粗加工。
粗加工主要包括锯切、铣削、钻孔等工序，将原始材料加工成近似形状的模具零件。
3. 细加工：对已经进行粗加工的模具零件进行细加工。
细加工包括铣削、镗孔、磨削等工序，对模具零件进行精确的加工，以满足设计要求。
4. 组装和调试：将所有的模具零件进行组装，并进行调试。
调试包括模具的开合性能测试、冷却系统的检查等。
5. 表面处理：根据需要，对模具进行表面处理。
常见的表面处理方式包括镀铬、热处理等，以提高模具的硬度和耐磨性。
电风扇上盖注塑成型模具毕业主设计
电风扇上盖注塑成型模具毕业主设计摘要：本文主要介绍了电风扇上盖注塑成型模具的主要设计。
首先，根据产品的形状和尺寸要求，确定了模具的结构类型和材料选择。
然后，通过对模具进行分解和零件设计，得到了模具的零件图。
接着，对模具进行总体结构和顶出结构设计，并给出了模具总体布置图。
最后，对模具进行了工艺路线选择和模具加工方案设计。
1.引言电风扇上盖注塑成型模具是电风扇制造中的关键工具，其设计质量直接影响到产品的质量和生产效率。
因此，对该模具的设计要求非常高。
本文将从模具的结构类型、材料选择、零件设计、总体结构设计、顶出结构设计、整体布置以及工艺路线选择等方面进行详细介绍。
2.结构类型和材料选择电风扇上盖注塑成型模具的结构类型可以根据产品的形状和尺寸要求来确定。
一般来说，采用单腔结构，由于该产品形状比较简单，不需要多腔模具。
材料选择方面，一般采用工程塑料，如ABS、PC等，具有良好的耐热性、耐磨性和强度。
3.零件设计根据模具的功能和工艺要求，对模具进行了分解和零件设计。
主要包括模具座、模芯、定位销、导向柱、顶针、顶出板等零件。
通过对零件进行尺寸和结构的合理设计，保证模具的精度和稳定性。
4.总体结构设计根据产品尺寸和形状要求，确定了模具的总体结构。
采用的总体结构是上模板、下模板和支撑板的组合结构。
上模板和下模板分别安装模芯和模具座。
通过设计模具的总体结构，使得模具在生产过程中具有良好的稳定性和刚性。
5.顶出结构设计顶出结构是电风扇上盖注塑成型模具中非常重要的一部分。
通过对产品的形状和尺寸要求的分析，设计了合理的顶出结构。
采用了顶出板和顶针的结合形式，通过弹簧将顶出板与顶针连接，保证产品的顶出效果。
6.模具布置根据模具的总体结构和顶出结构，进行了模具的整体布置。
通过分析模具的零件尺寸和工艺要求，保证模具的合理布置。
同时，还考虑到了模具在生产过程中的操作便利性和安全性。
7.工艺路线选择根据模具的结构和尺寸要求，选择了合适的注塑工艺。
完整版注塑模具设计步骤
一、注塑模具设计步骤注塑模具的设计须根据以下几个步骤进行：1.塑件分析(1)明确塑件设计要求仔细阅读塑件制品零件图,从制品的塑料品种、塑件形状、尺寸精度、外表粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性,必要时,要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性.(2)明确塑件的生产批量小批量生产时,为降低本钱,模具尽可能简单；在大批量生产时, 应在保证塑件质量前提下,尽量采用一模多腔或高速自动化生产,以缩短生产周期,提升生产效率,因此对模具的推出机构,塑件和流道凝料的自动脱模机构提出了严格要求.(3)计算塑件的体积和质量计算塑件的体积和质量是为了选用适宜的注塑机,提升设备利用率,确定模具型腔数.2.注塑机的选用根据塑件的体积或重量大致确定模具的结构 ,初步确定注塑机型号,了解所使用的注塑机与设计模具有关的技术参数,如：注塑机定位圈的直径、喷嘴前端孔径及球面半径、注塑机最大注塑量、锁模力、注塑压力、固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置、注塑机拉杆的间距、闭合厚度、开模行程、顶出行程等.(1)凹、凸模零件工作尺寸的计算；(2)型腔壁厚、底板厚度的计算；(3)模具加热、冷却系统有关参数的计算.4.模具结构设计(1)塑件在模具中摆放位置及分型面选择；(2)模具型腔数确实定,型腔的排列方式等；(3)模具浇注系统的设计,包括流道布置以及浇口类型、大小及位置确实定；(4)模具成型零件的结构设计,主要是成型零件的结构形式；(5)制件推出机构设计；(6)侧分型与抽芯机构的设计(如需要的话)；(7)排气方式设计；⑹模具总体尺寸确实定,选购模架.模架已逐渐标准化,根据生产厂家提供的模架图册,选定模架,在以上模具零部件设计根底上初步绘出模具的完整结构图.5.注塑机参数的校核(1)最大注塑量的校核；(2)注塑压力的校核；(3)锁模力的校核；(4)模具与注塑机安装局部相关尺寸校核,包括闭合高度、开模行程、模座安装尺寸等几个方面的相关尺寸校核.模具总图绘制必须符合机械制图国家标准,其画法与一般机械图画法原那么上没有区别,只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状、浇口位置的设置,在模具总图的俯视图上,可将定模拿掉,而只画动模局部的俯视图.模具总装图应包括必要尺寸,如模具闭合尺寸、外形尺寸、特征尺寸〔与注塑机配合的定位环尺寸〕,装配尺寸、极限尺寸〔活动零件移动起止点〕及技术条件,编写零件明细表等.通常主要工作零件加工周期较长,加工精度较高,因此应首先认真绘制,而其余零部件应尽量采用标准件.实际上,以上设计步骤并不是独立的,而是互相牵制的,在设计中应随时根据出现的不合理结构及时调整.7.全面审核投产制造模具设计员一般应参与加工、组装、试模、投产的全过程.8.模具安装及试模步骤〔1〕模具安装1〕清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物、毛刺.2〕如果模具外形尺寸不大,可采用整体安装法.先在机器下面两根导轨上垫好板,模具从侧面进入机架间,定模入定位孔,并放正, 慢速闭合模板,压紧模具,然后用压板或螺钉压紧定模,并初步固定动模,然后慢速开闭模具,找正动模,应保证开闭模具时平稳、灵活, 无卡住现象,然后固定动模.3〕调节锁模机构,保证有足够开模距及锁模力,使模具闭适宜当4〕慢速开启模板直至模板停止后退为止,调节顶出装置,保证顶出距离.开闭模具观察顶出机构运动情况,动作是否平衡、灵活、协调.5〕模具装好后,待料筒及喷嘴温度上升到距离预定温度20〜30C,即可校正喷嘴浇口套的相对位置及弧面接触情况,可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间,观察两者接触印痕,检查吻合情况 ,须使松紧适宜,校正后拧紧注射座定位螺钉,紧固定位.6〕开空车运转,观察模具各局部运行是否正常,然后才可注射试模.〔2〕试模试模时,塑件上常可能会出现各种弊病,为此必须进行原因分析、排除故障.造成次、废品的原因很多,有时是单一的,但经常是多方面综合的原因.需按成型条件、成型设备、模具结构及制造精度、塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾,然后再采取调节成型工艺参数、修整模具等方法加以解决.。
扇叶注塑模具设计
• 较，优选出较为合理的方案。分型面的形 状一般为平面式分型面。
该制品表面无特殊要求，外观较美观即可， 如下图所示分型方式，可便于成型后脱模。
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五、确定模具结构方案
此模具设计为二板式注射模，在注射成形后只要 一次分型即可完成全部成型脱模过程。开模时，动模 后退，模具从分型面分开，塑件包紧在型芯上随动模 部分一起移动而脱离凹模 ，同时，浇注系统凝料在拉 料杆的作用下，和塑件一起移动。移动一定距离后， 当注射机的顶杆接触推板时，脱模机构开始动作，推 杆推动塑件从型芯上脱下来，浇注系统 凝料同时被拉 料杆推出。闭模时，在导柱和导套的导向定位作用下， 动定模闭合。在闭合过程中，定模板推动复位杆使脱 模机构复位。
二、注射机的选用
ABS为热塑性塑料，查相关资料宜选 用螺杆式注射机，且卧式注射机易于实现 机械化、自动化，易于操作加工，所以选 用卧式注射机。 根据给定塑件大小，计 算一次注塑总量，最终选用卧式的螺杆注 射机。再综合考虑ABS其它成型条件，选 型号为X机校核
（三）锁模力的校核 查 得 XS-ZY-500 型 注 射 机 的 最 大 锁 模 力 =3500KN ，
由 : K P c A=30×(85000+11304)×1.2=3218KN ， 故 能 满 足 F 锁 ≥KPcA（3500KN≥3218KN）
（四）模具高度的校核 查表得 XS-ZY-500注射机允许的模具最大闭合厚度为
=51+150+（5～10）=206～211mm， 即500mm≥156～161mm ，符合要求 。
模具毕业设计55风扇叶片注射模具设计
模具毕业设计55风扇叶片注射模具设计一、设计背景和目的风扇作为现代生活中必不可少的电器之一，其叶片的设计和制造对于风扇的性能和使用效果具有重要影响。
因此，设计一款优质、高效的55风扇叶片注射模具对于提高风扇叶片的生产效率和质量具有重要意义。
本设计旨在设计一款能够满足产品需求的注射模具，通过优化模具设计和材料选择，提高模具的使用寿命和生产效率，并保证产品的质量。
二、设计步骤和流程1.研究分析：首先对现有55风扇叶片的设计进行详细研究，并分析其结构和生产工艺。
2.模具结构设计：根据风扇叶片的形状和尺寸，设计模具的整体结构，包括模具的上模、下模和侧模的形状和尺寸等。
3.模具材料选择：根据模具的使用寿命要求和生产效率要求，选择合适的模具材料，如优质钢材或耐磨合金材料等。
4.模具加工工艺：确定模具的加工工艺和加工设备，包括模具的精度要求、加工配件的尺寸要求等。
5.模具生产和试模：根据设计要求制造模具，并进行试模，测试模具的性能和生产效果。
6.模具调试和优化：根据试模结果进行模具的调试和优化，改进模具的结构和工艺参数，提高模具的生产效率和质量。
7.模具维护和保养：制定模具的维护保养计划，定期对模具进行保养和维修，延长其使用寿命。
三、设计要求和技术方案1.叶片形状设计：根据55风扇叶片的要求，设计叶片的外形和内部结构，保证叶片的强度和风力输出效果。
2.注射模具结构设计：根据叶片形状设计模具的上模、下模和侧模等，确保注射过程中的材料流动和成型效果。
3.模具材料选择：选择优质的钢材或耐磨合金材料，提高模具的硬度和使用寿命。
4.模具加工工艺：根据设计要求确定模具的加工工艺和加工设备，保证模具的精度和质量。
5.模具试模和调试：进行模具试模和调试，测试模具的生产效率和成型质量，进行必要的参数调整和优化。
6.模具维护和保养：制定模具的维护保养计划，包括定期润滑、清洁和维修等，延长模具的使用寿命。
四、设计成果和预期效果根据以上设计流程和技术方案，预计可以设计出一款满足生产需求的55风扇叶片注射模具，具备以下特点和效果：1.提高生产效率：优化模具设计和加工工艺，提高模具的开模速度和成型效率，提高生产效率。
注塑模具设计和制造操作流程
注塑模具设计和制造操作流程注塑模具是在工业生产中广泛应用的一种工具，它用于制造各种形状的塑料零件。
在注塑模具设计和制造的操作流程中，需要经历多个步骤和环节，以确保最终的产品符合要求。
本文将详细介绍注塑模具设计和制造的操作流程。
1. 需求分析在开始注塑模具设计和制造之前，首先需要进行需求分析。
这包括与客户的沟通和了解客户对产品的要求。
在需求分析阶段，需要明确产品的尺寸、材料、颜色等方面的要求，以及产品将用途和预期使用寿命。
这些要求将为后续的模具设计和制造提供指导。
2. 设计草图在需求分析完成后，设计师将根据客户的要求和产品的特点绘制设计草图。
设计草图应准确反映产品的形状、结构和尺寸，并考虑到注塑成型的特点和要求。
在设计草图中，设计师通常会标注模具的尺寸、孔洞位置和活动部件的设计等重要信息。
3. 三维建模基于设计草图，设计师使用计算机辅助设计（CAD）软件进行三维建模。
三维建模可以更加直观地显示产品的形状和结构，同时可以进行尺寸调整和碰撞检测等操作。
设计师需要熟练掌握CAD软件的使用，以实现精确的模具设计。
4. 模具加工在完成三维建模后，进入模具加工环节。
模具加工通常包括数控加工、车铣加工、电火花加工等多个工艺。
根据设计要求，将选用合适的材料，并进行精密加工，以确保模具的尺寸和质量符合要求。
模具加工需要经验丰富的技术人员和高精度的加工设备的支持。
5. 组件装配模具加工完成后，需要进行各个零部件的组装。
这包括模具的固定板、活动板、导柱、导套、顶针等部件的安装和调试。
组装过程需要严格按照设计要求进行，以确保模具的运行和操作的顺畅性。
6. 试模和调试模具组装完成后，进行试模和调试。
在试模过程中，将注入塑料材料，并观察成型情况，如产品的尺寸、表面质量等。
如果发现问题，需要进行相应的调整和修正，以使产品达到客户的要求。
试模和调试过程可能需要多次重复，直到达到符合要求的效果为止。
7. 批量生产完成试模和调试后，模具可以投入批量生产。
电风扇叶片塑料模具设计说明
第1章注塑模具的可行性分析1.1 注塑模具设计特点注塑成型可以一次成型复杂形状、精确尺寸或插入塑料制品。
在注塑模具设计中。
必须充分注意以下三个特点：（1）大部分塑料熔体属于假塑料液体，可以剪切和稀释。
其流动性取决于材料类型、剪切速率、温度和压力。
因此，必须根据其流变特性设计浇注系统，并检查型腔压力和锁模力。
(2)注塑模具被视为具有高型腔压力的耐压容器。
模具的结构设计应在正确估计模腔压力的基础上进行。
为保证合模、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠性能，必须充分考虑模具零件和塑料零件的刚度和强度等力学问题。
1.2 注塑模具的组成所有的注塑模具都可以分为动模和定模两部分。
当注模时，动模和定模闭合，形成型腔和浇注系统；开模时，定模和动模分离，取出零件。
定模安装在注塑机的固定板上，动模安装在注塑机的动模板上。
根据模具上各部分功能的不同，可组成一个系统或机构。
(1) 成型零件指形成型腔的零件，与熔体直接接触并形成塑料零件。
通常有冲头、型芯、成型棒、凹模、成型环、镶件等零件。
动模和动模合模后，成型件决定了塑件的外轮廓尺寸和外轮廓尺寸。
(2)浇注系统将塑料熔体从注塑机的喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，它由主流道、分流道、浇口和冷井组成。
(3) 导向定位机构为保证动模和定模合模时能准确导向和对准，通常在动模和定模上分别设置导柱和导套。
深型腔注塑模具还必须在主分型面上设置锥面定位，有时还要设置导向件，以保证脱模机构的准确移动和复位。
(4) 释放机制它是指在开模过程的后期将塑料件从模具中取出的机构。
(5) 横向剖分抽芯机构对于有侧凹或侧孔的塑件，在从模具中顶出之前，必须先进行侧分型，或者必须将侧冲头或侧芯拉出。
1.3 塑料风扇叶片的设计与分析风叶是利用一定空间曲面通过主体高速旋转产生风能的叶片。
过去，它们大多是由金属片制成，并模制成风叶。
然后，与扇叶主体固定安装，形成扇叶。
由于叶片成型和组装等原因，往往使风机叶片的静、动平衡难以满足设计要求。
电风扇上盖注塑成型模具设计说明书
本科毕业设计( 2009届)题目：电风扇上盖注塑成型模具设计学院: 机电工程学院专业: 机械工程及自动化班级:姓名:学号:指导老师:完成日期: 2009年5月电风扇上盖注塑成型模具设计摘要：塑料注塑成型可以制作大量具有高精度和复杂型腔形状的制件。
通过用注塑模 CAE软件 MOLDFLOW对塑件进行模流分析，选择聚丙烯的成型工艺参数，设计了一模一腔的注射模具。
按聚丙烯的平均收缩率设计计算模具成型尺寸。
分析了电风扇上盖的结构工艺特点,介绍了电风扇上盖注射模结构及模具的工作过程, 介绍了模具设计方案、工作原理, 阐述了成型部件、浇注系统凝料双层结构、顶出机构的设计特点。
同时介绍了成型零件的加工制造的过程。
关键字：注塑模；MOLDFLOW分析；制造Design Of Injection Mould For Cover Of FanAbstract：The plastic injection molding is known to be the most effective process for producing discrete plastic parts of complex shape to the highest precision at a low cost.An injection die with a mold cavity was designed though using the injection mold CAE software MOLDFLOW to simulate plastic flow and choosing the molding parameters of polypropylene. The molding size was designed according to the average shrinkage ratio of polypropylene.Analyzing on the structural character of cover of fan, the structure of injection mold and the mold working process are introduced. The design specialities of molding parts，the double deck structure of concretionary plastic for the gating system and the ejection mechanism were presented as well.Meanwhile,manufacturing of the molding size were introduced.Keyword：Injection mould;Analyzing of MOLDFLOW;Manufacturing目录中文摘要英文摘要1 塑料的工艺性分析 (4)1.1 塑件的原材料分析 (4)1.2 塑件的尺寸精度分析 (4)1.3 塑件的表面质量分析 (4)1.4 塑件结构的工艺性分析 (4)2 注塑过程的分析及确定成型设备选择 (5)2.1 注塑过程的分析 (5)2.2 选用注塑机 (7)3注射模的结构设计 (8)3.1 分型面的选择 (8)3.2 浇注系统的设计 (9)3.2.1 主流道设计 (10)3.2.2 分流道的设计 (11)3.2.3 浇口设计 (11)3.3 成型零件的设计 (11)3.3.1 凹模、凸模和型芯的基本尺寸的确定 (12)3.3.2 凹模壁厚确定 (13)3.3.3 底板厚度确定 (14)3.3.4 成型零件的位置布置及其三维造型 (15)3.4 导向机构的设计 (18)3.5 推出部分的设计 (18)3.5.1 脱模力的计算 (18)3.5.2 推件板的厚度计算 (19)3.6 侧向分型与抽芯机构的设计 (19)3.7 冷却部分的设计 (21)3.8 标准模架的选用 (22)3.9 注塑机的校核 (22)4 标准零件的加工图和非标准零件的加工工艺规划 (22)5 小结 (26)参考文献 (26)1 塑料的工艺性分析1.1 塑件的原材料分析塑料的品种：PP（聚丙烯）。
电风扇叶片塑料模具设计说明
第1章注射模可行性分析1.1注射模设计的特点塑料注射模塑能一次性地成型形状复杂、尺寸精确或嵌件的塑料制品。
在注射模设计时。
必须充分注意以下三个特点：（1）塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。
它的流动性依赖于物料品种、剪切速率、温度和压力。
因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。
（2）视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。
应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。
为保证模具的闭合、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。
1.2注射模组成凡是注射模，均可分为动模和定模两大部件。
注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统；开模时定模和动模分离，取出制件。
定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。
根据模具上各个零件的不同功能，可由一下个系统或机构组成。
（1）成型零件指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。
通常有凸模、型芯、成型杆、凹模、成型环、镶件等零件。
在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓尺寸。
（2）浇注系统将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
（3）导向与定位机构为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。
深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。
（4）脱模机构是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。
（5）侧向分型抽芯机构带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之间，必须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯。
1.3塑料风叶设计与分析风叶是利用一定空间曲面的叶片，通过主体的高速旋转产生风能。
以前，大都是采用金属片材，经过模压制成风叶片。
然后与风叶主体固定安装成风叶。
由于模压叶片和装配等方面的原因，往往风叶的静、动平衡难以达到设计要求。
家用电风扇叶片注塑模具设计毕业设计
家用电风扇叶片注塑模具设计毕业设计一、引言电风扇作为一种常见的家用电器，已经成为人们日常生活中必不可少的消暑工具之一、其中，叶片作为电风扇的核心部件之一，起到驱动气流的作用。
本文将对家用电风扇叶片的注塑模具进行设计，以提升产品性能和生产效率。
二、注塑模具设计方案1.模具结构设计家用电风扇叶片的注塑模具应该采用一体式结构设计，包括模具座、固定板、模仁、剥料板等组成。
模具座为整个模具的支撑部分，固定板上设有模仁和剥料板，通过模仁的上下运动和剥料板的顶出作用来实现产品的注塑成型和脱模。
2.模仁设计模仁是注塑模具最重要的组成部分之一，其设计应考虑以下几个方面：（1）模仁材料的选择：应选择硬度高、耐磨性好、具有较高刚性和强度的材料，如优质合金钢。
（2）模仁的形状设计：应根据叶片的形状和尺寸设计出合适的模仁形状，以保证产品的精度和质量。
（3）模仁表面处理：模仁的表面应进行表面处理，如镜面抛光、硬镀铬等，以增加模具的寿命和产品的表面质量。
3.剥料板设计剥料板是用于顶出注塑件的一块板材，其设计应考虑以下几个因素：（1）材料选择：剥料板应选择具有耐磨性和高硬度的材料，如优质工具钢。
（2）形状设计：剥料板的形状应与注塑件的形状相匹配，以保证顶出注塑件的顺利进行。
（3）表面处理：剥料板的表面应进行光洁度处理，如固体润滑剂抛光、硬质膜等，以减少模具和产品之间的摩擦和磨损。
4.模具温度控制系统设计为了保证注塑过程中的温度稳定，提高产品表面质量和加工效率，注塑模具应设计合理的温控系统。
温控系统应包括模具的加热和冷却系统，以调节模具的温度。
5.模具装配和调试在进行注塑模具的装配和调试时，应按照设计要求进行，确保模具的各个部件之间的配合严密，且各个功能正常运行。
同时，还应根据实际注塑生产情况进行适当的调整和优化，以提高产品质量和生产效率。
三、总结本文主要对家用电风扇叶片注塑模具进行了设计方案的探讨。
通过合理的模具结构设计、模仁设计、剥料板设计和温控系统设计，可以有效提高产品的性能和生产效率。
风扇叶片注射模具设计概要
风扇叶片注射模具设计概要风扇叶片注射模具是制造风扇叶片的重要工具，其设计概要对于保证产品质量和生产效率具有重要影响。
本文将从设计要求、结构设计、工艺分析和制造要点等方面介绍风扇叶片注射模具的设计概要。
一、设计要求1、保证产品质量和减少生产成本是风扇叶片注射模具设计的首要要求。
因此，要考虑产品的几何形状、材料、使用环境和制造成本等因素，在保证产品质量和性能的前提下尽可能减少生产成本。
2、设备稳定性和生产效率是另一重要要求。
模具的设计需要考虑注射机的型号、压力和容积等参数，以确保稳定的生产效率和良好的成型品质。
3、维护和维修方便，以便及时排除故障、更换损坏的零部件和及时修理等。
二、结构设计1、型腔设计：型腔是模具最关键的部分，直接影响到制品的形态和质量。
设计时应考虑到注射过程中的塑料流动，注射机性能参数和模具内部流道的配置、气门位置、呼吸孔位置和形状等。
同时，型腔要满足产品的尺寸和形状要求，有利于射出的材料均匀分布、冷却均匀和减少缩孔等质量问题。
2、进料系统的设计：进料系统的设计也是非常重要的。
注塑机在运作过程中产生的注射压力、流速和温度等参数就是由进料系统产生的，所以进料系统的设计必须考虑塑料原材料的性质、循环利用率和从进料口到型腔的流动阻尼等因素，还要根据产品的形状和大小设计出适当的进汽孔。
3、冷却系统的设计: 冷却系统是保证产品牢固、光滑和尺寸精准度的关键。
冷却系统可分成水路和风路两部分，注塑模具中的冷却水路通道的设计经常采用宽面等效法和紧凑的间隔L/2叠合法. 注塑模具中的风路，以流道的方式出现，通常用于塑件表面丝印的需求。
三、工艺分析1、熔融塑料的选择和加工温度的控制：熔融塑料的物理特性直接决定了加工温度、塑化时间和塑化速度。
不同类型的熔融塑料可能要求不同的加工温度和塑化速度，所以在设计模具时要考虑到熔融塑料类型和其性质。
2、注射压力和速度的控制: 注射压力和速度直接关系到产品的质量和形态。
注塑模具的详细设计流程(参考)
注塑模具的设计流程（参考）一、注射模的组成注射模主要由成型部件（指动、定模部分有关组成型腔的零件）、浇注系统（将熔融的塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所经的通道）、导向部件（使模具合模时能准确对合）、推出机构（模具分型后，塑料从型腔中推出的装置）、调温系统（为满足注射工艺对模具温度的要求）、排气系统（将成型时型腔内的空气和塑料本身挥发的气体排出模外，常在分型面上开设排气槽）和支承零部件（用来安装固定或支承成型零部件及其它机构的零部件）组成，有时还有侧向分型与抽芯机构。
二、注射模具的设计步骤1、设计前的准备工作（1）设计任务书（2）熟悉塑件，包括其几何形状，塑件的使用要求，塑件的原料（3）检查塑件的成型工艺性（4）明确注射机的型号和规格2、制定成型工艺卡（1）产品的概况如简图、重量、壁厚、投影面积、外形尺寸、有无侧凹和嵌件（2）产品所用的塑料概况如品名、型号、生产厂家、颜色、干燥情况（3）所选的注射机的主要技术参数如注射机与安装模具间的相关尺寸、螺杆类型、功率（4）注射机压力与行程（5）注射成型条件如温度、压力、速度、锁模力等3、注射模具结构设计步骤（1）确定型腔的数目。
条件：最大注射量、锁模力、产品的精度要求、经济性（2）选择分型面。
应以模具结构简单、分型容易且不影响塑件的外观和使用为原则（3）确定型腔的布置方案。
尽可能采用平衡式排列（4）确定浇注系统。
包括主流道、分流道、浇口、冷料穴等。
（5）确定脱模方式。
根据塑件所留在模具的不同部位而设计不同的脱模方式。
（6）确定调温系统结构。
调温系统主要由塑料种类所决定。
（7）确定凹模或型芯采用镶块结构时，其可加工性及安装固定方式。
（8）确定排气形式。
一般排气可以利用模具分型面和推出机构与模具的间隙，而对于大型和高速成型的注射模，必须设计相应的排气形式。
（9）决定注射模的主要尺寸。
根据相应的公式计算成型零件的工作尺寸及决定模具型腔的侧壁厚度、型腔底板、型芯垫板、动模板的厚度、拼块式型腔的型腔板厚度及注射模的闭合高度。
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6.1 加载顶杆
• 为使制件能平稳地推出，顶杆的分布应尽量均匀。 加载顶杆的操作步骤如下：
6.2 修剪顶杆
• 顶杆标准件加载以后，需要将其修剪成型芯部件 上的一部分形状，使产品内部保持原有形状。操 作步骤如下：
6.3 创建顶杆的空腔
• 使用“注塑模向导”工具条上的“腔体”工具， 选择型芯、动模板和推件固定板作为目标体，选 择所有的顶杆作为工具体，创建出顶杆的空腔。
1 设计任务
• • • • • • • • • 本文注塑模具设计实例产品为风扇叶，如图11-1所示。 产品规格：350mm×335mm×51mm。 产品壁厚：最大3mm，最小2mm。 产品设计、生产任务： 材料为ABS+PC； 产品收缩率为0.0045； 单腔模布局； 产量15000个/年； 产品外部表面光滑，无明显制件缺陷，如翘曲、缩痕、凹坑等；
• • •
3 分模设计
• 产品的分模设计过程包括模具设计准备过程、MPV 模型验证、主分型面设计、抽取区域和自动补孔、 创建型芯与型腔5个设计过程。
3.1 模具设计准备过程
• • • • 模具设计准备过程是完成模具设计的前期阶段，同时也是极为重要的设计阶段。 模具设计准备过程包括模具坐标系的设置、创建自动工件和模腔布局。 由于本文风扇叶模具为单模腔设计，也就不再进行模腔布局设计了。 1. 设置模具坐标系 2. 创建自动工件
4 加载模架
• 由于产品并无复杂的侧凹、侧孔、倒扣等复杂特 征，因此，模架结构可采用简单的二板模，即不 要支承板、卸料板。
4.1 加载模架
• 通常，模架的选用是根据具有国家标准的龙记模 架系列来确定的。鉴于本文产品模型较大，所以 选用的是龙记大水口模架。操作步骤如下：
4.2 调整模腔
• 由于“模架管理”对话框无模架的平移变换功能， 所以只能调整模腔。调整模腔过程包括模具坐标 系的重定义和工件的参数编辑。操作步骤如下：
5.2 创建浇口
• 单腔模的浇口多数情况下采用单点浇口或潜浇口， 本例模具采用单点浇口形式。其操作步骤如下：
5.3 创建流道与浇口空腔
• 使用“注塑模向导”工具条上的“腔体”工具在 模具定模部分中创建出浇注系统组件的空腔。
6 创建顶出系统
• 本例产品无内、外侧凹或侧孔特征，所以顶出系 统的创建仅仅是加载并修剪顶杆。
• •
• •
2.2 初始化项目
• 产品模型加载后，即可执行初始化项目进程操作，在此进程中可进行项目 路径的更改、项目的重命名、产品材料的选择以及项目单位的设置等操作。 操作步骤如下： （1）在“注塑模向导”工具条上单击“初始化项目”按钮，弹出“初始 化项目”对话框。 （2）在对话框的“材料”下拉列表中选择“ABS+PC”，保留对话框中其 他默认设置，单击“确定”按钮进入初始化项目进程，如图11-3所示。 （3）经过一段时间的初始化项目过程后，完成了模具总装配体的克隆装 配，在装配导航器中可看见模具总装配体结构，如图11-4所示。
3.4 抽取区域面及自动补孔
• 产品的MPV模型验证完成后，接着就可以抽取型芯、型腔区 域面和自动修补模型的破孔了。 • 1. 抽取型芯、型腔区域面 • 2. 自动修补破孔
3.5 创建型腔和型芯
• • • 虽然前面创建了主分型面，但它并不是MW默认的分型面，因此还 要进行MW分型面的创建，然后才能自动分割出型腔和型芯。 1. 创建MW默认的分型面 2. 创建型腔和型芯
3.2 MPV模型验证
• MPV模型验证是MW自动分模设计必须经过的一个过 程。否则，后续的分模设计将无法进行，操作步 骤如下：
3.3 主分型面设计
• • • • • • • • 风扇叶的主分型面最好作成碰穿形式，可进行模具精确定位，并有助于减 少开模动作部件之间的摩擦。 1. 创建条带曲面 2. 创建拉伸曲面 3. 拉伸曲面拔模处理 4. 创建延伸曲面 5. 创建另外两片风扇叶的碰穿面 6. 完成主分型面的创建 7. 完成MPV模型验证
散热风扇叶注塑模设计流程
深圳美风机电技术有限公司 王宝林
ห้องสมุดไป่ตู้
• 本文将以塑胶制品—风扇叶为例，将塑料注塑模具的 整个设计流程作详细的介绍，其中包括有产品设计任 务、项目初始化、分模设计、模架加载、浇注系统设 计、顶出系统设计和冷却系统设计。 • 通过本文的风扇叶注塑模设计实例，能使读者对前面 所学内容有更充分的理解和掌握。下面将风扇叶注塑 模设计的整个设计流程介绍如下。
7.3 创建冷却管道空腔
• • 在创建冷却管道空腔时，应先创建出型腔和型芯（已创建）上的 空腔，然后才能创建动、定模板上的冷却管道空腔。 使用“注塑模向导”工具条上的“腔体”工具在模具定模部分创 建的空腔如图11-104所示。在模具动模部分创建的空腔如图11105所示。
7 创建冷却系统
• 本例注塑模具的冷却系统分别创建在模具的定模 部分和动模部分。
7.1 创建定模部分冷却管道
• 定模部分冷却管道主要由型腔冷却管道和定模板 冷却管道构成。 • 1. 型腔冷却管道设计 • 2. 定模板冷却管道设计
7.2 创建动模部分冷却管道
• 动模部分冷却管道也由型芯冷却管道动模板冷却 管道构成。 • 1. 型芯冷却管道设计 • 2. 创建动模板上的冷却管道
2 初始化项目
• 初始化项目过程是MoldWizard克隆模具装配体结 构的复制过程。在NX6.0中，产品的初始化项目过 程包括加载产品和初始化项目。
2.1 加载产品
• 在产品模型进行初始化项目时，NX6.0与旧版本有所区别的是，必须在打 开的模型文件中显示实体模型。因此，产品的加载是初始化项目过程中不 可缺少的重要步骤。其操作步骤如下： （1）启动UG NX6.0，进入基本环境界面中。 （2）在“标准”工具条上执行“开始＞所有应用模块＞建模”命令，载 入建模模块，接着调入“特征”工具条、“曲面”工具条、“曲线”工具 条等。 （3）在“标准”工具条上执行“开始＞所有应用模块＞注塑模向导”命 令，载入MoldWizard模块。 （4）单击“标准”工具条上的“打开”按钮，弹出“打开”对话框。进 入随书光盘中打开Example\ch11\fox.prt产品模型文件，如图11-2所示。
4.3 创建空腔
• 模架加载后，为了便于后续的设计，需先创建出 模腔在动、定模板上的空腔。操作步骤如下：
5 创建浇注系统
• 风扇叶模具的浇注系统组件包括主流道、分流道 和浇口。但由于模具采用的是单点浇口进料，因 此不设分流道。
5.1 创建主流道
• 模具的主流道主要为标准件浇口衬套，同时加载 用于定位注射机机嘴的定位环标准件。 • 1. 加载定位环 • 2. 加载浇口衬套