数控FANUC对刀方法及坐标系建立[1]

一、基本坐标关系一般来讲，往常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系；此外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。

在机床的机械坐标系中设有一个固定的参照点(假定为 (X，Z))。

这个参照点的作用主假如用来给机床自己一个定位。

因为每次开机后不论刀架逗留在哪个地点，系统都把目前地点设定为(0，0)，这样必然造成基准的不一致，因此每次开机的第一步操作为参照点回归(有的称为回零点 )，也就是经过确立 (X，Z)来确定原点 (0，0)。

为了计算和编程方便，我们往常将程序原点设定在工件右端面的展转中心上，尽量使编程基准与设计、装置基准重合。

机械坐标系是机床独一的基准，因此一定要弄清楚程序原点在机械坐标系中的地点。

这往常在接下来的对刀过程中达成。

二、对刀方法1.试切法对刀试切法对刀是实质中应用的最多的一种对刀方法。

下边以采纳 MITSUBISHI 50L 数控系统的 RFCZ12车床为例，来介绍详细操作方法。

工件和刀具装夹完成，驱动主轴旋转，挪动刀架至工件试切一段外圆。

而后保持 X 坐标不变挪动 Z 轴刀具走动工件，丈量出该段外圆的直径。

将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具目前 X 坐标减去试切出的那段外圆直径，即获取工件坐标系 X 原点的地点。

再挪动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的 Z 坐标减去方才输入的数值，即得工件坐标系 Z 原点的地点。

比如， 2#刀刀架在 X 为150.0 车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X 值为150.0-25.0=125.0；刀架在 Z 为180.0 时切的端面为 0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z 值为180.0-0=180.0。

分别将 (125.0，180.0)存入到 2#刀具参数刀长中的 X 与 Z 中，在程序中使用 T02 就能够成功成立出工件坐标系。

事实上，找工件原点在机械坐标系中的地点其实不是求该点的实质地点，而是找刀尖点抵达 (0，0)时刀架的地点。

采纳这类方法对刀一般不使用标准刀，在加工从前需要将所要用刀的刀具所有都对好。

2.对刀仪自动对刀此刻好多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免除丈量时产生的偏差，大大提升对刀精度。

因为使用对刀仪能够自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工此外的部件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节俭了时间。

需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。

下边以采纳 FANUC 0T系统的日本 WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。

刀尖随刀架向已设定好地点的对刀仪地点检测点挪动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号 (往常我们能够听到嘀嘀声而且有指示灯显示 )。

在 2#刀尖接触到 a 点时将刀具所在点的 X 坐标存入到图2 所示 G02 的 X 中，将刀尖接触到 b 点时刀具所在点的 Z 坐标存入到 G02 的 Z 中。

其余刀具的对刀依据相同的方法操作。

事实上，在上一步的操作中只对好了 X 的零点以及该刀具相关于标准刀在 X 方向与 Z 方向的差值，在改换工件加工时再对 Z 零点即可。

因为对刀仪在机械坐标系中的地点老是必定的，因此在改换工件后，只需要用标准刀对 Z 坐标原点就能够了。

操作时提起 Z 轴功能丈量按钮“Z-axis shift measure 面。

”手动挪动刀架的X、Z 轴，使标准刀具靠近工件Z 向的右端面，试切工件端面，按下“POSITIONRECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中 Z 向的地点，并将其余刀具与标准刀在 Z 方向的差值与这个值相加进而获取相应刀具的 Z 原点，其数值显示在 WORKSHIFT工作画面上。

================================================================= =Fanuc系统数控车床对刀及编程指令介绍Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法一，直接用刀具试切对刀1.用外园车刀先试车一外园，记着目前 X 坐标，丈量外园直径后，用 X 坐标减外园直径，所的值输入 offset 界面的几何形状 X 值里。

2.用外园车刀先试车一外园端面，记着目前 Z 坐标，输入 offset 界面的几何形状 Z 值里。

二，用 G50 设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，丈量外园直径后，把刀沿 Z 轴正方向退点，切端面到中心（ X 轴坐标减去直径值）。

2.选择 MDI 方式，输入 G50 X0 Z0，启动 START键，把目前点设为零点。

3.选择 MDI 方式，输入 G0 X150 Z150，使刀具走动工件进刀加工。

4.这时程序开头：G50 X150 Z150,,.。

5.注意：用 G50X150Z150，你起点和终点一定一致即 X150Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。

6.如用第二参照点 G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30U0W0G50X150Z150三，用工件移设置工件零点1.在 FANUC0-TD系统的 Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。

2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z 坐标的地点如：Z200，直接输入到偏移值里。

3.选择“ Ref回”参照点方式，按X、Z 轴回参照点，这时工件零点坐标系即建立。

4.注意：这个零点向来保持，只有从头设置偏移值Z0，才除去。

四，用 G54-G59设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，丈量外园直径后，把刀沿 Z 轴正方向退点，切端面到中心。

2.把目前的 X 和 Z 轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如 :G54X50Z50,,。

3.注意 :可用 G53 指令除去 G54-----G59工件坐标系。

====================================================FANUC系统确立工件坐标系有三种方法。

第一种是：经过对刀将刀偏值写入参数进而获取工件坐标系。

这类方法操作简单，靠谱性好，他经过刀偏与机械坐标系密切的联系在一同，只需不停电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即便断电，重启后回参照点，工件坐标系还在本来的地点。

第二种是：用 G50 设定坐标系，对刀后将刀挪动到 G50 设定的地点才能加工。

对到时先对基准刀，其余刀的刀偏都是相关于基准刀的。

第三种方法是 MDI 参数，运用 G54~G59能够设定六个坐标系，这类坐标系是相关于参照点不变的，与刀具没关。

这类方法合用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹地点的加工。

航天数控系统的工件坐标系成立是经过G92 Xa zb 类(似于 FANUC的 G50)语句设定刀具目前所在地点的坐标值来确立。

加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零，对其余刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。

而后丈量出对刀直径Фd，将刀挪动到坐标显示X=a-d Z=b的地点，就能够运转程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。

在加工过程中按复位或急停健，能够再回到设定的 G92 起点持续加工。

但假如出不测如：X 或 Z 轴无伺服、追踪犯错、断电等状况发生，系统只好重启，重后来设定的工件坐标系将消逝，需要从头对刀。

假如是批量生产，加工完一件后回 G92 起点持续加工下一件，在操作过程中稍有失误，便可能改正工件坐标系，需重新对刀。

基于这类状况，我们就想方法将工件坐标系固定在机床上。

我们发现机床的刀补值有 16 个，能够利用，于是我们试验了几种方法。

第一种方法：在对基准刀时，将显示的参照点偏差值写入 9 号刀补，将对刀直径的反数写入 8 号刀补的 X 值。

系统重启后，将刀具挪动到参照点，经过运转一个程序来使刀具回到工件 G92 起点，程序以下：N001 G92 X0 Z0;N002 G00 T19;N003 G92 X0 Z0;N004 G00 X100 Z100;N005 G00 T18;N006 G92 X100 Z100;N007 M30;程序运转到第四句还正常，运转第五句时，刀具应当向 X 的负向挪动，但却异样的向 X、Z 的正向挪动，结果失败。

剖析原由思疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。

第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参照点偏差的 Z 值写入 9 号刀补的 Z 值，将显示的 X 值与对刀直径的反数之和写入 9 好刀补的 X 值。

系统重启后，将刀具移至参照点，运转以下程序：N001 G92 X0 Z0;N002 G00 T19;N003 G00 X100 Z100;N004 M30;程序运转后成功的将刀具移至工件 G92 起点。

但在运转工件程序时，刀具应先向 X、Z 的负向挪动，却又异样的向 X、Z 的正向挪动，结果又失败。

剖析原由思疑是系统运转完一个程序后，运转的刀补还在内存中间，没有清空，运转下一个程序时它先要作除去刀补的挪动。

第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件 G92 起点后，重启系统，不会参照点直接加工，试验后能够加工。

但这不切合机床操作规程，结论是能行但不行行。

第四种方法：在对刀时，将显示的与参照点偏差值个加上100 后写入其对应刀补，每一把刀都这样，这样每一把刀的刀补就都是相关于参照点的，加工程序的 G92 起点设为 X100Z100，试验后可行。

这类方法的弊端是每一次加工的起点都是参照点，刀具挪动距离较长，但因为这是 G00 迅速挪动，还能够接受。

第五种方法：在对基准刀时将显示的与参照点偏差及对刀直径都记录下来，系一致旦重启，能够手动的将刀具挪动到 G92 起点地点。

这类方法麻烦一些，但还可行。

文章录入：goldsign 责任编车床分有对刀器和没有对刀器,可是对刀原理都相同 ,先说没有对刀器的吧 .车床自己有个机械原点 ,你对刀时一般要试切的啊 ,比方车外径一刀后 Z 向退出,丈量车件的外径是多少 ,而后在 G 画面里找到你所用刀号把光标移到 X 输入X...按丈量机床就知道这个刀位上的刀尖地点了 ,内径相同 ,Z 向就简单了 ,把每把刀都在 Z 向碰一个地方而后丈量 Z0 就能够了 .这样所有刀都有了记录 ,确立加工零点在工件移里面 (offshift), 能够随意一把刀决定工件原点 .这样对刀要记着对刀前要先读刀.有个比较方便的方法 ,就是用夹头对刀 ,我们知道夹头外径 ,刀具去碰了输入外径就能够 ,对内径时能够拿一量块用手压在夹头上对 ,相同输入夹头外径就能够了 .假如有对刀器就方便多了 ,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件 ,刀具碰了就记录进去地点了 .因此假如是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节俭时间 .我从前用的 MAZAK车床 ,我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只需 10 到 15 分钟就能够了 .(包含换刀具软爪试切 )=========================================数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个特别重要的环节。