C6140车床进给箱

C6140车床进给箱铸造工艺

C6140车床进给箱，材料为HT150，质量约35kg。

由于该进给箱没有特殊质量要求的表面，仅要求尽量保证基准面D的质量，以便进行定位。

(1)分型面的选择

选择进给箱的分型面有三种方案。

1.方案I 分型面在轴孔中心线上。此时，凸台A因距分型面较近，又处于上

箱，若采用活块型砂易脱落，故只能用芯来形成，但槽C可用芯或活块制出。

本方案的主要优点是适于铸出轴孔，铸后轴孔的飞边少，便于清理。同时，下芯头尺寸较大，芯子稳定性好，不容易产生偏芯缺陷。其主要缺点是基准面D朝上，使该面较易产生缺陷，且芯的数量较多。

2.方案II 从基准面D分型，铸件绝大部分位于下箱。此时，凸台A不妨碍起

模，但凸台E和槽C妨碍起模，也需采用活块或芯。它的缺点除基准面朝上外，其轴孔难以直接铸出。轴孔若铸出，因无法制出芯头，必须加大芯与型壁的间隙，致使飞边清理困难。

3.方案III 从B面分型，铸件全部位于下箱。其优点是铸件不会产生错箱缺陷；

基准面朝下，其质量容易保证；同时，铸件最薄处在铸型下部，金属液易于填充。缺点是凸台E，A和槽C都需采用活块或芯，而内腔芯上大下小稳定性差；若拟铸出轴孔，其缺点与方案II相同。

上述方案虽各有其优缺点，但结合具体生产条件，深入分析，仍可找到最佳方案。

大批量生产：只能按照方案I从轴孔中心线处分型

单件，小批生产：因采用手工造型，故活块较芯更为经济，同时，因铸件的尺寸偏差较大，9个孔不必铸出，留待直接切削加工而成，此外，应尽量降低上箱高度，以便利用现有砂箱，显然，在单件生产条件下，宜采用方案II 或方案III，小批生产时，三种方案均可考虑。

C6140车床进给箱

进给箱体分型方案