齿轮加工工艺说明书
齿轮轴加工工艺【全面解析】
齿轮轴加⼯⼯艺【全⾯解析】齿轮轴加⼯⼯艺内容来源⽹络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加⼯中⼼、车铣磨钻床、线切割、数控⼑具⼯具、⼯业机器⼈、⾮标⾃动化、数字化⽆⼈⼯⼚、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣⾦冲压折弯、精密零件加⼯等展⽰，就在深圳机械展.齿轮轴的加⼯⼯艺（以45号钢为例）：⼀、⽑坯下料⼆、粗车三、调质处理（提⾼齿轮轴的韧性和轴的刚度）四、精车齿坯⾄尺⼨五、若轴上有键槽时，可先加⼯键槽等六、滚齿七、齿⾯中频淬⽕（⼩齿轮⽤⾼频淬⽕），淬⽕硬度HRC48-58（具体硬度值需要依据⼯况、载荷等因素⽽定）⼋、磨齿九、成品的最终检验细长轴的齿轮轴加⼯⼯艺（以45号钢为例）：⼀、⽑坯下料⼆、调质处理（提⾼齿轮轴的韧性和轴的刚度）三、带跟⼑架、⽤皂化液充分冷却的前提下，粗车齿轮轴四、去应⼒退⽕五、精车齿坯⾄尺⼨（带跟⼑架、⽤皂化液充分冷却）六、若轴上有键槽时，可先加⼯键槽等七、滚齿⼋、齿⾯⾼频淬⽕，淬⽕硬度HRC48-58（具体硬度值需要依据⼯况、载荷等因素⽽定）九、磨齿⼗、成品的最终检验注：细长轴搜索类零件的放置⼀定要垂吊放置（⽤铁丝系住，悬挂在挂架上），不得平放！⽤于中⼩型轧钢机传动箱体中的齿轮轴，设计上⼀般为软齿⾯，即⼩齿轮轴硬度为280～320HB，⼤齿轮轴硬度为250～290HB，模数mn=8～25，技术要求⼀般为调质处理。
这种零件在⽆感应加热淬⽕设备的⼯⼚中加⼯时，其加⼯⼯艺路线为:锻⽑坯→粗加⼯→调质→精加⼯→制齿→磨轴颈。
按这样的⼯艺流程⽣产出来的模数mn≤10的齿轮轴，使⽤情况基本良好，但模数mn≥12时，使⽤寿命短。
突出表现为轮齿不耐磨，使⽤半年以后，齿⾯已有明显磨痕，当发⽣较⼤冲击时，还会出现断齿现象。
针对这种情况，我们对原有⼯艺进⾏了分析，找出⼯艺路线中所存在的缺陷，并提出了新的制作⼯艺⽅法。
1原⼯艺路线存在的问题原加⼯⼯艺路线中的粗加⼯，即粗车⽑坯的外圆及轴向长度。
双联齿轮机械加工工艺规程
《机械加工工艺与夹具》课程设计说明书题目：双联齿轮工艺设计目录一、设计要求及参考………………………………………………………二、零件的分析……………………………………………………………三、工艺规程的设计………………………………………………………（一）确定毛坯的制作形式………………………………………………（二）基准的选择…………………………………………………………（三）工艺路线的拟定及工艺方案的分析………………………………（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定……………………（五）各工序的定位夹紧方案及切削用量的选择………………………（六）各工序的基本工时…………………………………………………四、总结……………………………………………………………………五、主要参考文献…………………………………………………………六、设计总结………………………………………………………………………一．编制零件的工艺规程及设计夹具：双联齿轮如下图所示，成批生产（每批100件），材料为40Cr钢。
编制此双联齿轮的工艺规程并为加工花键设计夹具。
要求：零件毛坯图夹具装配图（A0或A1）设计说明书（附有工艺卡和工序卡）二、零件分析（一）零件的作用与结构特点双联齿轮主要用于一些机械设备变速箱中，通过与操作机构的结合，滑动齿轮从而实现变速。
圆柱齿轮一般分为齿圈和轮体两部分，根据齿轮轮体的结构形状来划分可知上图中的双联齿轮为盘类齿轮，有两个齿圈，在齿圈上切出直齿齿形，在轮体上带有花键孔。
（二）零件的工艺分析该零件属于齿轮类零件，形状规则，尺寸精度和形位精度要求均较高，零件的主要技术分析如下：（1）齿轮端面对准A的圆跳动公差不超过0.05mm，主要是保证端面平整光滑，双联是利用花键轴和花键孔进行配合定位，因此必须保证花键孔的尺寸精度。
双联齿轮之间啮合要求严格，要保证双联齿轮的齿形准确及同轴度较高。
（2）由于零件是双联齿轮，轴向距离较小，根据生产纲领是选择合理的加工工艺。
齿轮轴零件机械制造工艺规程
1.齿轮轴零件的机械制造工艺规程1.1 零件工艺分析和确定生产类型1.1.1拟定工艺路线由给定的零件图可以看出，该零件图的是齿轮轴类零件，部分加工表面的精度等级达到5级，粗糙度达到0.4μm，因此先大致拟定如下工艺路线：①锻造毛坯，正火②对整个毛坯件进行粗车③对整个毛坯件进行半精车④热处理⑤精车⑥滚齿⑦钻孔，攻丝⑧调质处理⑨对50mm处进行磨削1.1.2确定零件的生产类型根据下式计算--------（1-1） 式中N----零件的生产纲领Q----产品的年产量m----每台（辆）产品中该零件的数量a%----备品率，一般取2%-4%b%----废品率，一般取0.3%-0.7%根据上式就可以计算求得该零件的年生产纲领，在通过查表，就能确定该零件的生产类型。
本设计中，Q=5000，m=1件/台，备品率和废品率为3%和0.5%，将数据代入上式得N=5176件/年，查表可知该零件为轻型零件，本设计中齿轮轴零件的生产类型为大批量生产。
1.2毛坯的选择，绘制毛坯图1.2.1选用锻件为毛坯，采用模锻成型的方法制造毛坯。
1.2.2确定毛坯尺寸及机械加工余量本锻件采用普通级，根据零件图的基本尺寸查表可初步得粗车，半精车，粗磨和精磨外圆的单边加工余量分别为6mm，1.1mm，0.4mm 和0.1mm。
又粗精加工分开时，对于粗车外圆的余量允许小于原表中余量的70%，故可取粗车余量为4.8mm，总的的余量为6.4mm。
再根据手册即可得锻件机械加工余量和公差为：单边加工余量半径a=6r=5±2。
于是，可初步得锻件图的尺寸，如图1-1所±2,长度方向aL示（图中粗实线表示锻件的外形，双点划线表示零件轮廓）。
1.3毛坯图的确定1.3.1计算毛坯加工余量和尺寸公差⑴根据图1-1和计算式---------------（1-2）设锻件最大直径为100mm，长为230mm，则图1-1 齿轮轴零件的锻件图根据上述计算数据，查表可确定零件的形状复杂系数为s，属于简单级别。
成形法齿轮加工工艺流程
成形法齿轮加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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机械工艺夹具毕业设计77齿轮架零件的机械加工工说明书
毕业设计设计题目：齿轮架零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计机械设计及自动化专业学生姓名：起讫日期：指导老师：目录一设计目的及要求 (1)二设计任务 (1)三对零件工作图的分析 (2)四选择毛坯 (3)五确定表面加工方案 (4)六选择定位基准 (6)七拟订加工工艺路线 (6)八确定加工余量 (8)九选择工艺装备 (9)十夹具设计要求 (11)十一夹紧力的计算 (11)十二夹具零件的选择 (12)十三选择切削用量及切削力 (14)十四确定工时定额 (15)十五小结 (15)十六参考书 (17)一设计目的及要求1、目的：机械制造技术基础是以机械制造工艺技术设备为主要内容的技术科学，是机械类专业的一门主要课程，具有很强的实践性。
因此在完成了理论教学和实践教学后，还需要对学生进行机械零件加工工艺设计的实际训练，使学生通过工艺设计获得综合运用所学过的全部相关课程（如机械制造技术基础，互换性及技术测量，金属学与热处理学）进行零件工艺及结构设计的基本能力，能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计出高效、省力、经济合理并能保证加工质量的专用夹具的能力，培养学生熟悉并运用有关手册、标准、图表等技术资料的能力，进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。
2、要求：○1掌握编制机械加工工艺规程的方法，能正确解决中等复杂程度零件在加工中的工艺问题。
○2根据已学的知识，提高结构设计的能力，通过设计夹具的训练，根据被加工零件要求，设计出能保证加工技术要求，经济、高效的工艺装备。
○3认真复习设计有关的知识，并查阅有关的资料，手册让学生会使用与机械加工工艺和工装设计有关的手册及图纸资料。
二设计任务：设计题目：设计齿轮架零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计。
生产纲领：一般为500-5000件(中批)具体设计工作内容：1、抄绘，分析零件的工作图，图幅为A3。
齿轮磨削加工工艺
齿轮磨削加工工艺
一、前期准备
1.确定齿轮的材质和规格。
2.根据齿轮的参数计算出齿轮的模数、齿数和压力角等参数。
3.选择合适的磨削机床和磨削工具。
二、磨削前处理
1.清洗齿轮表面，去除表面油污和铁锈等杂质。
2.检查齿轮的硬度和精度是否符合要求，如不符合要求则进行退火或其他处理。
3.在磨削前对齿轮进行测量，确定其实际尺寸和形状。
三、粗磨加工
1.安装好磨削机床和磨削工具，调整好刀具位置和切入角度等参数。
2.将齿轮安装到机床上，并进行对中调整，使其与刀具保持一定的距离。
3.开始进行粗磨加工，采用分段式进给方式进行加工，每段进给深度不宜过大。
四、半精密磨削
1.在完成粗磨后，对齿轮进行半精密磨削，采用同样的分段式进给方式进行加工。
2.为了保证加工质量，需要对磨削机床和磨削工具进行定期检查和维护。
3.在半精密磨削过程中，需要注意控制切削速度、进给速度和切削深度等参数，以确保加工精度。
五、精密磨削
1.在完成半精密磨削后，进行最后的精密磨削。
此时需要采用更加细致的进给方式和切入角度等参数。
2.为了保证加工质量，需要对磨削机床和磨削工具进行更加细致的检查和维护。
3.在精密磨削过程中，需要采用更加严格的控制方法来控制切割参数，以确保齿轮的最终形态、尺寸和表面质量。
六、后处理
1.完成齿轮的精密磨削后，需要对其表面进行清洗，并去除可能存在的毛刺和其他杂质。
2.对齿轮进行测量，并与原始设计要求进行比较，以确保其符合要求。
3.最后将齿轮包装好，并妥善保存。
毕业设计 - 摩托车从动齿轮轴加工工艺规程设计说明书
台州职业技术学院机电学院毕业设计过程材料（2011届）题目摩托车从动齿轮轴加工工艺规程设计实习单位浙江双环传动机械股份有限公司实习岗位数控精车操作工专业班级数控0832学生姓名周明指导教师应一帜2011年5 月10 日目录●文本成果摘要 (4)关键词 (4)引言 (4)1.数控技术概述 (4)1.1数控机床的产生 (5)1.2数控机床的发展趋势 (5)1.3数控机床加工的特点 (5)1.4数控机床的适用范围 (6)2.刀具和切削用量的选择 (7)2.1数控机床对刀具的要求 (7)2.2数控刀具材料的择 (7)2.3切削用量的选择 (8)2．3．1主轴转速的确定 (9)2．3．2进给速度的确定 (9)2．3．3背吃刀量确定 (10)2.4数控车床刀具的选刀过程 (11)2.5夹具的选择与类型 (11)2.5.1夹具的选择 (11)2.5.2夹具的类型 (12)2.5.3零件的安装 (12)3.数控机床的坐标系统 (13)3.1机床坐标系 (13)3.2工件坐标系 (13)4．任务分析 (14)5.课题简介 (14)6.零件机械加工工艺设计 (15)6.1 零件的分析 (15)6.1.1 零件的作用 (15)6.1.2 零件的工艺分析 (15)6.1.3 零件毛坯的选择 (16)6.1.4 零件的定位基准面选择 (16)6.1.5 制定加工工艺路线 (16)6.2 填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡 (22)7．总结评论 (23)致谢 (25)参考文献 (25)●实际成果一、实物(照片)……………………………………………………二、顶岗实习成绩评定表（复印件）……………………………摩托车从动齿轮轴加工工艺规程设计摘要：本设计是关于摩托车从动齿轮轴加工工艺规程设计，主要内容包括：零件的分析，零件的作用，零件的工艺分析，零件的毛坯选择，零件的定位基准面选择，加工工艺路线制订，制订零件加工工艺规程。
关键词：齿轮轴工艺分析工艺规程设计机械制造工艺及设备毕业设计是我们完成本专业教学计划的最后一个极为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的基本课程，基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。
齿轮加工工艺过程和分析
齿轮的生产过程一．齿轮的主要加工面1.齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。
2．齿轮的材料和毛坯常用的齿轮材料有15钢、45钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构钢，如20Cr，40Cr，38CrMoAl，20CrMnTiA等。
齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。
二、直齿圆柱齿轮的主要技术要求，1．齿轮精度和齿侧间隙GBl0095《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级。
其中，1～2级为超精密等级；3—5级为高精度等级；6～8级为中等精度等级；9～12级为低精度等级。
用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7级。
按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组(表13—4)。
根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。
齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离(即法向侧隙)，侧隙用以保证齿轮副的正常工作。
加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。
2．齿轮基准表面的精度齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。
因此GBl0095附录中对齿坯公差作了相应规定。
对于精度等级为6～8级的齿轮，带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7，用作测量基准的齿顶圆直径公差为IT8；基准面的径向和端面圆跳动公差，在11-22μm之间(分度圆直径不大于400mm的中小齿轮)。
3．表面粗糙度齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的影响。
6～8级精度的齿轮，齿面表面粗糙度Ra值一般为0．8—3．2μm，基准孔为0．8—1．6 μm，基准轴颈为0．4—1．6μm，基准端面为1．6～3．2μm，齿顶圆柱面为3．2μm。
精密齿轮加工工艺流程
精密齿轮加工工艺流程
精密齿轮加工工艺流程一般可分为以下几个步骤：
1.齿轮设计和工艺准备：首先根据使用要求和齿轮参数进行设计，并确定加工工艺路线和所需材料、工具、设备等。
2.原材料准备：根据设计要求选择适合的齿轮材料，并进行切割、锻造、热处理等工艺处理，得到具有一定尺寸和性能的齿轮坯料。
3.齿轮车削：将齿轮坯料进行初次车削，形成大致形状和尺寸。
4.齿轮铣削：利用铣削工具对齿轮进行精细处理，使其形成精
确的齿轮形状和齿数。
5.齿轮磨削：采用磨削工具对齿轮进行磨削，提高齿轮的精度
和表面质量。
6.齿轮淬火：对已经加工好的齿轮进行淬火处理，以提高齿轮
的硬度和耐磨性。
7.齿轮修整：通过研磨、抛光等工艺对齿轮进行细部修整，提
高其精度和表面质量。
8.齿轮齿面处理：对齿轮齿面进行渗碳、硬化、镀膜等处理，
以增强其耐磨和耐腐蚀性能。
9.齿轮检验：对加工好的齿轮进行各项检验，包括尺寸测量、齿形检测、硬度测试等，确保齿轮符合设计要求。
10.产品组装和包装：将齿轮和其他零部件组装成成品，并进行检查和包装，以备发货或存储使用。
倒档齿轮制造工艺
二、毛坯的选择
该齿轮为传动零件，要求有一定的强度，该零件的 材料为20CrMnTi钢，轮廓尺寸不大，形状并不复杂， 又属于大批生产，故毛坯可采用模锻成型。这对于 提高生产效率、保证加工质量也是有利的。 毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。
三、工艺路线的制定
定位基准选择
切削刀量的选择
背吃刀量的选择 半精加工，精加工的背吃刀量由相应的加工方法 所需的加工余量确定，粗加工工序的背吃刀量应 尽量将粗加工余量一次切除 例如外圆5的切削加工 粗加工时的切削用量7· 5-0.5=7mm 单边切削量为7÷2=3.5mm 进给量f的选择 由《机械加工工艺手册》，初步选定f=1.0mm/r 确定切削速度 Vc=πdn÷1000
加工阶段的划分
粗加工阶段
Hale Waihona Puke 粗加工各端面以及外圆表面，钻----粗镗内孔， 滚齿
半精加工阶段
精加工阶段
半精车加工各端面以及外圆表面，半精镗内孔。
精车加工左侧端面1，精镗内孔，磨齿
四、工序顺序的安排
工序1 : 毛坯进行正火 工序2：粗车各外圆面和端面。钻、扩孔 工序3：精车各外圆面和端面。半精铖内孔 工序4：拉键槽 工序5：滚齿 工序6：加工齿端导角并去除毛刺 工序7：中间检测 工序8：齿部进行高频淬火 工序9：磨削左侧端面和内孔表面 工序10: 对齿廓表面进行磨齿加工 工序11: 最终检测
粗定位基准的选择 选择未加工的左侧齿轮外表面5为粗基准加工圆面2 选择未加工的右侧端面6为粗基准加工侧面1及其他端 面 精基准的选择 以左侧端面为精基准加工右侧端面6以及内孔 以加工后的内孔为精基准加工外圆面5 以加工后的内孔为精基准加工齿廓表面，然后再以加 工后的齿廓表面为精基准加工内孔表面 以加工后的内孔表面为精基准加工左侧端面1
汽车齿轮加工工艺流程
汽车齿轮加工工艺流程
1.材料准备：首先需要选择合适的材料，通常为优质合金钢或碳素钢。
然后对材料进行热处理，提高其机械性能和耐磨性。
2. 切削加工：将材料进行粗加工，包括车削、刨削、钻孔等。
通过这一步骤，使材料形成初步的形状和精度要求。
3. 齿形加工：将切削好的零件送入齿轮加工机床中，进行齿形加工。
这一步骤可以采用铣削、滚齿、剃齿等方式，制造出符合要求的齿形。
4. 精加工：将齿形加工好的零件进行精加工。
这一步骤通常使用磨削或滚压工艺，以确定齿轮的精度和表面质量。
5. 热处理：对齿轮进行热处理，提高其硬度和强度。
常用的热处理方法包括淬火、回火等。
6. 清洗和检验：清洗齿轮表面，将切削剂和其它杂质清除干净后，进行检验。
检验内容包括齿轮精度、硬度、表面质量等。
7. 组装：将检验合格的齿轮零件进行组装，形成完整的齿轮传动系统。
该步骤通常需要在无尘室进行，以保证齿轮传动的可靠性和稳定性。
以上就是汽车齿轮加工工艺流程的具体步骤。
不同的齿轮加工要求可能存在差异，但总体流程基本相同。
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齿轮轴的机械加工工艺规程设计
齿轮轴的机械加工工艺规程设计一、设计方案1.加工方法选择：齿轮轴的加工可以采用车削、铣削、磨削等多种方法。
根据齿轮轴的材质、加工量、加工难度和成本等因素进行综合选择。
2.切削刃具选择：齿轮轴采用头尾杆式加工，初粗磨、精磨采用相应的车刀、铣刀和磨料磨具。
3.工艺方案设计：根据齿轮轴加工的需要，设计出完整的工艺流程和必要的加工治具，确定加工路线和操作方法，保证加工的质量和效率。
二、工艺操作1.准备工作：选用符合要求的加工设备，清理加工平台和工具，检查加工刀具和夹具的状况。
2.粗加工：车削加工和铣削加工顺序应根据具体要求进行调整。
采用小进给、较大切削深度进行粗加工。
保证尺寸精度和表面质量。
3.精加工：根据加工要求，选择合适的切削条件和加工方式，采用多道次、小进给进行精加工操作，以保证加工精度和表面质量。
4.磨削：在完成精加工后，进行磨削操作。
采用磨料磨具进行外圆和内孔的磨削，保证加工精度和表面光洁度。
三、工艺参数1.精度保证：齿轮轴加工过程中要注意加工的精度，车削和铣削一般精度等级不低于IT8，磨削精度等级不低于IT6。
2.表面光洁度：齿轮轴加工表面要求光洁，表面粗糙度应满足加工要求，一般粗糙度Ra不高于1.6μm。
3.切削条件：根据齿轮轴的材质、硬度和加工要求，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度。
4.加工液：选择合适的加工液，提高加工效率和工件质量。
如冷却液等，有助于降低加工热量和保持加工表面光洁度。
四、加工设备1.车床和铣床：齿轮轴的加工可以采用车床和铣床两种设备。
车床主要用于齿轮轴的轴身加工，铣床主要用于齿轮轴的端面加工。
2.磨床：齿轮轴磨削可以采用内圆磨床、外圆磨床和中心磨床。
内圆磨床主要用于齿轮轴的内孔磨削，外圆磨床主要用于齿轮轴的外圆磨削，中心磨床主要用于齿轮轴的中心孔磨削。
五、工装设计1.夹具设计：齿轮轴加工中，为了保证工件的安全固定，需要设计制作专门的夹具。
夹具的选择与设计应根据加工要求和工件的形状进行综合考虑。
齿轮箱体加工工艺及其说明书(自己做封面目录)
齿轮箱加工工艺及其说明书内容摘要：在生产过程中，使生产对象〔原材料，毛坯，零件或总成等〕的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。
在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的根本时间，辅助时间和工作地效劳时间。
关键词：工序，工位，工步，加工余量第一章: 绪论箱体零件是机器或部件的根底零件,它把有关零件联结成一个整体,使这些零件保持正确的相对位置,彼此能协调地工作.因此,箱体零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量,进而影响机器的使用性能和寿命.因而箱体一般具有较高的技术要求.由于机器的结构特点和箱体在机器中的不同功用,箱体零件具有多种不同的结构型式,其共同特点是:结构形状复杂,箱壁薄而不均匀,内部呈腔型;有假设干精度要求较高的平面和孔系,还有较多的紧固螺纹孔等.箱体零件的毛坯通常采用铸铁件.因为灰铸铁具有较好的耐磨性,减震性以及良好的铸造性能和切削性能,价格也比拟廉价.有时为了减轻重量,用有色金属合金铸造箱体毛坯(如航空发动机上的箱体等).在单件小批生产中,为了缩短生产周期有时也采用焊接毛坯.毛坯的铸造方法,取决于生产类型和毛坯尺寸.在单件小批生产中,多采用木模手工造型;在大批量生产中广泛采用金属模机器造型,毛坯的精度较高.箱体上大于30—50mm的孔,一般都铸造出顶孔,以减少加工余量.第二章：零件工艺的分析2.1零件的工艺分析2.1.1要加工孔的孔轴配合度为H7，外表粗糙度为Ra小于1.6um,圆度为0.03mm,垂直度为0.1mm,同轴度为0.03mm。
其它孔的外表粗糙度为Ra小于12.5um,锥销孔的外表粗糙度为Ra为1.6um。
箱体上平面外表粗糙度为Ra小于12.5um,端面外表粗糙度为Ra小于3.2um，机盖机体的结合面的外表粗糙度为Ra小于3.2um，结合处的缝隙不大于0.05mm，机体的端面外表粗糙度为Ra小于12.5um。
齿轮制造工艺手册
齿轮制造工艺手册—滚、插、磨、剃、刨(一)第1章常用基础知识1.2 极限与配合 (8)1.2.1极限与配合基础 (8)1.2.2公差与配合的选择 (10)1.4.3表面粗糙度的选择 (81)(二)1.5.6渐开线齿轮新旧公差精度对照精度组合与选择 (98)(三)1.5.11齿条公差 (176)1.5.12齿轮简易画法及示例 (179)(四)第2章齿轮材料和热处理2.1常用调质、表面淬火齿轮用钢选择 (183)2.2渗氮齿轮用钢 (183)2.3各国常用渗碳、淬火钢种选择及其应用范围 (184)2.4齿轮的预先热处理工艺 (186)2.5调质齿轮的热处理工艺 (187)2.6齿轮火焰淬火 (188)2.7齿轮感应淬火 (190)2.8常用齿轮钢的气体渗氮工艺 (191)(五)第3章齿轮的几何尺寸计算3.1渐开线直齿圆柱齿轮几何尺寸计算 (193) 3.2渐开线斜齿圆柱齿轮几何尺寸计算 (196) 3.4齿条几何尺寸计算 (201)3.5变位直齿圆柱齿轮几何尺寸计算 (201)(六)第4章滚齿加工4.4.2齿坯的安装要求 (244)4.5滚刀的选择及使用 (245)4.8.6短齿齿轮的滚切 (271)4.8.7对角滚齿法 (273)4.9.7滚齿加工时的注意事项 (296)4.9.8粗滚齿余量 (296)4.12.3圆弧齿轮齿形切削误差 (337)4.13滚齿加工常见缺陷和解决方法 (337)(七)第7章磨齿机精加工齿轮 (442)7.5.2齿轮精度指标 (442)7.5.3磨齿精度等级 (443)7.6磨齿用夹具 (444)(八)第11章齿轮刀具的选择11.2.1渐开线齿轮滚刀 (552)11.2.2直尺插齿刀 (554)第12章齿轮的检测与量仪12.7齿厚和公法线长度测量 (593) 12.8接触线误差的检验 (599)第13章齿轮加工的夹具及简易的工艺路线13.6齿轮加工余量 (616)13.7齿轮的简易工艺路线 (621)。
齿轮说明书
第一章绪论机械制造业是国民经济的的基础和支柱，是向其它各部门提供工具、仪器和各种机械技术的装备部。
一个国家的的机械制造业的发展水平是衡量一个国家经济实力的和科学技术水平的重要标志之一，在科技飞速发展的今天,机械产品和机械制造技术的内涵正在不断的发生变化，工程技术人员不仅要学习和掌握计算机技术等多方面的新知识、新技术、而且要对机械制造和机床夹具等必备的基础理论知识、运用全新的观点重新优化组合。
“工欲善其事，必先利其器。
”工具是人类文明进步的标志。
自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。
但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。
机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。
因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。
轴承座是各种机械设备中常见的部件,它的主要作用是支撑轴承，目前常用轴座已经标准化，通常在机械产品设计时只要选取即可，但在许多场合，因为结构和条件的需要，需要非标轴承座，对于轴承座生产厂家，则是要尽力降低生产成本，提高产品质量。
齿轮是各种机器机械产品中常用的传动件，由于它传动效率高，传动稳定性好，噪音低，定比传动，广泛应用于各种机械设备中，随着机械生产制造技术的发展，齿轮应用越来越广,对齿轮的精度要求越来越高.1 基本概念工艺过程：改变生产对象的的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
生产纲领：企业在计划期内应该生产的产品产量和进度计划。
基准：基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。
对一个机械零件而言，基准就是确定该零件上的其它点、线、面所依据的点线、面。
六点定位原理：任何一个自由刚体，在空间都有六个自由度（自由度是完全确定物体在空间几何位置所需要的独立坐标数目），即沿坐标轴的x、y、z 移动和绕此三坐标的转动。
限制了刚体的六个自由度，就确定了刚体的位置。
轮毂齿轮零件工艺规程说明书
轮毂齿轮零件工艺规程说明书
一、工艺流程：
1. 材料采购：根据标准选用适当的材料采购。
2. 材料分析：对采购来的材料进行化学成分分析和金相组织检测。
3. 材料切割：使用切割机根据图纸将材料进行切割。
4. 粗加工：加工车间对轮毂和齿轮的零件进行粗加工（铣削、钻孔、车削等）。
5. 热处理：对粗加工后的零件进行热处理，通常为淬火和回火处理。
6. 精加工：对经过热处理后的零件进行精加工（滚刀加工、修磨等）。
7. 清洗：对精加工后的零件进行清洗，以去除表面油渍和污垢等。
8. 组装：将零件按照图纸要求进行组装，加装轴承、密封装置和螺栓等。
9. 检验：对组装后的轮毂齿轮进行检验，包括外观检查、尺寸测量和性能测试等。
10. 包装：对通过检验的轮毂齿轮进行包装，通常为塑料袋、木箱或纸箱包装。
二、工艺要点：
1. 按照标准选用适当的材料，确保轮毂齿轮的使用寿命和性能。
2. 在粗加工和精加工过程中，要注意加工的速度和刀具的使用情况，避免过快或过慢造成质量问题。
3. 在进行热处理时，要注意加热温度、保温时间和冷却速度等参数的控制，确保零件的硬度和韧性等性能指标符合要求。
4. 在组装过程中，要注意各部件的配合精度和加装顺序，确保轮毂齿轮的整体精度和性能。
5. 检验过程中，要注意检查各项指标是否符合要求，并进行完整的记录和报告。
6. 包装要符合要求，并进行标识和记录。
齿轮传动轴加工工艺及过程
轴的加工工艺路线
• 生产中该主轴的加工工艺路线为下料→ 正火→粗切削加工→调制→半 • 精切削加工→铣键槽→键槽高频淬火、回火 →精切削加工→表面粗糙度为0.8的轴。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
热处理
• • • 热处理是用来改善材料的性能及消除内应力的。热处理工序在本工艺路线中 的安排，主要取决于轴的材料和热处理的目的要求。 1. 预备热处理 ，预备热处理安排在机械加工之前，以改善切削性能、消除毛 坯制造时的内应力为主要目的。对于碳的质量分数超过0.5%的碳钢一般采用 退火，以降低硬对于碳的质量分数小于0.5%的碳钢一般采用正火，以提高材 料的硬度，使切削时切屑不粘刀，表面光滑。通过调制可使零件获得细密均 匀的回火索氏体组织、也用作预备热处理。 2. 去除应力处理 ，安排在粗加工之后，精加工之前，如人工时效、退火。但 为了避免过多的运输工作量，对于精度要求不太高的零件，一般把去除内应 力的人工时效和退火放在毛坯进入机械加工车间之前进行。此传动轴的精度 要求一般故在此环节工作量较小。 3. 最终热处理 最终热处理安排在半精加工以后，主要用于提高材料的强度和 硬度。由于淬火后材料的塑性和韧性很差，有很大的内应力，易于开裂，组 织不稳定，材料的性能和尺寸要发生变化等原因，所以淬火后必须进行回火。 调制处理能使钢材既获得一定的强度、硬度，又有良好的冲击韧性等综合力 学性能。
1. 合理确定零件的加工精度与表面质量 （1）粗糙度3.2、 粗糙度1.6、 粗糙度0.8的表面粗糙度需要进行粗车、 半精车、精车，如果低于0.8需要进行精磨加工。加工精度过高会增加工序 增加制造成本过低会影响机器的使用性能故必须确定恰当。 （2）保证其位置精度可能性 尽量使轴在一次加工的过程中加工多面，这样就可以利用机床本身的精 度来达到需要的位置精度。 2技术要求 传动轴的主要表面是轴颈与轴颈配合的表面称为支承轴颈其精度要求最 高与传动件配合的表面称为配合轴颈。尺寸精度支承轴颈为IT6其他轴颈尺 寸 精度为IT8。
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第一章 零件的分析1.1零件的工作状态及工作条件汽车行驶时，齿轮始终在重载荷、高转速中工作。
在换挡时，还承受冲击载荷，所以要求齿轮具有较高的耐磨性和抗冲击性。
在齿轮加工中，为保证齿轮能满足以上要求，应对齿轮在滚齿之后采取磨齿，对齿轮的热处理应采用渗碳淬火，在最终加工中还应采取磷化处理以提高齿轮的防腐性能。
第五速齿轮从结构上来分析属于多联齿轮，由结合齿和传动齿组成。
为使润滑用能充分的起到润滑作用，在齿轮钻出3个油孔。
换挡时为减少齿轮的冲击，在齿轮大端加工出四个止口。
1.2零件的技术条件分析齿轮加工分为齿坯和齿轮轮齿加工。
齿轮的加工部位有轮缘、轮辐、轮毂和内孔。
齿坯的加工精度对齿轮的加工、检验和装配精度影响很大，所以其加工精度应满足GB10095-88的要求。
齿轮轮齿的加工部位有齿形和倒角，同时还要进行热处理，以提高承载能力和使用寿命。
热处理后还要进行内孔、内孔端面的磨削加工和齿形的精整加工。
综上所述，零件的技术条件主要分以下两种： 1.零件的表面粗糙度和加工精度如零件图所示：齿面的粗糙度Ra 0.8，加工精度IT5~IT6; 齿轮内孔尺寸ø025.0030+,由于齿轮与第二轴上的轴承有配合要求，故其不仅加工经济公差等级比较高而且其表面粗糙度为Ra 0.4。
一般载货汽车变速器和拖拉机变速箱齿轮的精度一般是6到7级精度，表面粗糙度不大于Ra 3.2. 2.各表面间的位置精度如零件图所示，零件的D 、E 、F 面三处具有形位公差要求；D 面对于定位基面φ029.001.070++的定位基准垂直度为0.015，平面度为0.01；E 面对于内孔的定位基准的垂直度为0.05，端面的平面度为0.01；F 面对于内孔的定位基准的垂直度为0.03；1.3零件的其它技术要求1.未注明倒角1X45○2.应除去加工时产生的毛刺，夹角平滑。
3.强力喷丸处理（磨齿后）。
4.热处理：渗碳淬火表面硬度650~800HV;以大端齿根部为准，渗碳层厚度为0.4~1.0mm；心部硬度513HV。
5.表面电镀磷化处理。
1.4零件的材料及其加工性20CrMnTi是应用广泛，用量很大的一种合金结构钢，用于制造汽车中载或重载、冲击耐磨且高速的各种重要零件，如齿轮轴、齿圈、齿轮、十字轴、滑动轴承支撑的主轴、蜗杆、爪牙离合器。
20CrMnTi是渗碳钢,渗碳钢通常为含碳量为0.17%-0.24%的低碳钢。
汽车上多用其制造传动齿轮。
是中淬透性渗碳钢中Cr Mn Ti 钢,其淬透性较高,在保证淬透情况下,具有较高的强度和韧性,特别是具有较高的低温冲击韧性。
20CrMnTi表面渗碳硬化处理用钢。
良好的加工性,加工变形微小,抗疲劳性能相当好。
用途:用于齿轮,轴类,活塞类零配件等。
用于汽车,飞机各种特殊零件部位。
对于汽车变速箱第五速齿轮而言其毛坯可以采用20CrMnTi, 其力学性能如下：抗拉强度σb (MPa)：≥1080(110)屈服强度σs (MPa)：≥835(85)伸长率δ 5 (％)：≥10断面收缩率ψ (％)：≥45冲击功Akv (J)：≥55冲击韧性值αkv (J/cm2)：≥69(7)硬度：≤217HV加工性综合所述，第五速齿轮的毛坯选择20CrMnTi的锻造件。
1.5零件尺寸标注分析齿坯的加工部位有轮缘、轮辐、轮毂、内孔，齿轮的轮齿加工部位有齿形及倒角。
尺寸链的建立主要依靠内孔的轴线和大小端端面。
以钻油孔为例，其工序基准是小端端面，工序尺寸是13.5mm;以精车小端外圆为例，其应保证的工序尺寸是Φ1.03.05.94--，其工序基面是内孔，工序基准是齿轮的轴线； 1.6检验说明在第五速齿轮的加工过程中，要进行如下的检验：齿坯加工后的检验，热处理后的检验和最终检验。
前两项为中间检验，是针对各加工项目进行的；最终检验是作全面的检查。
为了保证检验准确，检验前工件要清洗干净。
齿坯的检验：齿坯的加工质量，在很大程度上影响齿轮的加工质量，尤其是对定位基准，要仔细的检查齿轮加工完后的精度和表面粗糙度。
不合格的齿坯不能流到下一道工序。
成批生产时，一般要全部检查，大量生产时，齿坯质量稳定时可做部分抽检。
齿轮热处理后的检验：对于有些齿轮热处理后要进行检查以便找出热处理时齿面的变形规律，以确定热处理前切齿的技术要求。
齿轮的最终检验：齿轮精度的验收可根据齿轮副的使用要求和生产规模，按GB10095中的规定在各公差组中，任选一个检验组来检验。
1.7零件工艺分析由于齿轮用途的特殊性，零件的部分加工面精度要求较高，所以从齿轮的尺寸和形状位置要求来看主要保证工件的表面粗糙度和各表面的位置关系。
对于齿轮的端面、外圆，内孔的粗加工及半精加工可采用数控车床进行加工。
对于粗糙度要求较高的内孔和端面一般采用精磨便可达到设计要求。
在最终加工时采用强力喷丸机及电镀磷化处理以提高齿轮的强度和使用寿命。
第二章 齿轮毛坯的设计2.1毛坯种类的确定毛坯的种类决定零件的材料、形状、生产性质及生产中获得的可能性。
对于汽车传力齿轮的毛坯而言其结构相对而言比较简单，故一般采用模锻件，当孔径大于25mm ，长度不大于孔径的两倍，内孔一般直接锻出。
另外作为变速器齿轮在工作过程中要求承受的作用，所以要使毛坯内部纤维对称于轴线，以提高材料的强度，故采用胎锻毛坯，则工件中的止口可以在锻造过程中直接锻造成型。
2.2毛坯的工艺要求2.2.1毛坯加工余量与公差参考《金属机械加工工艺人员手册》第五章加工余量中的毛坯的机械加工余量的相关信息，对于此次第五速齿轮的轴向加工余量选取如下：查表2.2-11胎膜锻件加工余量与公差（JB4250.3-86）a=5.10.10.4+-mm b=0.20.10.4+-mm c=0.25.10.6+-mm止口的余量为 5.10.10.4+- 特殊要求：1．错差不大于1.00mm ； 2. 表面缺陷不大于1.00mm ； 3．残余飞刺不大于1.00mm ；技术要求：1.未注明拔模角为3；2．未注明圆角为R2；3．尺寸按交点注；2.2.2拔模斜度2.2.3圆角半径为了便于金属在型槽内流动和考虑模锻强度，在模锻件的转角处，应该带有适当的圆角，生产上把锻件的凸圆角半径称为外圆角半径R，凹圆角半径称为内圆角半径R。
经查表外圆角半径选取R1，内圆角半径选取R2。
第三章工艺规程设计3.1工艺路线的制定3.1.1加工方法的选择齿轮的加工工艺路线的选择应考虑到零件材料的可加工性、工件结构形状和尺寸以及各种加工方法所能达到的经济精度等级。
加工表面技术要求是决定表面加工方法最重要的因素。
这些技术要求零件设计图样上所规定以外，还包括基准不重合而提高对某些表面加工要求，以及选择作为精基准而可能对其提出更高加工要求。
主要加工表面的工艺路线可安排如下：内孔：粗车→半精车→精车→磨削小齿：粗车→精车→插齿大齿: 粗车→精车→滚齿→磨齿→垳齿3.1.2 加工工艺路线在对齿轮零件图各种加工要求分析之后，决定采用以下工艺路线对齿轮毛坯进行加工：下料→锻造毛坯→正火→检查→粗车小端外圆、端面，粗车内孔、倒角→粗车大端外圆、端面，粗车止口，半精车内孔、倒角→精车小端外圆、端面，车端面空刀槽，倒角→精车大端外圆、端面，精车止口、内孔，车止口环槽、倒角→插齿→滚齿→齿端倒角→铣油槽→钻油孔→检查→热处理→挤光→磨孔→磨内孔及大端端面→磨小端端面→磨齿→垳齿→对齿面进行强力喷丸→磷化处理→检查3.1.3加工阶段划分对于第五速齿轮的加工阶段可以分为：齿坯加工、齿面加工和热处理后的精加工。
工艺路线如上所示大体分为以下阶段：粗加工阶段：主要任务是切除各表面上的不部分余量，包括粗车小端外圆到粗车止口半精加工阶段：完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备，包括半精车内孔精加工阶段：保证各主要表面达到图样要求，包括精车小端外圆到精车大端端面光整阶段：对于表面粗糙度和尺寸精度要求都很高的表面需进行光整加工阶段，包括磨内孔及大端端面、磨小端端面、磨齿最终加工阶段：根据变速器的工作状态和环境，需增加齿轮的强度和耐腐蚀性，所以在光整阶段后还要对齿轮进行最终处理，包括对齿面进行强力喷丸、电镀磷化处理。
3.1.4工序的分散与集中工序集中：把加工内容集中在一个工序，一台设备上进行，工序集中便于提高生产率，减少装夹次数，便于保证各加工表面之间的形状位置公差，有利于组织生产和计划工作。
为保证每一道工序所保证的工序尺寸，有时需将一个大的工序拆分成几个小工序。
在上述工艺路线中，粗车可以归为一类在数控车床S3-242上加工，精车可以归为一起在数控车床S3-242上加工。
总之，对于第五速齿轮的加工可以分以上几个阶段进行不同工位的加工。
3.1.5基准的选择在第五速齿轮加工中的定位基准有粗基准和精基准。
粗基准的选择有两个出发点：一是保证各表面有足够且均匀的加工余量；二是保证不加工表面与加工表面间的尺寸和位置符合设计要求。
精基准的选择主要考虑以下几个方面：一是尽可能选择用设计基准或工序基准作为定位基准：二是尽可能选用同一组定位基准加工各个表面，即遵守“基准统一”原则：三是应保证工件的装夹稳定可靠，机床夹具结构简单，工件装夹操作方便。
根据上述基准的选择原则，粗基准用未加工过的毛坯表面做基准，精基准用以加工过的表面做基准。
具体基准的选择如下：粗车小端面以大端外圆轴线作为基准加紧，以大端端面作为轴向的定位基准粗车大端面以大端外圆轴线作为基准加紧，以小端端面作为轴向的定位基准粗车内孔时以大端外圆轴线作为基准加紧，以大端外圆轴线作为定位基准精车与粗车的基准选择一致滚齿和插齿时以内孔轴线作为定位基准，小端端面作为基准加紧磨削内孔及端面止口时以大齿分度圆圆心作为定位基准，大端面做基准夹紧3.1.6热处理工序及辅助工序的安排1．为了使后续的加工工序能保证了所需的加工精度，需提高了材料的硬度，因此热处理工序安排在下料之后以及粗加工之后。
2．辅助工序安排在精加工阶段即保证各个尺寸不破坏主加工表面，包括检验工序、磷化处理、清洗工序。
3．20CrMnTi为低碳合金，采用正火处理，有利于提高机械加工性能，可以减小工件内的残余应力。
正火处理要安排在毛皮锻造完成之后，粗加工之前。
该工件在工作过程中受力要求外部较硬而芯部铰韧，因此采用渗碳淬火，为保证渗碳深度的均匀，将渗碳安排在磨削加工之前。
3.1.7 加工工序的设计齿轮加工工艺路线： 1 锻造毛坯 2 正火 3 检查 4 车序（1)粗车小端外圆、端面、内孔、倒角粗车小端外圆至φ25.039.0899.49--mm ，表面粗糙度Ra =6.3粗车端端面端面至16.006.35mm ，表面粗糙度Ra =6.3粗车内孔至φ28.00899.49mm车倒角2×45°（2）粗车大端外圆、端面、止口、半精车内孔、倒角粗车大端外圆至φ45.030.0455.60--mm ，表面粗糙度Ra =6.3粗车大端端面至2.002.34mm ，表面粗糙度Ra =6.3粗车止口至φ34.004.31，表面粗糙度Ra =3.2 半精车内孔至φ12.002.29mm ,表面粗糙度Ra =3.2车倒角，2×45°（3）精车小端外圆、端面、车端面空刀槽、倒角精车小端外圆至0016.0599.47-mm ，表面粗糙度Ra =3.2 精车小端端面至07.0006.33mm,表面粗糙度Ra= 3.2 精车车止口至25.0037mm,表面粗糙度Ra=1.6 车倒角，1×45°、2×45°5 精车大端外圆、端面、端面止口、内孔、倒角 精车大端外圆至010.0755.58-mm,表面粗糙度Ra =3.2 精车大端端面至27.0342.033--mm,表面粗糙度Ra =3.2精车止口端面至φ0021.028-mm,表面粗糙度Ra =1.6 精车内孔至φ025.0030mm,表面粗糙度Ra =1.6车倒角，2×45° 6J 中间检查7 插齿 插接合齿z=18 8 滚齿 滚斜齿z=189 倒棱 倒z=18 斜齿两端锐角 10 铣油槽 铣油槽宽R8 深1.45mm 11 钻孔 钻油孔均布3-φ2.5 12 检查13 热处理(渗碳淬火) 14 检查15 挤光 挤斜齿Z=1814 磨内孔 磨内孔至φ021.0030mm,表面粗糙度Ra=0.415 磨端面磨端面至H=021.0063.32+mm ，表面粗糙度Ra=0.816 磨齿磨Z=18斜齿，表面粗糙度Ra=0.8mm 磨齿端面 磨齿端面保证 H=1.0010+mm17 垳齿 桁Z=18斜齿 18 检查 19 磷化处理 20J 最终检查注：精车削加工外圆的加工余量的选择根据《机械加工工艺设计实用手册》表8-10；磨削端面的加工余量的选择根据《机械加工工艺设计实用手册》表8-20；磨齿加工齿厚留磨余量2mm 由《机械加工工艺设计实用手册》表8-48查的；各种加工方式的经济精度和表面粗糙度的选择根据《机械加工工艺设计实用手册》第四章列表；标准公差数值的选取根据《机械加工工艺设计实用手册》表3-2。