数控车床对刀原理及方法步骤(实用详细)
数控车床对刀原理及对刀方法
对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下,对刀的精度可以决定零件的加工精度,同时,对刀效率还直接影响数控加工效率。
仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式,以及这些方式在加工程序中的调用方法,同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件(下面的论述是以FANUC OiMate数控系统为例）等. 1 为什么要对刀
一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。数控编程员根据零件的设计图纸,选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序原点。程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点。
数控车床通电后，须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，该点就是所谓的机床原点，它的位置由机床位置传感器决定.由于机床回零后,刀具（刀尖）的位置距离机床原点是固定不变的，因此，为便于对刀和加工,可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点.
在图1中，O是程序原点，O’是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。
编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖）的运行轨迹。由于刀尖的初始位置(机床原点）与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离，使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离,因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀尖的运动轨迹。
所谓对刀，其实质就是侧量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。 2 试切对刀原理
对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。
以图2为例，试切对刀步骤如下：
①在手动操作方式下,用所选刀具在加工余量范围内试切工件外圆，记下此时显示屏中的X坐标值，记为Xa。(注意:数控车床显示和编程的X坐标一般为直径值）。
②将刀具沿＋Z方向退回到工件端面余量处一点（假定为α点）切削端面,记录此时显示屏中的Z坐标值，记为Za.
③测量试切后的工件外圆直径，记为φ.
如果程序原点O设在工件端面（一般必须是已经精加工完毕的端面）与回转中心的交点,则程序原点O在机床坐标系中的坐标为
Xo＝Xa—φ(1）
Zo＝Za
注意：公式中的坐标值均为负值。将Xo、Zo设置进数控系统即完成对刀设置.3 程序原点（工件原点）的设置方式
在FANUC数控系统中,有以下几种设置程序原点的方式:①设置刀具偏移量补偿；
②用G50设置刀具起点;③用G54～G59设置程序原点；④用“工件移”设置程序原点。
程序原点设置是对刀不可缺少的组成部分.每种设置方法有不同的编程使用方式、不同的应用条件和不同的工作效率。各种设置方式可以组合使用。
（1)设置刀具偏移量补偿车床的刀具补偿包括刀具的“磨损量”补偿参数和“形状”补偿参数,两者之和构成车刀偏移量补偿参数。试切对刀获得的偏移一般设置在“形状”补偿参数中.
试切对刀并设置刀偏步骤如下：①用外圆车刀试车—外圆，沿＋Z轴退出并保持X坐标不变。
②测量外圆直径，记为φ。
③按“OFSET SET”(偏移设置）键→进入“形状”补偿参数设定界面→将光标移到与刀位号相对应的位置后，输人Xφ（注意：此处的φ代表直径值，而不是一符号，以下同）,按“测量”键，系统自动按公式（1）计算出X方向刀具偏移量（如图3所示）。
注意:也可在对应位置处直接输人经计算或从显示屏得到的数值，按“输人”键设置.④用外圆车刀试车工件端面，沿＋X轴退出并保持Z坐标不变。
⑤按“OFSET SET"键→进人“形状"补偿参数设定界面→将光标移到与刀位号相对应的位置后,输人Zo，按“测量"键，系统自动按公式（1)计算出Z方向刀具偏移量.同样也可以自行“输入"偏移量。
⑥设置的刀具偏移量在数控程序中用T代码调用。
这种方式具有易懂、操作简单、编程与对刀可以完全分开进行等优点.同时,在各种组合设置方式中都会用到刀偏设置，因此在对刀中应用最为普遍。
(2）用G50设置刀具起点
①用外圆车刀试车一段外圆，沿＋Z轴退至端面余量内的一点（假定为a点）。
②测量外圆直径,记为φ。
③选择“MDI”（手动指令输入）模式，输人GO1 U一φF0. 3,切端面到中心（程序原点)。
④选择“MDI"模式，输人G50 X0 ZO，按“启动"按钮.把刀尖当前位置设为机床坐标系中的坐标(0,0）,此时程序原点与机床原点重合。
⑤选择“MDI"模式，输入GO X150 2200，使刀尖移动到起刀点。该点为刀具离开工件、便于换刀的任意位置,此处假设为b点，坐标为（1。50、200)。
⑥加工程序的开头必须是G50 X150 2200,即把刀尖所在位置设为机床坐标系的坐标（150,200）。此时刀尖的程序坐标(150，200)与刀尖的机床坐标(150，200)在同一位置，程序原点仍与机床原点重合。
⑦当用G50 X150 2200设置刀具起点坐标时，基准刀程序起点位置和终点位置必须相同，即在程序结束前,需用指令GO X150 2200使基准刀具回到同一点，才能保证重复加工不乱刀。
⑧若用第二参考点G30，并在数控系统的参数里将第二参考点设为起刀点位置,能保证重复加工不乱刀,此时程序开头为：G30 UO WO； G50 X150 Z200。
⑨若不用上述③、④、⑤步骤中的GO1 U~φF0。3、G50 XO ZO.GO X150 2200指令来获得起刀点位置，也可用下述公式计算指定起刀点在机床坐标系（显示屏)中的坐标：
Xb=Xa—φ＋150（2）
Zb=Za+200
然后用点动或脉冲操作，使刀尖移动到（Xb,Zb）位置。
注意:运行程序前要先将基准刀移到设定的位置.
在用G50设置刀具的起点时，一般要将该刀的刀偏值设为零。
此方式的缺点是起刀点位置要在加工程序中设置，且操作较为复杂。但它提供了用手工精确调整起刀点的操作方式,有的人对此比较喜欢.
(3）用G54~G59设置程序原点
①试切和测量步骤同前述一样。
②按“OFSET SET”键，进人“坐标系”设置，移动光标到相应位置，输入程序原点的坐标值,按“测量”或“输入”键进行设置。如图4所示.
③在加工程序里调用，例如：G55 X100 Z5..。。G54为默认调用。
注意：若设置和使用了刀偏补偿，最好将G54～G59的各个参数设为0,以免重复出错。对于多刀加工,可将基准刀的偏移值设置在G54~G59的其中之一,将基准刀的刀偏补偿设为零，而将其它刀的刀偏补偿设为其相对于基准刀的偏移量。
这种方式适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。铣削加工用得较多。
执行G54～G59指令相当于将机床原点移到程序原点.
（4）用“工件移”设置程序原点
①通过试切工件外圆、端面，测量直径,根据公式（1)计算出程序原点（工件原点）的X坐标,记录显示屏显示的原点Z坐标。
②按“OFSET SET"键,进入“工件移”设置,将光标移到对应位置，分别输入得到的X. Z坐标值,按机床MDI键盘上的“INPUT”键进行设置。如图5所示。
③使X、Z轴回机床原点（参考点），建立程序原点坐标。
“工件移”设置亦相当于将机床原点移到程序原点(工件原点）。对于单刀加工，如果设置了“工件移",最好将其刀偏补偿设为0，以防重复出错；对于多刀加工，“工件移"中的数值为基准刀的偏移值，将其它刀具相对于基准刀的偏移值设置在相应的刀偏补偿中。4 多刀对刀
FANUC数控系统多刀对刀的组合设置方式有：①绝对对刀;②基准刀G50＋相对刀偏；③基准刀“工件移"＋相对刀偏;④基准刀G54~G59＋相对刀偏。
(1)绝对对刀所谓绝对对刀即是用每把刀在加工余量范围内进行试切对刀，将得到的偏移值设置在相应刀号的偏置补偿中。这种方式思路清晰,操作简单，各个偏移值不互相关联,因而调整起来也相对简单，所以在实际加工中得到广泛应用.
(2）相对对刀所谓相对对刀即是选定一把基准刀，用基准刀进行试切对刀，将基准刀的偏移用G50，“工件移”或G54～G59来设置,将基准刀的刀偏补偿设为零，而将其它刀具相对于基准刀的偏移值设置在各自的刀偏补偿中。
下面以图2所示为例，介绍如何获得其它刀相对基准刀的刀偏值。
①当用基准刀试切完外圆,沿Z轴退到a点时，按显示器下方的“相对"软键，使显示屏显示机床运动的相对坐标。
②选择“MDI”方式，按"SHIFT"换档键，按"XU"选择U，这时U坐标在闪烁，按“ORIGIN”置零，如图6所示。同样将w坐标置零。
③换其它刀，将刀尖对准a点，显示屏上的U坐标、W坐标即为该刀相对于基准刀的刀偏值。此外，还可用对刃仪测定相对刀偏值.5 精确对刀
从理论上说,上述通过试切、测量、计算；得到的对刀数据应是准确的，但实际上由于机床的定位精度、重复精度、操作方式等多种因素的影响,使得手动试切对刀的对刃精度是有限的,因此还须精确对刀。
所谓精确对刀,就是在零件加工余量范围内设计简单的自动试切程序,通过“自动试切→测量→误差补偿"的思路，反复修调偏移量、或基准刀的程序起点位置和非基准刀的力偏置，使程序加工指令值与实际测量值的误差达到精度要求。由于保证基准刀程序起点处于精确位置是得到准确的非基准刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者后再修正后者。
精确对刀偏移量的修正公式为:
记：δ=理论值(程序指令值)—实际值（测量值),则
xo2=xo1 ＋δx（3)
Zo2=Zo1-δZ
注意：δ值有正负号.
例如：用指令试切一直径40、长度为50的圆柱，如果测得的直径和长度分别为040。25和49。85，则该刀具在X、Z向的偏移坐标分别要加上-0。25和—0.15,当然也可以保持原刀偏值不变，而将误差加到磨损栏。6 结束语
笔者设计了一段多刀加工程序，在FANUC Oi数控车削系统上验证了上述几种组合对刀设置方式，取得了相同的效果.对其它数控系统也具有一定推广价值.
数控车床对刀及建立工件坐标系的方法
数控车床对刀及建立工件坐标系的方法 一、数控车床对刀的方法 1.装夹工件 首先，在数控车床上选择合适的装夹方式，如三爪卡盘、软爪等。将 工件装夹在车床上，并确保工件夹紧牢固，能够保证切削过程中的稳定性。 2.换刀准备 选择合适的刀具，并根据加工要求安装在刀架上。安装时要注意刀片 的方向和位置，保证刀片正确且稳固地安装，避免刀具松动或者夹紧出现 问题。 3.定位刀具 根据加工对象的要求，采用合适的方式对刀具进行定位。常见的定位 方式有机械对刀和光电对刀。机械对刀是通过机械尺进行测量，将刀具定 位到工件的预定位置。光电对刀则是通过光电传感器感知两个参考点的距离，计算得到刀具的位置。 4.刀尖归零 在对刀具进行定位后，需要进行零点校准，即将刀尖位置归零。可以 通过手动操作或者自动操作完成。手动方式一般是通过操作手轮，将刀具 移动到工件零点位置，然后将数控系统中的坐标归零。自动方式一般是通 过数控编程，在程序中指定刀具的零点位置。 5.车床坐标系设置
在对刀完成后，需要在数控系统中设置车床的坐标系。确定X、Y、Z 方向和原点的位置，使得车床能够按照正确的坐标进行加工。设置时需要 仔细检查坐标系的正确性，防止由于设置错误导致加工误差。 1.参考点选择 建立工件坐标系时，首先需要选择几个参考点。这些参考点应该与工 件的几何特征相对应，可以是工件的角点、圆心等。 2.测量参考点的坐标 在选择了参考点后，需要使用测量工具进行测量，得到这些参考点的 坐标。常用的测量工具有卡尺、游标卡尺、高程规、三坐标测量机等。测 量时需要注意仪器的精确度和测量方法的准确性，以保证得到正确的坐标。 3.坐标转换 得到参考点的坐标后，需要进行坐标转换，将参考点的坐标转换到数 控系统中。转换时需要根据数控系统的坐标设置方式，将测量得到的坐标 转换为机床坐标系中的坐标。 4.数控系统中坐标系的设置 在数控系统中设置坐标系时，可以根据参考点的坐标，设定工件的真 实尺寸以及加工的方向，从而确定工件的坐标系。设置完成后，将数控系 统的坐标系与机床坐标系进行匹配，使得加工程序能够按照正确的坐标进 行加工。 总结： 数控车床对刀及建立工件坐标系是数控加工的重要环节，直接影响到 加工的精度和效率。通过选择合适的装夹方式，准备好刀具并进行定位，
数控车床的对刀原理及对刀方法
数控车床的对刀原理及对刀方法 班级:XXX 姓名:XXX 学号:XXX 摘要: 对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。数控车床的对刀操作是一项非常重要的工作，对刀的目的是在机床上建立工件坐标系，并使计算机数控系统（CNC）掌握刀具在工件坐标系中的位置。不正确的对刀会导致工件报废，甚至发生撞刀事故，因此掌握正确的对刀方法是学习数控机床操作中的一项关键内容。但由于很多人不理解对刀操作的原理，使得大部分操作者只会盲目的按步骤进行对刀，对刀操作缺乏灵活性，遇到一些特殊零件时就容易发生对刀错误。所以要成为一名优秀的数控车床操作员，就应该理解对刀方法的原理，才能在对刀过程中保持清晰的思路，对刀错误的发生。 关键词: 参考点工件坐标系试切对刀对刀原理 Abstract: A knife is for nc machining of the main operation and important skills. Under certain conditions, the accuracy of the tool can be decided to part machining precision, at the same time, the tool also directly affect the efficiency of nc machining efficiency. Numerical control lathe to knife operation is a very important work, the tool in the machine tool is the purpose of building the workpiece coordinate system and make the computer numerical control (CNC) system master tool in the position of the workpiece coordinate system. Not the right to DaoHui lead to workpiece scrap, even happen colliding accidents, so the right to knife method is the study of the nc machine tool operation a key content. But because a lot of people
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法 进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸，为了简化编程，这就需要在进行程序编制时采用统一的基准，然后在使用刀具进行加工时，将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置，从而得到刀具刀尖的准确位置。所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。 对刀仪演示视频（时长1分10秒，建议wifi下观看）一、对刀的原理和对刀中出现的问题1、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。 2、对刀和对刀点对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和
程序控制的准确性。在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。 (1)对刀点的选择原则在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。 对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心）， 也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点）， 但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。 提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。 选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。 为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作为对刀点较为适宜。 对刀点的精度既取决于数控设备的精度，也取决于零件加工的要求，人工检查对刀精度以提高零件数控加工的质量。尤其在批生产中要考虑到对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相对机床原点的坐标值来进行校核。(2)对刀点的选择方法
数控铣床对刀的原理及方法步骤【附案例】
数控铣床对刀的原理及方法步骤 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 对刀原理： 对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。对刀点找正的准确度直接影响加工精度。在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。刀具位置偏差的测量同样也需通过
数控车床的对刀方法
数控车床的对刀方法 一、对刀的基本概念 对刀是数控加工中较为复杂的工艺准备工作之一，对刀的好与差将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。 通过对刀或刀具预调，还可同时测定其各号刀的刀位偏差,有利于设定刀具补偿量. 1 刀位点刀位点是指在加工程序编制中，用以表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。对于车刀，各类车刀的刀位点见下图： 2 对刀对刀是数控加工中的主要操作.结合机床操作说明掌握有关对刀方法和技巧,具有十分重要的竟义. 在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点,使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。理想基准点可以设定在刀具上，如基准刀的刀尖上；也可以设定在刀具外,如光学对刀镜内的十字刻线交点上。 二、对刀的基本方法 目前绝大多数的数控车床采用手动对刀，其基本方法有以下几种： 1 定位对刀法定位对刀法的实质是按接触式设定基准重合原理而进行的一种粗定位对刀方法,其定位基准由预设的对刀基准点来体现.对刀时,只要将各号刀的刀位点调整至与对刀基准点重合即可。该方法简便易行，因而得到较广泛的应用,但其对刀精度受到操者技术熟练程度的影响,一般情况下其精度都不高，
还须在加工或试切中修正。 2 光学对刀法这是一种按非接触式设定基准重合原理而进行的对刀方法，其定位基准通常由光学显微镜（或投影放大镜）上的十字基准刻线交点来体现.这种对刀方法比定位对刀法的对刀精度高,并且不会损坏刀尖，是一种推广采用的方法. 3 试切对刀法 在以上各种手动对刀方法中，均因可能受到手动和目测等多种误差的影响以至其对刀精度十分有限，往往需要通过试切对刀，以得到更加准确和可靠的结果. a、直接用刀具试切对刀（FANUC series oi mate TB系统） 1) 用外圆车刀先试切一外圆，测量外圆直径后，按→→ 输入“外圆直径值”，按键,刀具“X"补偿值即自动输入到几何形状里。 2) 用外圆车刀再试切外圆端面，按→→输入“Z 0”，按 键，刀具“Z”补偿值即自动输入到几何形状里。 b、用G50 设置工件零点 1）用外圆车刀先试切一段外圆，选择按→，这时“U”坐 标在闪烁。按键置“零"，测量工件外圆后,选择“MDI”模式，输 入G01U—××（××为测量直径)F0.3，切端面到中心。 2）选择 MDI 模式,输入G50 X0 Z0，启动键,把当前点设为零点. 3）选择 MDI 模式，输入G00 X150 Z150 ，使刀具离开工件。 4）这时程序开头：G50 X150 Z150 ……。 5) 注意：用G50 X150 Z150，程序起点和终点必须一致即X150 Z150,这样才能保证重复加工不乱刀。 三、刀具参数的修改 车床的刀具补偿包括刀具的磨损量补偿参数和形状补偿参数,两者之和构成车刀偏置量补偿参数。 输入磨耗量补偿参数: 刀具使用一段时间后磨损,会使产品尺寸产生误差,因此需要对刀具设定磨
数控机床手动对刀的步骤【干货】
深入理解数控机床的对刀原理关于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀办法都具有指导意义。对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在仅有的机床坐标系中的方位。对刀的主要工作是取得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相关于基准刀的刀偏置。 多种要素的影响，手动数控机床对刀法的对刀精度非常有限，将这一阶段的对刀称为大略对刀。 数控机床手动对刀的步骤 1、X轴对刀步骤 把坐标系原点设在零件端面上 （1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件外圆面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。 （2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行外圆碰刀，后Z轴正向退出，X轴在相对坐标进行清零，X轴进刀（进刀量在0.2mm左右），再Z轴往负方向进行外圆车削（以手轮进给倍率为0.001的速度、车削外圆长度大约为10mm左右）。 （此时注意车削完后X轴不能动，只能把Z轴往正方向退出）。 （3）、停机（用游标卡尺）测量工件车削后外圆的直径。 （4）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50X20.0”（在这里X20.0是指工件车削后测量出的尺寸）。
（5）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键” （6）、X轴对刀完成，把刀具退开。 2、Z轴对刀步骤 （1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件端面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。 （2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行端面碰刀，后X轴正向退出，Z轴在相对坐标进行清零，Z轴进刀（进刀量在0.1mm左右），再X轴往负方向进行端面车削(车完整个端面)。 （此时注意车削完后Z轴不能动，只能把X轴往正方向退出）。 （3）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50Z0”（在这里Z0是指工件车削后端面位置）。 （4）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键” （5）、Z轴对刀完成，把刀具退开。 3、验正坐标的步骤 （1）、在录入方式下：输入G00 X50.0 Z0 T0101（注：在这里X值是输入大于工件毛坯直径为原则、T0101是指该刀具处于的刀号位置） （2）、输入完后：把刀具用手动方式远离工件、同时把控制G00速度的倍率开关调到最慢状态（为F0） （3）、各步骤进入安全位置后：再按下“循环启动键“使刀具慢速接近工件原点。（4）、检查刀具处于的位置是否正确。 1.先对外圆刀Z：先在MDI状态下输入M3 S500 按循环键启动然后按完JOG（手动）手轮倍率按25% 车工件端面沿X手轮退刀，退完刀后Z方向不能动，按0FFSET键进入刀
fanuc数控车床对刀操作步骤
Fanuc数控车床对刀操作步骤 简介 Fanuc数控车床是一种广泛应用于制造业的自动化设备，用于加工金属工件。对刀操作是使用数控车床的基本步骤之一，它确保刀具正确安装位置，以便进行精确的切削加工。本文将介绍Fanuc数控车床的对刀操作步骤。 步骤 下面是Fanuc数控车床对刀的具体操作步骤： 步骤一：选择刀具 根据加工工件的要求，选择合适的刀具。刀具应具备适当的切削能力和形状，以确保加工质量和效率。 步骤二：安装刀具 将选定的刀具固定在车刀架上。确保刀具安装牢固，不松动。 步骤三：选择对刀工具 选择适当的对刀工具，通常是一个刀具预设尺寸的金属条或块。对刀工具用于定位刀具在车床运行时的绝对位置。 步骤四：装夹对刀工具 将对刀工具装夹在刀具架上，确保其位置准确无误。 步骤五：进入对刀模式 在Fanuc数控车床的控制界面上，选择对刀模式。进入该模式后，可以进行对刀操作。 步骤六：坐标轴调整 根据Fanuc数控车床操作手册的说明，按照要求逐步调整X、Z轴坐标，使刀具与对刀工具相互接触并进行微调，以确保刀具的准确位置。 步骤七：刀具测量 使用测量工具，对刀具进行测量，确认其在X、Z轴上的准确位置。
步骤八：存储刀具补偿值 根据测量结果，将刀具的补偿值输入到数控车床的控制系统中。这样，在后续的加工过程中，系统能够根据补偿值对刀具进行修正，确保加工尺寸的精确性。 步骤九：退出对刀模式 完成对刀操作后，退出对刀模式，系统将保存设置的刀具补偿值。 步骤十：检查对刀结果 进行加工前，对刀具位置进行检查，确保刀具与工件之间的距离和角度符合要求。 结论 Fanuc数控车床的对刀操作步骤是确保刀具正确安装位置的关键步骤。通过选择合适的刀具、正确安装刀具和对刀工具，并进行坐标轴调整和刀具测量，能够保证后续的加工过程中切削的精确性和加工尺寸的准确性。合理进行对刀操作，能够提高生产效率和产品质量。
数控车床对刀操作步骤教程
数控车床对刀操作步骤教程 引言 数控车床是现代制造业中常用的一种机床，它能够通过程序控制自动完成零件加工。而数控车床对刀是数控车床加工过程中的重要一步，它决定了加工质量和效率。本文将介绍数控车床对刀的操作步骤，帮助读者更好地了解和掌握这一关键技术。 步骤一：机床准备 1.首先，确认数控车床的电源已接通，并检查电源线及其他连接线路是 否正常。 2.启动数控车床的电源开关，待机床进入正常工作状态后，进入操作界 面。 步骤二：工件装夹 1.选取合适的卡盘夹具或其他装夹工具，根据加工要求将工件安装在车 床的主轴上。 2.用螺丝刀或扳手等工具紧固装夹工具，确保工件夹紧牢固，避免在加 工过程中发生脱落或错位。 步骤三：坐标复归 1.在数控车床的操作界面上选择“零点归位”或“绝对原点”，使加工坐标 回到机床参考位置。 2.根据工艺要求，选择合适的坐标系，进行坐标系设置，并确保坐标系 选择正确。 步骤四：刀具安装 1.根据加工要求选择适当的刀具，并在车刀架上将其装入刀柄。注意刀 柄的稳固安装，以免刀具在加工过程中松动。 2.使用刀具装夹工具或电动螺丝刀将刀片安装在刀柄上。确保刀片安装 正确，牢固可靠。 步骤五：参考刀具对刀 1.在数控车床的操作界面上选择“手动运动模式”或“手动操作模式”，使 刀具可以手动调整位置。 2.将参考刀具（即已经对刀好的刀具）安装在车刀架上，并保证其牢固 性。
3.使用手动操作模式下的手动微动装置，通过调整车刀架位置，使参考 刀具与工件接触。 4.使用刀具高度调整装置或其他刀具调整工具，逐步调整车刀架位置， 使参考刀具与工件在加工过程中接触点位置准确。 步骤六：换刀具设置 1.根据加工工艺要求，选择需要换装的刀具，并将其安装在车刀架上。 2.在数控车床的操作界面上选择“刀具预设”或其他相关功能设置。 3.进入刀具预设界面，设置换刀的相关参数，包括刀具的尺寸、长度、 刀具中心距等。 4.确认参数设置无误后，保存并退出刀具预设界面。 步骤七：自动对刀调整 1.在数控车床的操作界面上选择“自动对刀”或相关调整功能。 2.设置自动对刀的相关参数，包括偏差允许范围、对刀速度等。 3.启动自动对刀功能，车床将自动进行对刀调整，并根据设定的参数进 行判断和调整。 4.待自动对刀完成后，检查刀具与工件的接触状况，确保对刀准确。 结论 通过上述步骤，我们可以完成数控车床的对刀操作，确保刀具与工件的正确接触，为后续的加工提供良好的基础。数控车床对刀是数控加工过程中的重要一环，掌握好对刀操作步骤，能够提高加工质量和效率，减少误操作的发生。希望本文所提供的数控车床对刀操作步骤教程能够对读者有所帮助。
数控车床对刀方法
数控车床对刀方法 一、对刀 对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点能够设在零件上、夹具上或者机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。 数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图3-9所示。 ⑺试切对刀法口机械对刀仪法G光学为刀仪法 图3・9数控车床对刀方法 1、试切对刀1）外径刀的对刀方法 如图3-10所示。 Z向对刀如（a）所示。先用外径刀将工件端面（基准面）车削出来；车削端面后，刀具能够沿X方向移动远离工件，但不可Z方向移动。Z轴对刀输入：“ZO测量”。
X向对刀如（b）所示。车削任一外径后，使刀具Z向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。比如，测量值为φ50.78mm,则X轴对刀输入：“X50.78测量2）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。 Z向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作Z向移动。Z轴对刀输入：“ZO测量 X向对刀任意车削一内孔直径后，Z向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。比如，测量值为φ45.56mm,则X轴对刀输入：“X45.56测量”。 3）钻头、中心钻的对刀方法 如图3-11所示。 图3J1钻头、中心钻对刀 Z向对刀如（a）所示。钻头（或者中心钻）轻微接触到基准面后，就不可再作Z向移动。Z轴对刀输入：“ZO测量二 X向对刀如（b）所示。主轴不必转动，以手动方式将钻头 沿X轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“X0.0”为止。X轴对刀输入：“XO测量二 2、机械对刀仪对刀 将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。
广州数控车床对刀原理
广州数控车床对刀原理 一、引言 广州数控车床是一种高精度的机械设备，主要用于加工金属材料。在数控车床的加工过程中，对刀是一项非常重要的步骤。本文将介绍广州数控车床对刀的原理及其操作方法。 二、对刀原理 广州数控车床对刀原理是通过测量切削刀具与工件之间的相对位置，从而确定刀具与工件之间的距离，以保证切削刀具能够正确地加工工件。对刀原理主要包括以下几个方面： 1. 坐标系建立 在进行对刀之前，需要先建立工件坐标系和刀具坐标系。工件坐标系是以工件上某个确定的点为原点建立的坐标系，刀具坐标系是以切削刀具为参考建立的坐标系。通过建立坐标系，可以明确刀具与工件之间的相对位置关系。 2. 刀具半径补偿 在数控车床上，切削刀具的形状是通过刀具半径补偿来描述的。刀具半径补偿是指根据刀具的实际半径大小，在程序中进行相应的偏移。通过刀具半径补偿，可以保证程序中所描述的刀具路径与实际加工路径一致。
3. 刀具长度补偿 切削刀具的长度也是需要进行补偿的。在进行对刀时，需要准确测量切削刀具的长度，然后在程序中进行相应的补偿。通过刀具长度补偿，可以确保刀具与工件之间的距离准确无误。 4. 对刀工具的选择 在进行对刀时，需要选择合适的对刀工具。对刀工具一般包括刀具测量仪、刀具夹具等。刀具测量仪可以用来测量切削刀具的长度和半径，刀具夹具可以用来固定切削刀具。 三、对刀操作方法 广州数控车床对刀的具体操作方法如下： 1. 安装刀具测量仪 需要将刀具测量仪安装到数控车床上。刀具测量仪一般固定在车床的主轴上，可以通过测量刀具的长度和半径来进行对刀。 2. 安装刀具 将需要进行对刀的切削刀具安装到刀具夹具上，并夹紧刀具夹具。确保切削刀具的位置准确无误。 3. 校准刀具测量仪 打开数控车床的控制系统，选择对刀功能。通过刀具测量仪的测量功能，测量刀具的长度和半径，并输入到数控车床的控制系统中。
广州数控车床对刀操作步骤
广州数控车床对刀操作步骤 数控车床是一种高精度、高效率的金属加工设备，广泛应用于制造业中。对刀 是数控车床运行前的重要步骤，在保证加工质量和安全的前提下，进行对刀可以提高生产效率。本文将介绍广州数控车床的对刀操作步骤。 1. 准备工作 在对刀操作之前，首先需要进行一些准备工作，以确保操作的顺利进行。以下 是一些准备工作的步骤： •确保车刀正确安装：检查车刀是否正确安装在车刀刀架上，并紧固好。 确保车刀的安装和固定都符合操作要求，并检查车刀是否锋利。 •检查刀具库存：确认刀具库存是否充足，需要有足够的刀具用于对刀操作和后续的加工。 •清洁工作区域：保持工作区域清洁整齐，确保没有杂物和障碍物，以便于操作和移动。 2. 车床参数设置 在对刀操作之前，需要根据加工需求，设置数控车床的参数。以下是设置车床 参数的步骤： •打开数控车床控制系统：按照车床的操作手册，打开数控车床的控制系统。 •连接数控车床与电脑：将电脑与数控车床进行连接，确保两者之间的通信正常。 •设置加工参数：根据加工图纸和加工要求，设置加工的参数，例如工件的直径、长度、精度要求等。 •设置工件坐标系：根据实际情况，设置工件的坐标系，以确定加工的起点和参考点。 3. 车刀安装和调整 对刀前需要进行车刀的安装和调整，以确保车刀准确对刀。以下是安装和调整 车刀的步骤： •安装车刀：将正确的车刀安装在车刀刀架上，并使用紧固螺丝固定好。 确保车刀装夹牢固。 •车刀修整：使用车床车刀修整器对车刀进行修整，保证车刀的外形和刀尖的位置符合要求。
•车刀调整：使用车床设备进行车刀的调整。根据加工要求，调整车刀的位置和角度，确保满足加工的需求。 4. 对刀操作 对刀操作是数控车床对刀的关键步骤，操作正确与否将直接影响后续的加工效果和质量。以下是对刀操作的步骤： •定位刀具：根据加工要求，选择合适的刀具，并安装在车刀刀柄上。 •移动刀具：使用数控车床的手动操作功能，将安装好的刀具移动到工件上方，并保持适当的间隙。 •重复移动：按照车床操作手册的要求，重复移动刀具，直至刀具与工件接触。 •对刀调整：根据实际情况，进行微调，直到刀具与工件接触的位置和角度符合要求。 •记录位置：记录好对刀调整的位置和数值，方便后续的加工操作。 5. 对刀测试 对刀完成后，需要进行对刀测试，以验证对刀的准确性。以下是对刀测试的步骤： •回零操作：将数控车床回到零点位置，以确保数控车床的初始状态。 •加工测试：使用数控车床加工一小段简单的工件，检查加工结果是否符合要求。 •测量结果：使用测量工具，对加工后的工件进行测量，计算误差和精度。 •调整参数：根据加工测试和测量结果，调整数控车床的参数，以达到更高的加工精度。 6. 完成操作 对刀操作完成后，需要进行整理和记录。以下是完成操作的步骤： •清理工作区域：清理操作过程中产生的废料和杂物，保持工作区域的整洁。 •记录参数：记录好对刀的参数和调整过程，以备后续使用和参考。 •关闭设备：根据操作手册的要求，关闭数控车床和相关设备，以及断开与电脑的连接。 通过按照上述步骤进行广州数控车床的对刀操作，可以提高加工效率和质量，确保安全生产。在进行对刀操作之前，还需详细阅读车床的操作手册，并根据实际
数控车床对刀原理及方法步骤(实用详细)
数控车床对刀原理及方法步骤(实用详细)
数控车床对刀原理及对刀方法 对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。 仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件（下面的论述是以FANUC OiMate数控系统为例）等。 1 为什么要对刀 一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序原点。程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点。 数控车床通电后，须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，该点就是所谓的机床原点，它的位置由机床位置传感器决定。由于机床回零后，刀具（刀尖）的位置距离机床原点是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。 在图1中，O是程序原点，O'是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。 编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖）的运行轨迹。由于刀尖的初始位置（机床原点）与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离，使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀尖的运动轨迹。
所谓对刀，其实质就是侧量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。 2 试切对刀原理 对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。 以图2为例，试切对刀步骤如下： ①在手动操作方式下，用所选刀具在加工余量范围内试切工件外圆，记下此时显示屏中的X坐标值，记为Xa。（注意：数控车床显示和编程的X坐标一般为直径值）。 ②将刀具沿＋Z方向退回到工件端面余量处一点（假定为α点）切削端面，记录此时显示屏中的Z坐标值，记为Za。 ③测量试切后的工件外圆直径，记为φ。 如果程序原点O设在工件端面（一般必须是已经精加工完毕的端面）与回转中心的交点，则程序原点O在机床坐标系中的坐标为 Xo＝Xa-φ(1） Zo＝Za 注意：公式中的坐标值均为负值。将Xo、Zo设置进数控系统即完成对刀设置。3 程序原点（工件原点）的设置方式 在FANUC数控系统中，有以下几种设置程序原点的方式：①设置刀具偏移量补偿；②用G50设置刀具起点；③用G54~G59设置程序原点；④用“工件移”设置程序原点。 程序原点设置是对刀不可缺少的组成部分。每种设置方法有不同的编程使用方式、不同的应用条件和不同的工作效率。各种设置方式可以组合使用。
数控车床精确对刀方法总结,老司机珍藏经验!
数控车床精确对刀方法总结，老司机珍藏经验！ 本文就是一篇非常实用的文章，文中首先介绍了数控车床常用的“试切对刀法”的原理及对刀思路；接着，介绍了华中世纪星车削数控系统的四种手动试切对刀方法；为改进其对刀精度，根据“自动试切→测量→误差补偿”的思路，设计出了用程序控制的自动试切法，并总结介绍了四种精确对刀方法 一、数控车试切对刀法的原理及对刀思路 深入理解数控车床的对刀原理对于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀方法都具有指导意义。对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在唯一的机床坐标系中的位置。对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相对于基准刀的刀偏置。 本文作以下约定来说明试切法对刀的原理与思路：使用华中世纪星教学型车削系统HNC-21T（应用软件版本号为5.30）；以工件右端面中心为程序原点，用G92指令设定工件坐标系；直径编程，程序起点H的工件坐标为（100，50）；刀架上装四把刀：1号刀为90°外圆粗车刀、2号基准刀为90°外圆精车刀、3号刀为切断刀、4号刀为60°三角螺纹刀（全文所举实例均与此相同）。 如图1所示，基准刀按照“手动试切工件的外圆与端面，分别记录显示器（CRT）显示试切点A的X、Z机床坐标→推出程序原点O的机床坐标→推出程序起点H的机床坐标”的思路对刀。根据A点与O点的机床坐标的关系：XO= XA－Φd，ZO =ZA，可以推出程序原点O的机床坐标。再根据H相对于O点的工件坐标为(100,50)，最后推出H点的机床坐标：
XH=100－Φd，ZH= ZA+50。这样建立的工件坐标系是以基准刀的刀尖位置建立的工件坐标系。 图1 手动试切对刀示意图 如图2所示，由于各刀装夹在刀架的X、Z方向的伸长和位置不同，当非基准刀转位到加工位置时，刀尖位置B相对于A点就有偏置，原来建立的工件坐标系就不再适用了。此外，每把刀具在使用过程中还会出现不同程度的磨损，因此各刀的刀偏置和磨损值需要进行补偿。获得各刀刀偏置的基本原理是：各刀均对准工件上某一基准点（如图1的A点或O点），由于CRT显示的机床坐标不同，因此将非基准刀在该点处的机床坐标通过人工计算或系统软件计算减去基准刀在同样点的机床坐标，就得到了各非基准刀的刀偏置。 图2 刀具的偏置和磨损补偿
数控车床对刀的原理及方法
一、数控车床对刀的原理: 对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件等。 一般来说，数控加工零件的编程和加工是分开进行的。数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的工件坐标系，工件坐标系一般与零件的工艺基准或设计基准重合，在工件坐标系下进行零件加工程序的编制。 对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。对刀的目的是确定对刀点，在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。对刀点找正的准确度直接影响加工精度。在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T 指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。刀具位置偏差的测量同样
也需通过对刀操作来实现。 生产厂家在制造数控车床，必须建立位置测量、控制、显示的统一基准点，该基准点就是机床坐标系原点，也就是机床机械回零后所处的位置。 数控机床所配置的伺服电机有绝对编码器和相对编码器两种，绝对编码器的开机不用回零，系统断电后记忆机床位置，机床零点由参数设定。相对编码器的开机必须回零，机床零点由机床位置传感器确定。 编程员按工件坐标系中的坐标数据编制的刀具运行轨迹程序，必须在机床坐标系中加工，由于机床原点与工件原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离，使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀具的运动轨迹，才能加工出符合零件图纸的工件。这个过程就是对刀，所谓对刀其实质就是测量工件原点与机床原点之间的偏移距离，设置工件原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。 二、对刀方法 对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。 1.数控车床试车对刀方法