关键过程的识别控制

浅谈对关键过程识别、控制和审核要点（赛宝认证中心赵惠芹）

发布日期：[2012-10-29] 【打印此页】【关闭】

摘要：质量形成于过程，识别产品形成的各个过程，尤其是关键过程，并对这些过程加以控制更为重要，而GJB9001A-2001标准中7.5.6条增加了“关键过程”，规定了产品在实现过程中对关键过程的控制要求，因此在研制生产过程应关注对关键过程识别、控制，审核。

关键词：关键件（特性）、重要件（特性）、关键过程

引言

众所周知、“关键的少数和次要的多数”帕雷托原理明显地体现在产品功能特性上，既产品的关键的少数特性对产品的适用性有重大影响, 而另外的多数特性则影响较小。这就给人们以启示，在产品的研制与生产过程中，应对其关键的少数特性加以重点控制，因此GJB9001A-2001标准中7.5.6对关键过程控制要求予以更加明确规定。抓住关键、控制重点，这也是国军标要求对“关键过程”控制的目的之所在。

一、基本概念

关键特性：指如果不满足要求，将危机人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。

重要特性：指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。

关键件：含有关键特性的单元件。

重要件：不含关键特性的单元件。

关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定，易造成重大经济损失的过程。

关键产品:是指该产品一旦故障会严重影响安全性、可用性、任务成功及寿命周期费用的产品。对寿命周期周期费用来说，价格昂贵的产品都属于可靠性关键产品。

特性：是指可区分的特征，如物理的、功能的、时间的特性。

单元件：在特性分类的基础上，对军工产品实施质量控制的基本单元。

二、产品研制生产过程关键件（特性）、重要件（特性）及关键过程（工序）识别目的及准则：

1、目的：加强对产品的特性分类及关键过程控制，能够帮助设计部门提高设计质量，同时便于生产部门了解设计意图，有利于在实施质量控制中分清主次、控制重点，从而保证产品质量的稳定性和可追溯性。

2、识别准则：在产品的研制和生产过程中，对产品质量起直接影响的是产品的形成过程。而关键过程是产品实现过程中重要的环节，识别其过程是控制关键过程的一个至关重要的内容，因此应首先了解并正确理解关键过程及关键件（特性）、重要件（特性）的内涵，及其相互关系，才能准确把握和识别关键过程。GJB9001A-2001标准对其内涵予以明确，为识别关键过程奠定基础。

3、特性的识别和标识：功能特性分类是根据产品特性的重要程度和失效后果的严重程度，对其实施分类并加以控制的过程。特性分类是生产过程进行质量控制的重要依据，其保证措施之一是确定关键特性、重要特性及过程。如何对产品实现过程中的关键特性、重要特性、及关键过程予以识别和确定就显得尤为重要，因此在产品设计、生产过程中，设计人员及相关人员应首先理解其标准的内涵，针对产品质量形成过程中影响程度对产品进行技术要求的分析、设计分析、单元件等特性分析，根据分析结果来确定单元件的类别。划分产品特性类别即关系到产品质量，也影响到产品的设计、成本，一般由设计部门提出方案，经质量、生产等相关部门评审后确定，以确保特性类别的合理性。特性类别划分后，设计部门根据单元件的特性类别，确定关键件、重要件，并按照

GJB9001A-2000 7.3.3e)要求编制“关键件、重要件项目明细表”，在设计文件和图样上予以标识。工艺部门应根据设计图纸和关键件、重要件目录，并根据本单位和产品的特点一是将含有关键特性、重要特性所构成的过程，二是将技术要求高且加工难度大、经常出现质量问题造成产品质量波动、加工周期长、原材料昂贵、废品损失大易造成重大经济损失的过程确定为关键过程（工序）。并在工艺文件和采购文件上予以标识，

现结合锌银航空蓄电池生产浅议关键过程的识别：

锌银航空蓄电池作为飞机应急备用启动电源，起着保障飞机飞行安全作用，一旦飞机发动机空中停车，电池必须在瞬间提供大电流放电启动发动机运转，确保飞行员和飞机的安全，俗称救命电源。由于其特殊的性质，对产品质量要求非常高。因此对于产品的设计和生产过程，识别并控制好关键过程就显得尤为重要。电池的主要组成部分为外壳、极板、电解液、隔膜等，极板是电池的心脏，其质量的优劣决定电池容量和放电性能，是对产品质量起决定作用的过程，同时电池能否瞬间大电流工作，主要取决于极板的质量，因此将极板确定为关键件，其极板制造过程确定为关键过程（工序）。对极板质量起关键作用除加工过程外，另一个关键环节是正极活性物质的制备过程，其活性银粉对极板容量又起着关键性作用，因此将活性银粉制备过程确定为关键过程，而对活性物质制备影响较大是所使用主材料银锭质量，将直接影响到银粉的活性和容量，且价格昂贵，由此将银锭确定为关键材料（关键件）。在产品的研制过程中通过对电池特性的分析确定了电池关键特性、重要特性及关键过程，在生产过程中严格控制才能达到确保产品质量满足要求的能力。

三、关键件（特性）、重要件（特性）及关键过程的控制：

关键过程的确定和控制应是一个动态过程，应通过定期评审来评定关键过程的有效性。并从产品的设计、采购、生产、检验试验、交付等各环节予以控制。

设计过程要求：

1、设计部门在进行产品设计时应对产品的关键特性、重要特性进行充分的分析与分类，形成特性分析报告，根据特性分类编制关键件、重要件项目明细表经工艺、质量会签，主管领导批准后方可实施。同时在设计评审时应对特性分析报告和关键件、重要件项目明细表进行评审并保持纪录。其相应的产品设计图样和文件上应对关键件、重要件进行标识。

2、对关键特性、重要特性的更改，应进行系统分析、论证、评审、验证、确认并经审批后方可实施。

采购和生产过程控制要求：

1、采购部门应对提供关键件、重要件的供方进行质量保证能力的评价和分析，编制“合格供方名录”实施定点采购。

2、对于采购的关键件和重要件，在采购信息中应明确其订货和验收质量标准并组织实施。复验合格后方可使用，并在产品和采购验收记录上做出其特性标识。必要时，可向供方派出质量监督验收代表。并在采购文件规定验收的程序、方法和接收准则。

3、工艺部门应编制关键件、重要件、关键过程工艺控制文件、作业指导文件和质量控制文件，对其工艺要求、加工方法、手段以及检验要求予以规定并细化。

4、在产品的生产过程中应严格实施批次管理，确保关键件、重要件具有可追溯性。

5、对关键过程人、机、料、法、环实施监视和严格的控制，必要时对其加工能力进行验证。对关键过程的人员（操作人员、检验人员）实行资格考核并持证上岗。

6、应加强对关键件、重要件防护，在存放、周转和运输中应采取保护措施，并做标识。