中密度纤维板生产线工艺流程
密度板的工艺流程
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中密度纤维板生产工艺及操作规程
中密度纤维板生产工艺及操作规程中密度纤维板（Medium Density Fiberboard，简称MDF）是一种由木材纤维制成的板材，具有平整度高、加工性能好、环保等优点，广泛应用于家具制造、建筑装饰等领域。
下面是中密度纤维板生产工艺及操作规程的详细介绍。
一、生产工艺1.原料处理：将原木经过锯材、剥皮、切段等工序处理成木片，确保木片质量。
2.填料工艺：将木片进行热蒸汽处理，以提高木片质量和制品的物理性能。
3.制浆工艺：在家具等微细纸浆中加入木片，将原料水浆化成纤维，形成纤维板。
4.成型工艺：将纤维板水浆通过成型机进行成型，形成中密度纤维板。
5.压制工艺：将成型后的纤维板进行压制，以提高板材的强度和稳定性。
6.切割工艺：将压制后的纤维板进行裁切，得到合适的板材尺寸。
7.修整工艺：对切割后的板材进行修整，保证板材表面光滑平整。
8.表面处理：对修整后的板材进行表面处理，如喷涂、拉丝等，以提高美观度和耐磨性。
二、操作规程1.安全操作：操作人员必须穿戴好防护装备，如安全帽、防护镜、防护手套等。
操作人员需了解紧急情况下的应急逃生通道。
2.设备检查：在生产前，检查设备是否运行正常，各部位是否牢固，机械部件是否润滑良好。
3.原料质量检查：对原料进行质量检查，确保木片质量好、含湿率适宜等。
4.操作流程：按照生产工艺的要求，依次进行原料处理、填料工艺、制浆工艺、成型工艺、压制工艺、切割工艺、修整工艺和表面处理等。
5.检验标准：对生产过程中的每个环节，都必须进行检验和测试，确保产品质量达到标准要求。
6.设备维护：对设备定期进行维护和保养，检查各个部位是否有损坏、松动等情况。
7.清洁和卫生：保持生产车间的清洁和卫生，减少灰尘和杂质对产品质量的影响。
8.废弃物处理：废弃物应及时清理、收集和处理，保持生产环境整洁。
通过上述工艺和操作规程，可以确保中密度纤维板的生产质量和产品性能。
同时，操作人员需要经过专业培训，掌握相关的操作技能和安全知识，以确保生产过程的安全性和高效性。
中密度纤维板生产线工艺流程
中密度纤维板生产线工艺流程中密度纤维板（Medium Density Fiberboard，MDF）是一种由木纤维或其他植物纤维通过热压工艺制成的一种板材。
它具有均匀的密度、平整的表面、材质坚固、易加工等特点，广泛应用于家具、建筑装饰、包装等领域。
下面将介绍中密度纤维板生产线的工艺流程。
原材料准备：1.木材选择：选择具有优良木纤维的木材作为原料，如松木、杉木、桦木等。
2.原材料处理：将选好的木材进行去皮、去污、锯断、刨平、修整等处理，使其符合生产要求。
木材切削：1.切削机处理：将处理好的木材通过切削机切成合适的长木料，长度一般为3米-5米。
2.刨花机处理：将长木料通过刨花机刨出薄片，薄片的厚度一般为0.5毫米-1.5毫米。
纤维成型：1.薄片处理：将刨出的薄片经过改性处理，如喷涂表面胶粘剂，以提高纤维板的质量。
2.纤维成型：将处理好的薄片通过纤维成型机进行成型，成型时加入少量的胶粘剂，胶粘剂可提高纤维板的黏结力，并使板材表面光滑。
3.热压：将成型好的纤维板放入热压机中进行热压处理，使纤维板的内部纤维更加紧密，提高板材的密度和强度。
修整与涂层：1.修整：将热压后的纤维板进行修整，去除边角毛刺，使板材的尺寸更加精确。
2.涂层：根据生产需求，对板材进行表面涂层处理，如喷涂染色剂、漆膜等，以改善纤维板的外观质感和保护作用。
质检与包装：1.质检：对生产好的纤维板进行质量检查，检查项包括板材尺寸、密度、强度、表面平整度等。
2.包装：将合格的纤维板进行包装，一般采用塑料薄膜包装或纸箱包装，以便运输和储存。
以上是中密度纤维板生产线的主要工艺流程。
在实际生产中，还需要根据具体需求，对工艺进行调整和改进，以提高生产效率和产品质量。
中纤板工艺流程
中纤板工艺流程中纤板，又称中密度纤维板，是一种以植物纤维为原料，经过高温高压加工而成的一种人造板材。
它具有密度均匀、强度高、不易变形等优点，因此在家具制造、建筑装饰等领域得到了广泛的应用。
下面将介绍中纤板的生产工艺流程。
1. 原料准备中纤板的主要原料是植物纤维，常用的有木材纤维、竹子纤维等。
首先需要对原料进行筛分、破碎和干燥处理，以确保原料的质量和干燥度符合生产要求。
2. 纤维预处理经过原料准备后，需要对纤维进行预处理。
首先将纤维放入蒸煮锅中进行蒸煮处理，以软化纤维并去除其中的杂质。
接着进行磨浆处理，将纤维磨成细小的纤维素颗粒，以便后续的成型加工。
3. 料浆调制将经过预处理的纤维素颗粒与粘合剂、防腐剂等添加剂混合，制成一定浓度的纤维素料浆。
在这一过程中需要严格控制料浆的配比和搅拌时间，以确保料浆的均匀性和稳定性。
4. 成型将调制好的料浆倒入成型机中，经过模具压制成型。
成型过程中需要控制压力和温度，以确保中纤板的密度和强度符合要求。
成型后的中纤板需要经过一定的时间进行固化和冷却。
5. 热压固化冷却后的中纤板需要进行热压处理，以提高其密度和强度。
在热压过程中，需要控制压力、温度和时间，以确保中纤板的质量和性能。
6. 整理修边经过热压处理后的中纤板需要进行整理修边，以确保其尺寸和平整度符合要求。
修边过程中需要使用专业的修边设备，以确保修边的精度和效率。
7. 质检包装最后对成品中纤板进行质量检测，检查其密度、强度、平整度等指标是否符合要求。
合格的中纤板进行包装，以便运输和销售。
以上就是中纤板的生产工艺流程，通过严格控制每个环节的工艺参数和质量要求，可以生产出质量稳定、性能优良的中纤板产品，满足不同领域的应用需求。
中密度纤维板生产线实用工艺流程
生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装
载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送 入削片
机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进
入削片机
的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓 储存。
由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬 材木片。
理化学性质稳定、来源广泛、价格低廉、无毒无味无污染等特点，但 蒸汽用于热压工序时也有几个不易克服的缺点：一是热压工序通常需 要较高的温度，一般在160――220C之间，与此相对应的蒸汽压力 为1.6――2.5MPa,因此，需要整个供热系统（包括锅炉、管道及其
附件与接头等）具有较高的耐压强度，这就使供热系统结构复杂，投 资增大，运行管理不便；二是为了保证热压质量，要求热压板面温度 尽可能均匀一致，一般要求同一块压板板面上的温差小于3°C,各层 热压板之间的温差小于5°C，这就要求载热体在进出热压板时的温度 差要尽可能小。采用蒸汽加热时，往往会由于凝结水排故不及时，使 热压质量降低；三是蒸汽在热压机中放热后排出的凝结水具有较高的 温度（一般在160C以上），其回收难度较大，若处理不当，则可能造 成严重的能源浪费。由于蒸汽加热具有这些不易克服的缺点，所以， 近年来越来越多的汽车内饰生产热压机都采用了高温热油供热系统。 热油供热的特点热油又称为导热油，属于一种高温有机热载体，
被送入直径为4500MM的高效旋风分离器，在这里将纤维和湿空气 分离，湿热空气排到大气中。干燥纤维能力为5000KG/H，蒸汽耗 量最大为8200KG/H，设计
风量为95000M3/H，风压为4500PA。于纤维通过旋转出料器排出 至螺旋称重进
料机，纤维在这里被准确称出重量。该装置还ห้องสมุดไป่ตู้按预置定的胶和纤维 的比例
中密度纤维板生产工艺设计
中密度纤维板生产、基本工艺设计中密度纤维板生产工艺包括生产部分和辅助部分(以木材原料为主)。
生产部分包括原料堆场和备料、热磨施胶干燥、铺装预压热压、后处理、中间储存及砂光工段。
辅助部分有实验室、磨刀间和维修间等。
中密度纤维板生产基本工艺设计. 原料堆场原料堆场是生产工艺的组成部分。
原料在储存过程中，受自然条件的影喻而减少水分和均衡含水率，能减少树脂含量及果胶、淀粉、蛋白等成分，有利于原料质量的稳定，使原料更适于解纤。
而不恰当的原料储存方式和管理方法，不但会造成原料的腐朽变质和浪费，甚至会有火灾的隐患。
在设计中必须根据工厂的生产规模、工艺流程、原料种类、储存季节、场地利用和防火规范要求等来综合考虑原料堆场的储存方式和面积、工艺布局。
原木进场后应按树种和径级以及进场时间的先后顺序分类归堆。
考虑到原料供应的季节性作业和由于市场变化、运输等不可预测的因素，会使原料供应不及时而影响正常生产，为满足企业的正常连续生产必须要有一定的储备量。
对于木材原料来说，原木储存量不能少于1个月的正常生产的需要量。
以3~4个月的生产需要量为最佳。
采用铲车堆垛作业工艺，。
堆积高度按3~5m计算;外购到厂的木片可用简易棚或露天堆场堆放，露天堆场的木片堆积高度可达20~30m。
为避免原料堆垛自燃导致火灾和腐烂变质，堆垛之间要求留有足够的垛间距及通风道。
堆垛间距一般在1~2m，至少不小于0.5m;垛组间距一般在10~15m，垛区间距一般为15~25m。
原料场最好设置在生产区的下风向，堆垛长度方向应与常年主导风向成一个角度，以利通风。
非木材植物纤维原料则在很大程度上受季节影响，必须根据原料收购季节和运输条件等来考虑原料储存期、储存面积及储存方式。
这些原料一般用打捆方式运进料场储存，储存期一般在6个月以上，棉杆、庶渣类的储存量在6~9个月，芦苇、秸秆为7~10个月，竹材一般为2~3个月。
可采取分场地储存，但生产区内至少要储存1~3个月的生产用量。
中密度纤维板生产线工艺流程要点
１,削片—筛选生产中厚板时原木不要求剥皮,但树皮允许体积分数小于8%%。
原木装ﻫ载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上,通过皮带运输机送入削片ﻫ机,削片机前装有金属探测器,避免带有金属的木材进入削片机。
进入削片机ﻫ的木材被削成规格木片,经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。
ﻫ由于软材硬材要按比例混合,所以采用两个储仓,分别储存软材和硬材木片。
ﻫ储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。
软硬木片之比为3:７或４:6。
混合木ﻫ片的ＰＨ值最好能相对稳定在5,０－--5，5之间。
然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。
在除ﻫ去过大的和过小的木片和杂物后,将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎ﻫ石、污物及金属块等。
木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。
根据我国原料ﻫ的现状,采用水洗较合适。
但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价ﻫ较高,虽然木片清洗的质量好,效率高，有利于纤维分离和板的质量,但生产中厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。
净化后的木片经螺ﻫ旋运输机和斗式提升机送往热磨间。
ﻫ２, 热磨—施胶—干燥ﻫ木片经过磁鼓除去切片当中的铁块,进入热磨机前的预蒸料仓临时储存,ﻫ预蒸料仓的有效容积为６M3,装有料位指示器,可观测木片的过满或空缺。
木ﻫ片经振动给料器,木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化,增加含水率，蒸煮ﻫ器配有！射线料位计,用来控制料位和预置蒸煮时间。
木片在蒸煮软化后由ﻫ运输螺旋送人热磨机进行纤维分离。
在热磨系统中配有起动分离器，热磨机ﻫ起动时,通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求,这些不合格纤维通过排料ﻫ阀和排料管进入起动分离器,然后落入废料堆场。
当纤维质量达到生产要求时,排料阀关闭,生产出料阀打开。
与此同时,根据工艺要求将胶料按一定比例调好,定量送往施胶系统，石ﻫ蜡采用直接加热熔化,然后送往投放装置。
俄罗斯年产八万立方米中密度纤维板生产线电气设备与自动控制系统
俄罗斯年产八万立方米中密度纤维板生产线电气设备与自动控制系统作者：胡泽万丽来源：《科技创新导报》2012年第06期摘要：俄罗斯中密度纤维板生产线是北方重工沈阳重型机械集团有限责任公司对外贸易出口的项目之一，合同于2007年执行。
该生产线设计产量为8万立方米/年中密度纤维板，中密度纤维板的计算密度为710Kg/m3，板厚8－25mm，幅面为1220mm×2440mm。
关键词：中密度纤维板 PLC 工业以太网 Intouch 9.5中图分类号：TS653 文献标识码：A 文章编号：1674-098X(2012)02(c)-0000-001 中密度纤维板的特点1、密度适中，强度大尺寸稳定性好，可生产厚度为3～30 mm的板材，个别生产厂为建筑生产的型材已达100mm的厚度。
2、由于板材由纤维交织而成，组织均匀，力学性能良好，接近天然木材。
3、板边坚固，机械加工性能良好，既可采用加工天然木材的工艺和设备，还可进行异形边加工，雕刻加工。
4、表面平整光滑，材质细腻，可直接涂饰，也可粘贴各种薄的覆面材料，且其表面装饰比普通木材更加灵活和方便。
5、中密度纤维板是一种多孔的材料，有良好的声学性能，也可用作为制做音响器材及乐器的材料。
因此，中密度纤维板现在已成为家具制造、建筑装修、车船制造的的首选材料，它的用途也越来越广泛。
2 中密度纤维板制作工艺流程中密度纤维板制作工艺流程基本上分为下列工序组成：A：备料工序：木片原料贮存和分配、木片筛选、木片风洗（或水洗）、预热。
B：纤维制备工序：蒸煮、热磨、施蜡、施胶、干燥、称重计量、纤维料仓存贮。
C：铺装热压工序：铺装成型、称重调整、预压、板坯锯切。
D：热压工序：板坯分装、热压固化、出板E：凉边锯切工序：凉板、纵横锯切、分选、垛板完成。
F：砂光工序：表面砂光、等级分选。
G：能源中心。
3 电气系统和自动控制系统设备选型根据俄罗斯中密度纤维板生产线的整体控制要求，我们在制定总体自动化控制方案时，经过反复论证和比较，最终选择ROCKWELL公司的产品作为主选设备，从而进行电控设计。
纤维板资料
纤维板-概述定义：纤维板是以木质纤维或其他植物纤维为原料，施加脲醛树脂或其他合成树指，在加热加压条件下，压制而成的一种板材。
通常厚度超过1.0mm，密度为550～880kg/m3。
也可加入其他合适的添加剂以改善板材特性。
纤维板-分类中密度纤维板(MDF)的一般生产工艺连续平压法中密纤维板生产工艺流程MDF用原料⏹木质原料⏹小径级原木（速生材、间伐材）⏹采伐剩余物（枝桠）⏹加工剩余物（废单板、板皮、锯屑、木材切削废料）⏹回收利用的木质材料（废旧木材、人造板）⏹非木质原料⏹竹材⏹农作物秸杆⏹农作物加工剩余物MDF-原料的准备⏹含水率调整⏹含水率过低，细屑比例增加，切削能量（动力）消耗增加⏹含水率过高，干燥能量消耗⏹一般要求原料的含水率30-50%⏹剥皮⏹树皮含量应<20%⏹最好控制在10%以下MDF - 削片（Chipping）⏹各种原料首先加工成木片⏹设备为削片机或刨片机（与刨花板所用相同）MDF –纤维分离（热磨法）⏹木片先经饱和蒸汽预热蒸煮（蒸汽压力0.8-1.2MPa，温度170-188C）5-10min⏹木片在磨室中受磨片的研磨作用以及相互之间的作用下，分离称单根纤维或纤维束纤维分离程度的评定⏹纤维滤水度, 20~25S⏹纤维筛分值⏹纤维自由堆积密度, 16~22 kg/m3纤维施胶⏹胶粘剂8~12％（固体树脂对绝干纤维)⏹一般UF树脂（固体含量45-50%）⏹固化剂NH4Cl或(NH4)2SO4，0.5-1.5%（以固体树脂重量为基准）⏹防水剂石蜡1~2％（以绝干纤维重量为基准)⏹常用施加方法-管道施胶（先施胶后干燥）⏹在热磨机出料口或干燥机进口处喷洒胶粘剂和防水剂⏹石蜡也可加入木片中，在热磨机中与纤维混合纤维干燥⏹对终含水率的要求⏹纤维分离后含水率30-50%⏹纤维施胶后含水率40-60%⏹要求干燥后含水率8-12%⏹纤维干燥方法-管道干燥⏹一级或二级管道气流干燥系统。
⏹由长度70-100m，直径1-1.6m的管道组成纤维干燥- 一级气流干燥纤维干燥–二级气流干燥纤维干燥-工艺参数⏹进口温度160-310C⏹与干燥介质（烟气或热空气）有关⏹出口温度60-100C⏹与干燥介质（烟气或热空气）有关⏹干燥介质流速20-30m/s⏹混合浓度（空气/绝干纤维）12m3/1kg⏹干燥时间5-10s板坯成型⏹与刨花板板坯成型基本相同⏹机械铺装⏹气流铺装⏹一般铺装带下设置真空箱⏹使纤维快速沉降到铺装带上⏹使板坯密实，在运输过程不被破坏普通气流铺装机工作原理板坯预压⏹板坯铺装厚度=15-30倍毛板厚度⏹板坯预压后压缩率为60-75%⏹预压工艺⏹周期式平压机：单位压力1.5MPa～1.8MP⏹连续式带式预压机：线压力（单个棍）140-250N/mm热压（与刨花板基本相同）⏹热压温度（UF)⏹单层压机及连续压机180℃～200℃⏹多层压机150℃～180℃⏹热压（最高）压力⏹ 2.0-3.5MPa⏹热压时间（UF)⏹14-40s（每mm 未砂光板厚）后期加工（与刨花板基本相同）⏹锯边⏹根据GB规定或定货要求尺寸⏹砂光⏹减小厚度偏差（定厚砂光）⏹去除表面薄弱层。
mdf生产工艺过程
mdf生产工艺过程
MDF（中密度纤维板）是以木材纤维为主要原料，经过刨花、磨浆、分级、热蒸煮、造纸成浆、热压、后处理等一系列工艺流程制成的一种人造板。
下面是MDF的基本生产工艺过程。
1.刨花：将木材原料切割成薄片，通过旋转滚筒用锯片将薄片
刨成刨花。
2.磨浆：将刨花放入磨浆机中进行磨浆处理。
磨浆的目的是将
刨花中的木纤维与胶粘剂更好地混合。
3.分级：将经过磨浆的刨花进行分级，根据粒度大小进行分类，以便后续制造过程中的混合调配。
4.热蒸煮：将刨花用高温高压的蒸汽进行蒸煮，使木纤维软化，去除木质素和其他杂质。
5.造纸成浆：将经过热蒸煮的刨花与胶粘剂混合，在模板上形
成一层纤维状的纸浆，水分逐渐蒸发，纤维之间的物质凝结。
6.热压：在热压机中对造纸成浆进行热压处理，使其成型。
热
压的目的是使纤维之间更加紧密结合。
7.修边：对热压后的板材进行修边处理，使得板材的边缘更加
平整光滑。
8.质检：对修边后的板材进行质量检测，包括板材的尺寸、平
整度、密度、含水率等指标的检测。
9.打孔处理：根据客户需求，对板材进行打孔处理，以便于后续的加工和使用。
10.涂漆和包装：对板材进行涂漆或其他表面处理，使其具有更好的装饰性和保护性。
然后将板材进行包装，以便运输和销售。
以上是MDF的基本生产工艺过程，这个过程的每一个环节都十分关键，只有严格控制每个步骤的质量，才能生产出优质的MDF板材。
中密度纤维板生产工艺
中密度纤维板生产工艺中密度纤维板（MDF）是一种用于家具制造和室内装饰的板材。
它由木纤维和胶合剂组成，通过一系列工艺步骤制作而成。
下面是中密度纤维板生产的简要工艺流程。
1. 材料准备：将原材料木材进行破碎和切割，以获得合适的长度和宽度。
通常使用各种软木、松木或其他硬木作为原材料。
2. 纤维制备：将木材送入纤维化机进行破碎和纤维化处理。
纤维化过程中，木材被加热和蒸煮，使其变得柔软，然后通过机械力进行粉碎，将木材转化为木纤维。
3. 干燥处理：将木纤维送入干燥室进行烘干处理，以控制纤维的含水率。
干燥室内的温度和湿度被严格控制，通常采用高温和低湿度的环境来降低纤维的含水率。
4. 纤维分散：将干燥后的木纤维送入分散器进行分散处理。
分散器内部有旋转装置，将纤维分散并均匀散布在整个分散器内。
这有助于纤维与胶合剂更好地混合。
5. 胶合剂添加：将胶合剂加入分散的纤维中，以增加纤维之间的粘合力。
常用的胶合剂有尿素甲醛树脂、热塑性树脂等。
胶合剂的添加量根据需要进行调整，以确保纤维板的强度和稳定性。
6. 搅拌混合：将纤维和胶合剂进行混合搅拌，使胶合剂均匀分布在纤维中。
搅拌混合的时间和速度需要精确控制，以确保纤维和胶合剂的均匀混合。
7. 成型：将混合好的纤维和胶合剂送入成型机器中。
成型机器通常是由预压机和热压机组成。
预压机将纤维板压缩为所需的厚度，并去除多余的水分。
然后，将预压好的纤维板送入热压机进行热压处理，以使纤维板硬化和固化。
8. 表面处理：经过热压处理的纤维板表面可能有一些不平整和凹凸。
因此，需要对纤维板进行表面处理，如修整、砂光或涂饰。
这些表面处理可以使纤维板更加平整、光滑和美观。
9. 质检和包装：对成品纤维板进行质量检查，确保其符合相关标准和要求。
通过测定密度、湿度、强度和尺寸等指标进行检测。
合格的纤维板将经过包装，并准备发货。
这是一个大致的中密度纤维板生产工艺流程。
当然，在实际生产中，还有许多细节和环节需要具体考虑和操作。
中密度纤维板生产工艺规程
中密度纤维板生产工艺规程编制：审核：批准：2006年11月1日颁布执行以木质纤维或其他植物纤维为原料、施加胶粘剂、制成密度在450～88Kg/ｍ3范围的板材称为中密度纤维板。
工艺流程图：截断磁选↗↘↓木料→削片→木片贮存→木片蒸煮→热磨→施胶→施蜡→纤维干燥→纤维贮存→铺装成型→扫平→皮带秤称重→板坯连续预压→板坯齐边→纤维回收板坯横截→同步运输→一号加速运输→二至五号加速运输→小车装板→废板坯回收热压→卸板→翻板冷却→中间堆垛→粗砂→精砂→纵横裁边→检验分等→入库木粉回收利用热能木片制备工段木料贮存→削片→木片贮存1、原料：木质纤维原料，包括采伐剩余物（小径材、枝桠、薪炭材）、造材剩余物（截头）、加工剩余物（板皮、木芯、碎单板及其他下脚料）、以及回收的废旧木材等，要求木材密度在0.4-0.6g/cm3之间,PH=4.0-6.50之间。
常见不能用的树种有: 大叶桉(胶树)、柠檬桉、相思树、鸭脚木、木麻王等。
2、原料贮存场地应平坦，并且要有良好的排水条件，原料堆垛之间留有一定的间隔，保证原料的良好通风与干燥。
为了装卸方便，人工搬运的原料堆高度在2.0-2.5m之间,由机械搬运,允许料堆高度达10m以上。
3、木料进入削片机前要求清除上面铁质等杂物，以免损坏刀片。
进鼓式削片机的原料尺寸：直径或厚度小于160mm。
弯曲太大的和超过要求尺寸的木料，应从弯曲处截断或改小符合要求后再进削片机。
4、鼓式削片机的两片飞刀的伸出量应相同,以保证飞刀与底刀的距离相一致,飞刀与底刀之间的距离保证在0.8-1.0mm。
加工较厚的厚料时，可将飞刀与底刀的距离适当调大些（1-2mm）。
5、刀片要经常更换和研磨，以保持刃口锋利，在正常情况下，飞刀每切削8h 应换一次，底刀每30天更换一次。
6、合格木片尺寸规格：长度16-30mm，宽度15-25mm，厚度3-5mm要求木片大小均匀，切口匀整、光滑、无毛刺，木片外形呈棱型。
7、木片组成要求：木片类型木片长度（mm）组成（%）大型木片>40 不超过5标准木片16～40 不少于75小型木片6～15 不多于15碎木片≤5 不多于58、木片经运输机送入木片料仓贮存，以保证生产的连续化，要求经常清理料仓死角的木片及螺旋口外面的木片。
中密度纤维板生产线工艺流程
8%%。原木装于通过皮带运输机送载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，入削片机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓的木材被削成规格木片，储存。分别储存软材和硬所以采用两个储仓，由于软材硬材要按比例混合，材木片。由出料装置控根据工艺配比，储仓下部的出料装置能控制出料速度，制出料：或4量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7
加热压机导热油加热系统的结构与特点热压是汽车内饰生产过程中的一道重要工序，而在板坯热压过程中，加热又是一个重要的工艺条件。目前，对板坯加热的常用方法是利用热压板进行接触加热，即高温热载体流过热压板内部的蛇形通道，对钢制热压板进行加热，热压板升温后再对与之紧密接触的板坯加热，使板坯温度升高。过去，我国汽车内饰企业大多采用蒸汽作为热载体，蒸汽作为热载体具有物理化学性质稳定、来源广泛、价格低廉、无毒无味无污染等特点，但蒸汽用于热压工序时也有几个不易克服的缺点：一是热压工序通常需要较高的温度，一般在160——220℃之间，与此相对应的蒸汽压力为1.6——2.5MPa,因此，需要整个供热系统（包括锅炉、管5 / 21
热压板温度降接触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。
根据规定，导热油用℃以下时热油循环泵才能停止工作。低到80倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防管路及阀门要按1.6所选用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃爆。导热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生点要高。
导成碳，所以必须在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。
道及其附件与接头等）具有较高的耐压强度，这就使供热系统结构复杂，投资增大，运行管理不便;二是为了保证热压质量，要求热压板面温度尽可能均匀一致，一般要求同一块压板板面上的温差小于3°C，各层热压板之间的温差小于5°C，这就要求载热体在进出热压板时的温度差要尽可能小。采用蒸汽加热时，往往会由于凝结水排故不及时，使热压质量降低;三是蒸汽在热压机中放热后排出的凝结水具有较高的温度(一般在160℃以上)，其回收难度较大，若处理不当，则可能造成严重的能源浪费。由于蒸汽加热具有这些不易克服的缺点，所以，近年来越来越多的汽车内饰生产热压机都采用了高温热油供热系统。热油供热的特点热油又称为导热油，属于一种高温有机热载体，热压机采用热油供热时具有以下主要优点：（1）高温低压。热油供热系统采用的是液相封闭循环，导热油在常压下温度可以升高到300以上而不发生气化，例如，HD系列导热油在常压(0. 098MPa)下即可获得330℃的高温，如考虑系统的压力损失及一定的安全系数，热油系统中的最高压力(热油循环泵的出口压力)一般也仅在0.6MPa左右，比具有同样供热温度的蒸汽供热系统的压力低得多。由于具有高温低压的特点，加之热油系统不需要复杂的水处理设施，因此，相对于蒸汽供热系统而言，热油系统结构比较简单，运行、管理也比较方便。这是热油系统的最大的优点。（2）温度均匀。在设计热油系统时，通常在热压机处设置“二次循环”，一方面，可以通过改变二次循环油量调节热油进人热压板时的温度，另一方面，二次循环油量的加人，使通过热压板的油量成倍增加。(3)6 / 21
中密度纤维板制造工艺曲线图(精)
中密度纤维板制造工艺曲线图如下：↗污水处理削片→热磨→干燥→铺装→热压→锯边→砂光→板胚分选→打包出库↑施胶为了使员工能够更好的对中纤板的生产要有足够的了解，在此对上面所讲的工艺制造作详细的介绍：一、1、削片：它是整个板生产中原料的制造车间，主要将松杂木材削成符合生产规格的木片，以备热为纤维分离提供更好的条件。
2、关键词：原料种类、木片规格、松杂木配比。
①原料种类：中纤板生产所用原料的植物纤维，其纤维素含量一般在30％以上，本公司所受用的是木质纤维，它主要包括采伐剩余物（如：小径材、板桠材、火烧材），造材剩余物（截头），加上剩余物（边皮、木芯、碎单板及其他下脚料），以及回收的废旧木材等，也可直接用林区或木材加工企业生产的木片。
②木片规格：木片大小合格、均匀、平整、木片规格一般为：长16－30mm，宽15－25mm，厚3－5mm，我们所采用的削片机类型是鼓式削片机，为了使木片适合生产，以便防止进料螺旋堵，电耗高等，一方面要适时调整飞刀与底刀的间隙，一般调整的间隙为0.8－1.0mm。
另一方面要加强对原料含水率率的适时控制，尽量保证不低于40％，从而使木片整齐均匀，合格率高，碎悄少，也提高刀具使用寿命。
③松杂木配比：因为中纤板的强度取决于纤维的交织性能和结合时的工艺条件，关于纤维形态，在这简要介绍如下：a纤维：它一般分为纤维细胞（俗称纤维）和杂细胞，其中杂细胞的含量多与少决定了纤维质量的好与差，一般而言，针叶材杂细胞含量最低，而阔叶材次之，除了含量影响质量以外，纤维形态、化学组成以及原料的机械加工性能等，相对而言要考虑板材的强度要注意以下几点①长度大，长宽比大的纤维具有较好的结合性能，②细胞壁较薄，壁腔比较小的纤维在纤维分离和热压过程中易压扁，成为带状，柔软性较好，具有较大的接触面积，③长短、粗细纤维的合格搭配可以填补纤维之间的空隙，增大接触面，提高产品密度和结合强度，关于化学组成以及原料的机械加工性能这里不加多述，以下表针材材与阔叶材。
中密度纤维板生产工艺及操作规程
xxxxxxx密度板有限责任公司文件中密度纤维板生产工艺及操作规程〔第1版第0次修订〕文件编号：BSD-GY-012021年06月20日公布2021年06月20日实施xxxxxxx密度板有限责任公司公布堆场工艺规程一、木料堆放场地应尽量枯燥、平坦、干净，要保证材料良好的通风和良好的排水条件，还需做好平安防火工作。
二、材料堆放应清楚类不，需要把木片、木材分类分开堆放，木材中松木必须与其它木材分开堆放，桉木需与其它杂木分开堆放，假设某一种杂木数量太多，也应单独堆放。
三、木材堆放应尽量整洁有序，堆垛间必须留有一定的间隔，每一堆垛的大小长约50米、宽约30米，高度一般为：1、人工搬运的最高为3--4米；2、机械搬运的最高可达10米；堆垛间距一般为5--6米或可视吊车足臂伸缩而定。
四、为了保证生产正常运行，堆场内应能够需求生产达1个月以上的贮备量，雨季前或雨季期间要有3个月以上的贮备量。
五、木材的收购检验应严格按照“木材检验标准〞执行，用于生产性的木材，不准许含有杉木等，木料中不准许有碳化、腐朽材，以及金属、塑料、橡胶、砂石等有害物质，收购的木料尾径应在40mm 以上，松木尾径可在30mm以上。
六、木片的收购检验应严格按照“外购木片检验规程〞执行。
用于生产性的木片，目测，不准许有橡胶、塑料、金属、麻绳等有害物质，树节不宜太多，不准许有腐朽或发霉严重的木片等,应尽快使用验收合格的木片。
防止发霉变质，堆放不宜太高〔不得超过5米〕堆放时刻一般为3--4天，最长时刻不得超过7天，遇天气潮湿、下雨、炎热，堆放时刻还应缩短，需在3天内使用完〔木片的具体使用要求还应依据生产情况和领导安排另定〕。
验收不合格的木片不能用于生产使用，可作燃料或退货。
七、所有木料使用要遵循“先堆放先使用〞原那么，不得乱用、混用或无序使用，用料应稳定，假设遇生产调节需由领导批准而行。
八、堆场中的木料应做好登记治理工作，每堆木料应标明数量、堆放时刻、种类等，方便检查使用；堆场中的原木堆放时刻一般为3--4个月，最长时刻不宜超过半年；泥地上堆放的木料要比水泥地面堆放的时刻要短至少1个月。
中密度纤维板工艺流程
中密度纤维板工艺流程
《中密度纤维板工艺流程》
中密度纤维板（MDF）是一种由木质纤维和胶合剂制成的板材，具有均匀的密度和良好的强度特性。
下面是中密度纤维板的工艺流程：
1. 原料准备
制作MDF需要大量的木质纤维，通常使用的原料包括木屑、
木屑、锯末等木材的副产品。
这些原料需要经过破碎、干燥和筛分等处理，确保木质纤维的颗粒度和水分含量符合要求。
2. 胶合剂添加
将经过处理的木质纤维与胶合剂混合均匀，以确保纤维能够充分粘合并形成紧密的结构。
常用的胶合剂包括尿素醛树脂、酚醛树脂等，它们能够提供板材所需的强度和耐久性。
3. 料浆形成
将混合好的木质纤维和胶合剂放入成型机器中，经过高温和高压的作用，形成均匀的料浆。
料浆需要在封闭的环境下进行加热和成型，确保其密度和强度符合要求。
4. 热压干燥
将成型好的料浆板放入热压机中进行加热和压缩，以去除水分和增加板材的密度。
热压干燥是MDF制作过程中的重要环节，它能够提高板材的稳定性和耐久性。
5. 表面处理
经过热压干燥的MDF板材需要进行表面处理，通常包括修边、打孔和封边等工艺，以满足不同用途的需求。
6. 成品质检
对制作好的MDF板材进行质量检验，包括密度、强度、平整
度等指标的检测，确保产品符合相关标准和规定。
通过以上工艺流程，生产出来的中密度纤维板具有稳定的性能和良好的质量，广泛应用于家具制造、装饰建材等领域。
中 密 度 纤 维 板
中密度纤维板(周期式热压)中密度纤维板利用的就是“三剩物”、次小薪材和其他废弃木质材料，经过木片制备、纤维制备、施胶施蜡、铺装成型、热压、砂光裁边等工序压制而成，其密度一般在0.5-0.8g/cm3范围，是一种重新组合的人造板材，其主要特点和性能包括：(1)内部结构均匀，密度适中，尺寸稳定性好，变形小；(2)表面平整光滑，便于二次加工，可粘贴旋切单板、刨切薄木、油漆纸、浸渍纸，也可直接进行油漆和印刷装饰；(3)中密度纤维板幅面较大，板厚也可在2-35mm范围内变化，可根据不同用途组织生产，可以代替任意厚度的木板，方材；(4)静曲强度、内结合强度、弹性模量、板面和板边握钉力等物理力学性能均优于刨花板；(5)机械加工性能好，锯切、钻孔、开槽、开榫、砂光等加工性能类似木材，有的甚至优于木材；(6)容易雕刻及铣成各种型面、形状的家具零部件，加工成的异形边可不封边而直接油漆等涂饰处理；(7)可在中密度纤维板生产过程中加入防水剂、防火剂、防腐剂等化学药剂，生产特种用途的中密度纤维板。
◆中密度纤维板基本生产工艺简介✧工艺简介1 备料工段（原料搭配、削片、贮存、筛选、磁选）1.1 原料搭配(一)原料的选择与搭配纤维板生产原料来源广泛，凡是具有一定纤维含量的植物都可作为纤维板的生产原料。
在选择原料时，首先要考虑原料的质量。
纤维形态与含量是决定原料质量的重要指标，一般认为长度长、长宽比大、细胞壁薄的现为具有较好的交织力，因而能够提高纤维板质量。
理想的纤维板原料应该是纤维含量高、杂细胞含量低的原料。
在化学成分方面，纤维素含量高，产品的耐水性好，物理力学性能好。
因此，中密度纤维板生产所用原料的植物纤维，其纤维素含量一般要求在30%以上。
其次要考虑原料的成本。
木质纤维原料包括采伐剩余物(如：小径材、枝桠材、薪炭材)、造材剩余物(截头)、加工剩余物(边皮、木芯、碎单板及其他下脚料)，以及回收的废旧木材等。
从经济方面考虑，由于其产量大而集中，便于运输，不受季节影响，价格适宜，是纤维板生产的主要原料。
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1，削片—筛选生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。
原木装载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。
进入削片机的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。
由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。
储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。
软硬木片之比为3：7 或4：6。
混合木片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。
然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。
在除去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎石、污物及金属块等。
木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。
根据我国原料的现状，采用水洗较合适。
但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。
净化后的木片经螺旋运输机和斗式提升机送往热磨间。
2，热磨—施胶—干燥木片经过磁鼓除去切片当中的铁块，进入热磨机前的预蒸料仓临时储存，预蒸料仓的有效容积为6M3，装有料位指示器，可观测木片的过满或空缺。
木片经振动给料器，木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水率，蒸煮器配有!射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间。
木片在蒸煮软化后由运输螺旋送人热磨机进行纤维分离。
在热磨系统中配有起动分离器，热磨机起动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求，这些不合格纤维通过排料阀和排料管进入起动分离器，然后落入废料堆场。
当纤维质量达到生产要求时，排料阀关闭，生产出料阀打开。
与此同时，根据工艺要求将胶料按一定比例调好，定量送往施胶系统，石蜡采用直接加热熔化，然后送往投放装置。
当合格纤维从热磨机出来通过喷射线时，施胶系统把配好的胶料和石蜡均匀地喷射到纤维上，然后一起进入闪急式管道干燥机。
干燥采用蒸汽为介质，以加热空气，施好胶的纤维在管道中被热风吹送前进。
干燥机入口温度为170度，纤维含水率约80%；出口温度75度，纤维含水率为8---10%。
干燥机管道长度为100M，管道直径1250MM。
干燥好的纤维被送入直径为4500MM的高效旋风分离器，在这里将纤维和湿空气分离，湿热空气排到大气中。
干燥纤维能力为5000KG/H，蒸汽耗量最大为8200KG/H，设计风量为95000M3/H，风压为4500PA。
于纤维通过旋转出料器排出至螺旋称重进料机，纤维在这里被准确称出重量。
该装置还可按预置定的胶和纤维的比例控制施胶量，然后纤维被风送至于纤维料仓。
为了避免火灾，干燥系统安装了火花探测和自动灭火系统（另外干纤维仓和铺装机等处也安装有自动报警和自动灭火系统）。
在发生火警的时候，着火纤维可以从出料器后的分流管排出。
有一套气力输送系统把干燥好的纤维以及从铺装机、预压机、板坯修边锯和截断锯等处回收的纤维风送至干纤维料仓。
导热油中应禁止混入水分及其他低沸点易挥发物。
不允许将不同品种的导热油混合使用。
在系统中禁止导热油高温时与空气长期接触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。
热压板温度降低到80℃以下时热油循环泵才能停止工作。
根据规定，导热油用管路及阀门要按1.6倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防爆。
所选用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃点要高。
导热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生成碳，所以必须在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。
导热油在热压板中的流速应在2m/s以上，流速越小，油膜温度越高，越容易导致热油结焦导热油中应禁止混入水分及其他低沸点易挥发物。
不允许将不同品种的导热油混合使用。
在系统中禁止导热油高温时与空气长期接触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。
热压板温度降低到80℃以下时热油循环泵才能停止工作。
根据规定，导热油用管路及阀门要按1.6倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防爆。
所选用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃点要高。
导热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生成碳，所以必须在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。
导热油在热压板中的流速应在2m/s以上，流速越小，油膜温度越高，越容易导致热油结焦加热压机导热油加热系统的结构与特点热压是汽车内饰生产过程中的一道重要工序，而在板坯热压过程中，加热又是一个重要的工艺条件。
目前，对板坯加热的常用方法是利用热压板进行接触加热，即高温热载体流过热压板内部的蛇形通道，对钢制热压板进行加热，热压板升温后再对与之紧密接触的板坯加热，使板坯温度升高。
过去，我国汽车内饰企业大多采用蒸汽作为热载体，蒸汽作为热载体具有物理化学性质稳定、来源广泛、价格低廉、无毒无味无污染等特点，但蒸汽用于热压工序时也有几个不易克服的缺点：一是热压工序通常需要较高的温度，一般在160——220℃之间，与此相对应的蒸汽压力为1.6——2.5MPa,因此，需要整个供热系统（包括锅炉、管道及其附件与接头等）具有较高的耐压强度，这就使供热系统结构复杂，投资增大，运行管理不便;二是为了保证热压质量，要求热压板面温度尽可能均匀一致，一般要求同一块压板板面上的温差小于3°C，各层热压板之间的温差小于5°C，这就要求载热体在进出热压板时的温度差要尽可能小。
采用蒸汽加热时，往往会由于凝结水排故不及时，使热压质量降低;三是蒸汽在热压机中放热后排出的凝结水具有较高的温度(一般在160℃以上)，其回收难度较大，若处理不当，则可能造成严重的能源浪费。
由于蒸汽加热具有这些不易克服的缺点，所以，近年来越来越多的汽车内饰生产热压机都采用了高温热油供热系统。
热油供热的特点热油又称为导热油，属于一种高温有机热载体，热压机采用热油供热时具有以下主要优点：（1）高温低压。
热油供热系统采用的是液相封闭循环，导热油在常压下温度可以升高到300以上而不发生气化，例如，HD系列导热油在常压(0. 098MPa)下即可获得330℃的高温，如考虑系统的压力损失及一定的安全系数，热油系统中的最高压力(热油循环泵的出口压力)一般也仅在0.6MPa左右，比具有同样供热温度的蒸汽供热系统的压力低得多。
由于具有高温低压的特点，加之热油系统不需要复杂的水处理设施，因此，相对于蒸汽供热系统而言，热油系统结构比较简单，运行、管理也比较方便。
这是热油系统的最大的优点。
（2）温度均匀。
在设计热油系统时，通常在热压机处设置“二次循环”，一方面，可以通过改变二次循环油量调节热油进人热压板时的温度，另一方面，二次循环油量的加人，使通过热压板的油量成倍增加。
(3)节约能源。
热油供热系统由于采用液相封闭循环，热压机使用过的热油全部回流至热油炉，重新加热循环使用，系统无泄漏，也没有类似于蒸汽供热系统的凝结水及二次蒸汽的热损失。
目前，热压机主要通过蒸汽加热、过热水加热和导热油加热三种方式对热压板进行加热，蒸汽加热是采用水蒸汽的热量对热压板进行加热，从而将热量传送给热压板；过热水加热水质对热压板进行导热，水源可重复利用；导热油加热与过热水加热原理相似，将蒸汽替换成油体，更好的完成加热过程，与蒸汽加热相比，导热油加热可以更好的控制加热温度。
随着导热油加热技术的不断进步，其优势也逐渐凸显，在当今的人造板生产中已渐渐成为主流加热方式。
目前，热压机主要通过蒸汽加热、过热水加热和导热油加热三种方式对热压板进行加热，蒸汽加热是采用水蒸汽的热量对热压板进行加热，从而将热量传送给热压板；过热水加热水质对热压板进行导热，水源可重复利用；导热油加热与过热水加热原理相似，将蒸汽替换成油体，更好的完成加热过程，与蒸汽加热相比，导热油加热可以更好的控制加热温度。
随着导热油加热技术的不断进步，其优势也逐渐凸显，在当今的人造板生产中已渐渐成为主流加热方式。
导热油加热的优势： 1）先进性导热油加热采用封闭式加热循环系统，可精确控制油体温度，温差小，热量利用率高。
2）节能性导热油的封闭式加热系统，可以连续循环传递热能量，热量利用率达到6成，远高于蒸汽式、过热水式加热方式。
3）经济性导热油系统的成本费用（系统费、维护费），要比其它2种加热方式低很多。
使用要点： 1、电机的安全性。
使用符合设备要求的配套电动机。
2、关闭条件热压板温度低于70摄氏度方可停止油泵。
3、油体质量确保加热油体的质量，长期暴露在外缩短使用周期，同时减少内部杂质，避免与其它液体混合。
新技术介绍：混合加热方式将多种加热方式综合，取长补短，加热效果良好，达到低成本高效运营的目的，目前国内采用此种加热方式的热压机设备较少。
生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。
原木装载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。
进入削片机的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。
由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。
储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。
软硬木片之比为3：7 或4：6。
混合木片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。
然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。
在除去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎石、污物及金属块等。
木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。
根据我国原料的现状，采用水洗较合适。
但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。
净化后的木片经螺旋运输机和斗式提升机送往热磨间。
2，热磨—施胶—干燥木片经过磁鼓除去切片当中的铁块，进入热磨机前的预蒸料仓临时储存，预蒸料仓的有效容积为6M3，装有料位指示器，可观测木片的过满或空缺。
木片经振动给料器，木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水率，蒸煮器配有!射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间。
木片在蒸煮软化后由运输螺旋送人热磨机进行纤维分离。
在热磨系统中配有起动分离器，热磨机起动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求，这些不合格纤维通过排料阀和排料管进入起动分离器，然后落入废料堆场。
当纤维质量达到生产要求时，排料阀关闭，生产出料阀打开。
与此同时，根据工艺要求将胶料按一定比例调好，定量送往施胶系统，石蜡采用直接加热熔化，然后送往投放装置。
当合格纤维从热磨机出来通过喷射线时，施胶系统把配好的胶料和石蜡均匀地喷射到纤维上，然后一起进入闪急式管道干燥机。