IE七大手法之抽查法介绍
IE七大手法之抽样法
精益生产系列
抽樣法
一、应用范围:
办公室人员工作时间,机器设备停机、维修时间,现场人员从事生产性工作, 决定标准工时宽放时间,决定标准工时。
二、意义:
作为一种应用技术,抽查一合格人员在标准下完成某项作业的时间。
三、作用:
1. 決定工作标准时间，控制生产成本. 2. 制定标准工时的依据. 3. 決定工作日程及工作计划. 4. 決定标准成本，并作为预算依据.
所以抽查法就是告诉我们如何以正确的抽样方法了解事情的真相…
精益生产系列
抽樣法
實施『工作抽查』的步驟:
1.宣傳與訓練
2.確認抽查的目的
3.詳加觀察,收集有關資料 4.決定抽查的工作項目
5.設計記錄用表格
6.決定觀測理與檢討 10.決定時間標準
11.決定工作績效
8. 抽查必须相隔足够长期间, 使所得数据可互相独立.
9. 抽样研究可使有机会对于全部操作做一完全观察及评价.
10. 观察员工工作时, 可能随时被干扰, 但并不影响研究. 故实施研究, 对于观察 员并不太麻烦.
抽樣的技巧:
1、样本数量:应抽取几个样本呢?(根据抽样对象定义) 2、样本抽取间隔时间:随机方式(无一定轨迹可循). 3、如何去判断抽样结果类别. 4、抽样结果所欲代表母群体现象精确度;
注意:虽然 “抽样”调查的方法, 有许多好处, 但如其抽样之技巧不
正确的话, 那所获得之结果并不能反映出 真實的状况, 反而有害于 结果判断. 所以 “抽样”的技巧必须认识及了解, 才能获得正确的 结果.
精益生产系列
抽樣法
大分类
操作
全
作
业
停止
时
间
休止
機械工作抽樣 中分类
精选改善IE七大手法
与材料、零部件、机械、治具、工装夹具等相关而发生的偶然的、非周期性作业变动、或者是突发的障碍导致临时追加作业（例清扫）等的时间，在预定的正常作业时间内不能包含的延迟时间。例如: 组装 3％ 检查１％班组长\检查人员口头上临时联络说明，导致作业微微受影响。 作业场所突发某个原因需要稍微清扫作业台面。作业切换（例换工具）造成动作损耗。 微小的作业中断（工作中断、物料滑下）。
二、人的效率——动作分析
(SOP/标准工时制作)
动作分析与经济性
动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法，是IE基础手法之一。动作分析目的： 1) 事前知道从事生产的直接人工或成本 2) 提高员工效率，降低人工成本 3) 降低劳动强度
标准时间构成
标准时间
主作业时间
准备时间
单位作业时间
正常作业时间
价值作业时间
余裕“宽放”作业时间
附带作业时间
主作业时间： 是指具有作业的直接目的或者是使零件、材料发生有用的形变、质变等变化的过程中所用的时间。准备时间： 1) 作业者进行空箱回收、隔板拿取、拆带 、拆塑 料袋等； 2) 修理时间(设定工序时每一个工序并不含，只有人 工成本计算\人员设定等是计算)。
一、如何做程序分析----方法研究 (SOP制作)
为防止生产作业无遵循，特以书面方式达成各种指导书以落实产品之标准化作业。三大类程序分析：
程 序 分 析
作业流程分析
联合作业分析
产品工艺分析
程序分析(SOP制作)目的？
产品工艺分析
工序：指一个（一组）工人，在一个工作地 上，对作业对象进行加工，到变换次 工作为止所进行的一切连续的活动。例如：对加工一个零件来说，使用的设备和 工作变了，工序就变了。常见产品生产工序有哪些种类？ 大概有：加工、搬运、停滞、检查。
IE七大手法
IE七大手法简介改善(IE)七大手法有哪些?名称目的1.动改法改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.2.防错法如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现.3.五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想.4.双手法研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方.5.人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方.6.流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方.7.抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.IE手法—工作简化的循环IE七大手法之一：防错法1.意义防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法. 狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度.因此,更具体的说”防错法”是:1>. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造—不需要注意力.2>. 具有外行人来做也不会做错的构造—不需要经验与直觉.3>. 具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造—不需要专门知识与高度的技能.2.功用1>. 积极: 使任何的错误,绝不会发生.2>. 消极: 使错误发生的机会减至最低程度.3.应用范围任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到.4.基本原则在进行”防错法”时,有以下四原则可供参考:1>. 使作业的动作轻松2>. 使作业不要技能与直觉3>. 使作业不会有危险4>. 使作业不依赖感官EXL:在连续几个测试站间加档板,防止未测品流至下一站.5.基本原理1>. 排除化: 剔除会造成错误的原因.2>. 替代化: 利用更确实的方法来代替.3>. 容易化: 使作业变得更容易、更合适、更独特,或共同性以减低失败.适合化、共同化、集中化、特殊/个别化.4>. 异常检出: 虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性.5>. 缓和影响: 作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.6.应用原理1>. 断根原理: 将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2>. 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.3>. 自动原理: 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的“自动化”之应用.4>. 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5>. 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.6>. 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生.隔离原理亦称保护原理.7>. 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误.8>. 层别原理: 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.9>. 警告原理: 如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即将发生.10>. 缓和原理: 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.EXL:1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理)6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理)IE七大手法之二—动改法1.手法名称又称动作改善法,简称为“动改法”,是:＊省力动作原则＊省时动作原则＊动作舒适原则＊动作简化原则此原则以最少的劳力达到最大的工作效果,其原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出,后经研究整理增删.其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)将之补充完成.2.动作改善原则可分为三大类二十项.3.三大分类为:1>. 有关于人体动用方面之原则,共包含8项.2>. 有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项.3>. 有关于工具和设备之设计原则.共包含6项.详细之20项原则将在后面详加介绍.4.有关人体动用原则(动作经济原则)原则1: 两手同时开始及完成动作原则2: 除休息时间外,两手不应同时空闲原则3: 两臂之动作应反射同时对称.原则4: 尽可能以最低级动作工作说明:欲使动作迅速而轻易,唯有从动作距离之缩短,以及动作所耗体力减少上着手.欲达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,使动作范围缩小.并使物料及工具尽可能靠近手之动作范围内.工作时,人体之动作可分为下列五级:原则5: 物体之”动量”尽可能利用;但如需用肌力制止时,则应将其减至最小度.原则6: 连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.原则7: 弹道式运动较轻快.原则8: 动作宜轻松有节奏.原则9: 眼睛的视点应尽少变动并尽量接近.原则10: 适当之照明;应有适当之照明设备,使视觉满意舒适.所谓合适的照明,其意义应包括:1>.必须有合适其工作的充足光度. 2>.必须有合适颜色的光线,且应避免闪光.3>.必须有合适的投射方向.原则11: 工作抬椅高度适当舒适原则12: 尽量以足踏/夹具替代手之工作.原则13: 尽可能将二种工具合并.EXL: 将两种功能不同的印章,修改成具有两种功能的单独印章.原则14: 工具物料预放在工作位置.原则15: 依手指负荷能力分配工作.原则16: 手柄接触面尽可能加大原则17: 操作杆应尽可能少变更姿势.IE七大手法之三—流程法现场作业改善方法:IE七大手法之四—五五法1.手法名称:5 * 5W1H法;又称5 * 5何法;又称质疑创意法;简称五五法.2.目的:学习本手法的目的是在:熟悉有系统的质问的技巧,以协助吾人发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径.3.名词释义3.1 基本观念＊头脑就像降落伞,○○○只有在开放的情况下才工作○○○.＊工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法~当他觉得是以最好的方法在工作着,并且以为满足.＊当您认为工作已无法改善了,那就代表您已落伍了,虽然您是专家,拥有高深的学识.＊一个虽没有多大学识的人,只要他认为工作仍有改善的可能,那么他就比您更适合这工作.3.2 何处最需要改善※您的时间非常富贵,应妥善运用;挑最重要的事情优先做!瓶颈的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间再去研究.耗时多的地方往往是改善的好机会.紧急情况由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪费~是极需改善的地方.浪费须要改善的事物,往往不是显而易见的,除非您小心的观察,否则日过一日在浪费的情况下而不自觉~细心地找出材料、时间及人力的浪费.3.3 工作之构成每一工作均包含三部份:1.预备: 时间和劳力花在诸如调整机器,放置加工物等准备工作上.2.操作: 实际工作,附加价值于产品上.3.收拾: 时间和劳力花在诸如取下加工物,处置残余物屑,存放或清理等工作,无生产性的动作.最易显出改善成果的地方在于免除<操作>,因为它也自动地将<预备>和<收拾>的时间,劳力免除了.请记住<预备>及<收拾>只会增加产品的成本并不增加它的价值.3.4 改善之探讨方向每件工作都可依照下列4个主要的方向去探讨可能的方向.应持有「目前的方法绝非仅有而且最好的,必然,有更好的方法」的态度.剔除: 许多操作可能是不必要的,只是萧规曹随习而不察剔除是最好的方向.合并: 将二种以上的动作尝试结合在一起是为合并.吾人应寻求合并的可能性,二个操作一起做可以省掉搬运、检验、存放等动作.如果二个操作不易合并时,应尽可能将搬运合并在操作中.变更/重组: 应改变次序、地点及人员的可能性,这些改变可能引出删除和合并的灵感.简化: 在删除、合并及变更操作等检讨后,研究「如何」来做以达到简化的目的.5W1H 法原则表:IE七大手法之五—人机法1.手法名称:人机配合法(Man-Machine Chart);简称为“人机法”.2.目的:学习如何记录人与机器配合工作时之过程.1>. 发掘空闲与等待时间2>. 使工作平衡3>. 减少周程时间4>. 获得最大的机器利用率5>. 合适的指派人员与机器6>. 决定最合适的方法3.意义:以图表的方式,记录操作人员与一部机器或多部机器之操作关系,并藉此记录来做进一步之分析与改善.4.应用范围:1>. 1人操作1部机器或多部机器2>. 数人操作1部机器或多部机器.3>. 数人操作一共同之工作.5.功用:1>. 了解在现况下,操作人之时间或机器之时间是否妥善应用.2>. 依上述之记录加以质疑,寻求改善之地方3>. 用以比较改善前及改善后之差异情形.IE七大手法之六—双手法3>. :代表:”移动”,表示手由一地点移动到另一地点4>. :代表”把持”,一手握住一个物体,另一手正在工作,此时握住东西之手,是为”把持”之状态.5>. :代表”等待”,一手正在等待下一个动作.6>. :代表”作业”或”操作”,手正从事有生产性的动作,皆是.EXL:将物体结合在一起,分开、弯曲、转动、对准、拿起、放下、抓取等等.7>.正常工作范围:以在坐姿状态双手之正常活动可及之范围,是为正常工作范围,约在37~40公分之范围内.8>. 图表介绍IE七大手法之七—工作抽查法1.定义工作抽查法系指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员与机器设备之活动情形,它是一个了解事实最有效的工具之一.它可在最短的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有用信息.2.常用的三种主要用途:1>. 人与机器活动状况抽样: EXL:决定操作员每天工作占百分之几,空间占百分之几.2>. 绩效抽样: EXL:成型机待机之比率,操作员之工作绩效等.3>. 工作衡量: EXL:建立操作的标准工时,尤其适用于文书性质的作业.3.工作抽查之好处:1>. 观测时间短,并可同时观测数部机器或操作人员之状况.2>. 调查时间较长,可去除因每日不同之各别所造成之差异现象,因此共结果较为客观可靠.3>. 所被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短.总之,工作抽查不需使用马表的技巧,不需费大批专门人员连续时间的观测.更不需对个人的努力或成绩作主观的评判,而能比任何其它测试方法在较短的时间、较少的成本、较佳的客观情形之下,获得有关人员或机器的工作实在状况,作为管理上采取行动的根据.4.实施『工作抽查』的步骤:1>.宣传与训练 2>.究订抽查的目的 3>.详加观察,收集有关资料4>.决定抽查的工作项目 5>.设计记录用表格 6>.决定观测次数7>.决定观测时间 8>.现场观测 9>.观察结果的整理与检讨10>.决定时间标准 11>.决定工作绩效IE手法—时间研究1.定义为一种应用技术,指在决定一合格人员在一定的标准下完成某一定工作所需的时间.其必须先建立标准方法,再建立标准时间.实施「方法改善」,机构方面增加生产降低成本,实施「时间研究」,工作者始可增加收益.2.作用1>. 决定工作时间标准,并用以控制人工成本.2>. 拟订标准时间作为奖金制度的依据.3>. 冯以决定工作日程及工作计划.4>. 决定标准成本,并作为准备预算的依据.5>. 在制造前先计算其成本.此种数据决定制造成本以及售价都很有价值.6>. 决定机器的使用效率,并用以帮助解决生产线的平衡.7>. 决定操作人员操作的安排,一个能操作若干台机器?或需若干人组成一组来操作机器.8>. 除可用以决定直接人工的工资外,并亦可用以间接人工的工资.3.时间研究的目的1>. 作业改善: 透过时间的研究,运用工程分析、作业简化、动作研究、动作经济原则上列几种技法将隐藏现代方法内的无效时间予以清出以便设法去除.所谓无效时间包括:等待时间、间接时间、装卸时间.4.时间研究的准备1>. 工厂布置方法 2>. 产品的制程分割状况 3>. 各工序的作业方法4>. 材料、零件的供应质量是否稳定 5>. 人员流动状况对以上5项先做了解,尤其管理制度不佳的工厂应针对问题进行改善,加上后面的工作准备,时间研究才易奏效.6>. 时间研究方法及用具的决定 7>. 时间研究的观测方法 8>. 作业要素的分清9>. 观测中的记录方法 10>. 记录之整理 11>. 改善项目提出之方法12>. 制订标准时间的方法5.实施「时间研究」的基本程序1>. 选择: 选择需要测时的工作,注意选择适合测时的工作及对象.2>. 记录: 记录所有与工作环境、工作单元和方法及工作人员等有关的资料.3>. 测时: 用测时的方法测计工作中每一单元的时间,至于所需测计的「周程」次数,须足以保证能获得具有代表性的实况为准.4>. 检查: 严格检查已记录的各种数据及各单元的时间,确保非生产性单元或偶发性单元均已自生产性单元内分开.5>. 评比: 评比所记录各单元的时间,并决定每个单元的代表时间.6>. 宽放: 决定操作最合适的宽放时间,其中常包括私事、疲劳、程序、临时等宽放.7>. 标准时间: 应明白的公开宣布,有关操作中的各项动作的时间均已订定并规定此等时间为操作的标准时间.6.测时的方法一般做作业测定大致分成直接法与间接法:直接法有: 马表法、摄像机法等.间接法有: 预定动作时间标准法(Predetermined Motion Time Standard Approach-PTS) 、作业要素法(Work factor-W.F) 、方法时间度量法(Methods-Time Measurement-MTM)等等.最常用之测时法为马表测时法(stop watch time study):即使用马表到现场实地测工作时间,据以订定标准工时的方法.马表测时法常分为四种: 连续记录时法、飞回记时法、累积记时法、周程记时法.7.标准时间的构成标准时间 = 实测时间 + 宽裕时间1>.宽裕时间分为作业宽裕、需要宽裕、疲劳宽裕.1. 作业宽裕主要是材料、零件、机器或工具等关系在连续作业过程中偶然可能产生非正规的作业要素时间. EXL:零件掉落地上要捡起、工作台偶尔要清理等.2. 需要宽裕指连续性的工作中,会因生理上的需要可能之中断时间. EXL:如上洗手间、喝水等.3. 疲劳宽裕指在作业中产生的工作疲劳,会降低工作速度,此疲劳宽裕为弥补其时间. IE手法—工作简化法1.概念工作简化为科学管理之工具.其目的即在利用科学的方法寻求最经济有效的工作方法.以求工作效率的增加,且使工作都轻松愉快,工作简化主要是消除浪费;而世界上最大的浪费,莫过于动作的浪费.改善动作,即可改善工作.所以欲求效率,必须养成「动作观念」(Motion Minded), 即注意动作、分析动作、改善动作,这也就是「工作简化」中从开始就必须建立起来的观念.2.工作简化之优点节省动作减少工时提高效率降低成本增加利润提高工资3.工作简化之基本原则将现行工作内隐藏的无效工作量与无效时间,设法予以取消,或尽可能予以减小,以合使整个工作时间得以缩短,而提高效率,完成改善工作所希求的目标.4.工作简化的方法1>. 择出生产上或业务上或工作上拟改善的项目:＊在生产上或业务上或工作上拟改善的项目. ＊占大量的时间或人工的工作＊反复性的工作＊消耗大量材料的工作＊布置不当或搬运不可理的工作2.现状分析及检讨使用IE的分析手法如:＊工程流程图＊制品工程分析＊作业者工程分析＊工厂布置与搬运＊动作分析3.动用5W2H法来发问＊ WHY? 为何如此做,有否必要?＊WHAT? 目的是什么,这个工作(动作)可否考虑?＊WHERE? 有无比这里做更好?＊WHEN? 时间的安排好不好?有无更好的安排方法?＊ WHO? 谁来做?几个人做?有否更适当的.＊HOW TO DO? 这样做法有没有更好的?＊HOW MUCH? 这样做的成本?变更后的成本又如何?IE改善步骤1.解决问题的步骤(QC事项)在推行全公司质量改善的活动里,QC事项(QC Story)是必定要求遵循的方法. 即:四大阶段:※ 计划(Plan) ※ 执行(Do) ※ 检查(Check) ※ 行动(Action) 八大步骤:1>.选择主题(找出工作场所的问题,缩小范围,主题的决定).2>.选择理由(整理选定的主题,目标的明确化,活动计划).3>.现状掌握(正确的掌握现状,提出让人不满意的问题目标设定).4>.分析 (臆设的提出,臆设的检查及证明,不良之处的再度出现.5>.对策 (对策的提出及实施).6>.效果(有形、无形效果之掌握).7>.固定(标准化、彻底的了解、实施、完全的确认).8>.反省(活动的反省、今后的计划、将缺失检讨应用于下次活动).2.改善后的检查表发现任务的检查表※ 五大任务之检查要素:1.品质(Quality)2.成本(Cost)3.生产量(Output)4.士气(Morale)5.安全(Safety)1.品质(Quality)问题点: 维持与提高质量活动的重点: 1>.减少不良的工作减少离散度 2>.减少因疏忽而引起的不良品3>.减少初期的不良产品 4>.减少质量的异常5>.减少赔价请求. 6>.提高质量 7>.提高质量能力活动的结果: 1>.使工程处于安定状态 2>.防止抱怨的再度发生3>.确实的遵守作业指导书 4>.使管理点明确5>.依照管理图进行管理工程 6>.标准化 7>.提高信赖性 8>.使管理制度化2.成本(Cost)问题点: 降低成本活动的重点: 1>.削减经费 2>.节约材料及零件支出 3>.降低单价4>.缩短作业时间 5>.活用时间活动的结果: 1>.减少工数 2>.减少修正的次数 3>.裁减人员4>.提高材料的利用率 5>.提高设备的转动率.3.生产量(Output)问题点: 量的确保,遵守交货期限活动的重点: 1>.增加生产量 2>.遵守交货期 3>.减少库存 4>.加强存货管理5>.改善配置 6>.提高效率活动的结果: 1>.提高生产力 2>.缩短作业时间 3>.加强管理 4>.改善工具5>.提高设备的运转率4.士气(Morale)问题点: 提高工作场所的气氛活动的重点: 1>.美化环境 2>.提高上班率 3>.配置请求适当 4>.在快乐的气氛下进行QC 5>.领域的活动 6>.提高每一个人的能力 7>.强化质量意识活动的结果: 1>.使改善提案具有弹性2>.创造快乐的工作环境3>.使小组工作圆满成功5.安全(Safety)问题点: 确保安全活动的重点: 1>.确保工作场所的安全 2>.确保自己本身的安全 3>.减少意外事故活动的结果: 1>.整理及整顿 2>.整理环境 3>.加强安全管理※ 问题主要原因的四M要素:1.机械(Machine)2.材料(Material)3.作业人员(Man)4.作业方法(Method)1.机械(Machine)活动的重点(细部的主要原因):1>.机械的哪一部份会影响到所谓的特性呢?(如:品质、运转率等).2>.开始作业时和日常处理(检查、上油).3>.发现毛闰病以及处理(保全).4>.机械应改善的事项(故障率).5>.开始作业时的整理、整顿(环境).2.材料(Material)活动的重点(细部的主要原因):1>.材料的哪一部份会影响到特性(原料质量的不良,性能不足等).2>.被搬入的材料质量有差错(不小心而造成的错误、交货期).3>.作业中有异常材料混入(不小心而造成的错误、环境).4>.材料的处理(质量不良、异常品各种的混入).3.作业人员(Man)活动的重点(细部的主要原因):1>.作业人员中哪一因素影响到特性(经验、技术、教育).2>.作业是否与作业人员的特性一致(重新配置工作与教育训练).3>.作业人员的健康状态(休养、饮食、睡眠).4>.作业人员的质量意识(士气、教育).◎ 作业人员是否按照指示图作业◎ 作业人员是否在熟读指导书以后才开始作业.◎ 作业人员按规定作业时,仍然会产生不良产品(必须修改作业指导书,变更作业方法).5>.作业人员的工作态度(协调性、积极性、士气).4.作业方法(Method)活动的重点(细部的主要原因):1>.作业方法的哪一点会影响到特性(工程质量能力、作业准备).2>.作业的顺序保持现状好呢?或者按作业指导书进行(作业顺序、进行方法).3>.是否在没有使用作业指导书之下进行作业.4>.对于变更作业指导书的处置(作业的进行方法).5>.作业指示图是否应,改善以及是否有不适当之处.6>.作业人员的安全之确保(安全纲).7>.作业场所的配置有否缺陷?※5W2H之要素:1>.谁(WHO) 2>.什么(WHAT) 3>.在哪里(WHERE) 4>.何时(WHEN) 5>.为什么(WHY> 6>.如何做(HOW TO DO) 7>.做多少(HOW MUCH)3. 产生改善构想的方法3.1 集益思广 3.2 缺点列举法 3.3 奥斯本式自问法 3.4 KJ法3.5 关联图法 3.6 系统图法 3.7 其它生产线平稳法1.概念指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小,流动顺畅,减少因时间所造成的之等待或滞留现象.广义上也包括课与课之间的平衡.2.目的1>.物流快速,减少生产周期. 2>.减少或消除物料或半成品周转场所.3>.消除工程瓶颈,提高作业效率. 4>.稳定产品质量. 5>.提升工作士气,改善作业顺序.3.生产线平衡表示法一般使用生产流动平衡表来表示,纵轴表示时间,横向则依工程顺序表示,并划出其标准时间,划法可使用曲线图或柱状图4.工作简化的方法1>. 予订定各工程顺序(作业单位),填入生产流动平衡表内.2>. 测算各工序实质作业时间以DM(Decimal Minute)为单位记入平衡表内.注:1DM=0.01分=0.6秒3>. 清点各工序作业人数,度记入人员栏内.4>. 一人实质作业时间/人数=分配时间,记入时间栏.5>. 此分配时间划出柱状图或曲线图.6>. 在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线.7>. 计算不平衡损失=(最高的DM*合计人数)-(各工序时间的合计).8>. 生产线平衡率=各工序实质时间(1人)合计/最高的DM*合计人数).9>. 生产线不平衡损失率=1-生产线平衡率10>. 如使用输送带之动力传送,则应计算输送带的流动速度(M/时间单位)称为节拍时间,符号为TC.通常TC=实际工作时间+生产量.5. 研究与改善改善依三个方向来进行:1>.不平衡的检讨与改善:＊作业分割＊利用或改良工具、机器＊提高机械效率＊提高作业者的技能＊增加作业者2>.从作业方法改善动用改善四要法(工作简化法)进行作业方法改善.3>.与生产计划的节拍时间检讨改善改善技巧的注意:1.当生产线出现不平衡状态时,习惯用人员增补不弥补,不足为取,也可以对材料、零件包括设计方法来检讨,有否缩短工时的方法.2.生产线补进的新手,因对工作的熟悉和练程度不足,尤其是注意其工作配置.。
IE七大手法(培训教材)
IE七大手法(培训教材)IE七大手法，这可是生产管理、效率提升方面的好宝贝呢！IE七大手法就像是一套神奇的工具包，里面装着不同功能的工具，能帮助我们在工作流程中发现问题、解决问题，就如同医生的诊疗箱，每一样工具都有它独特的作用。
我们先来说说防呆法。
这防呆法呀，简单理解就是让错误不容易发生。
比如说，电脑上的USB接口，它的形状设计得很独特，你不可能把它插反，这就是防呆法在生活中的体现。
在工作中呢，比如在组装零件的时候，如果有两个相似的零件容易装错，我们就可以设计一种特殊的卡槽或者标记，让工人们一眼就能分辨出来，这就像是给每个零件都贴上了一个独特的身份证，防止它们被认错。
这是不是很聪明的做法呢？如果不这样做，就像把一群双胞胎放在一起，不做标记的话，很容易弄混呢。
还有动改法。
这个手法主要是关于动作的改善。
你看啊，人在工作的时候，动作如果不科学，就像一个机器人的程序错乱了一样，不仅效率低，还容易疲劳。
动改法就是要把这些动作优化。
比如说，工人在流水线上取物料，如果物料摆放得很远，每次都要伸长胳膊去拿，就像你要从客厅的这头走到那头去拿一个东西，很麻烦。
那我们就可以把物料摆放得更靠近工人，减少不必要的动作，让整个操作就像行云流水一样顺畅。
这多好啊，就像跳舞的时候每个动作都恰到好处，既美观又省力。
工序分析法也相当重要。
这就好比是给工作流程做一个全面的体检。
把整个工作过程拆分成一个个小的工序，然后仔细分析每个工序是否合理。
就像做饭一样，你得先洗菜、切菜，再炒菜。
如果洗菜的水一直流着，那就是浪费。
工序分析法就是要找出这些不合理的地方，让整个工作流程像一部精密的机器一样，每个零件都在正确的时间做正确的事情。
人机配合法呢，就是要处理好人与机器之间的关系。
人就像一个指挥家，机器就像乐团的各种乐器。
指挥家要知道什么时候让乐器演奏，什么时候让它们休息。
在工厂里，如果一台机器的加工速度很快，但是工人操作跟不上，那就像指挥家的节奏乱了，整个音乐会就变得乱糟糟的。
IE——七大手法
二、动改法
有关人体动作方面：
（7）节奏轻松原则 在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制
，这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态。 （8）利用惯性原则
二、动改法
有关人体动作方面：
（9）手脚并用原则
一、抽查法
目的：帮助人们在最短的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有 用信息。
优点： 1、观测时间短,并可同时观测数部机器或操作人员之状况。 2、所被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短。 3、调查时间较长,可排除因每日不同个别所造成之差异的干扰现象,因此结果
较为客观可靠。
一、抽查法
实施步骤： 1.确立调查目的与范围； 2.调查项目分类； 3.决定观测方法； 4.向有关人员说明； 5.设计调查表格； 6.试观测，决定观测次数； 7.决定观测时刻； 8.检查异常值作出结论。
七、流程法
符号定义：
主要工序
记号
定义
加工
使原料、零件或产品的形状、性 质进行改变的过程。
检验
检验质量状况，和标准比较。
搬运 等待 储存
物品的位置发生改变的过程。 未能按计划处滞留状态。 按计划进行储存的过程。
示例：
七、流程法
三、双手法
图表记录格式：
三、双手法
分析改善要点：
1、尽量减少操作中的非加工动作 2、排列成最佳顺序 3、合适时合并动作 4、尽可能简化各动作 5、平衡双手的动作 6、避免用手持物 7、工作设备应合乎工作者的身材
目录
抽查法 动改法
流程法
IE 七大手法
人机法
双手法
精益生产IE改善七大手法及用途
精益生产IE改善七大手法及用途什么是IE
IE就是指Industrisal工业,Engineering工程,是由二个英文字母的前缀结合.
"IE"是应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率,以达到提高生产力,增进公司之利润,进而使公司能长期的生存发展,个人的前途也有寄托之所在.因此,精益生产里么也可以简单地说"IE"就是代表"合理化及改善"的意义,为了顾及记忆的方便,我们就以中文"改善"来代表"IE"的含义.
改善(IE)七大手法及用途
(1)防止呆子法(Fool-Proof)-防呆法
如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现.
(2)动作改善法(动作经济原则)-动改法
改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.
(3)流程程序法-流程法
研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方.
(4)5X5WIH(5X5何法-)五五法
借着质问的技巧来发掘出改善的构想.
(5)人机配合法(多动作法)-人机法
研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以掘出可资改善的地方.
(6)双手操作法-双手法
研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善的地方.
(7)工作抽查法-抽查法
借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.。
IE七大手法--培训教材
6.制定改善方案
20/85
五、双手操作图
双手操作图的基本符号：
▪ ——表示操作，即握取、放置、使用、
放手的动作；
——表示搬运、手移动的动作； D ——表示等待，即手的延迟、停顿； ——表示持住，即手握住对象的动作； ——表示检查。
21/85
图表纪录格式：五、双手操作图
记录工作名称 起始、结束点、 方法、研究人、 时间等数据 双手作业内 容纪录
更换保险丝 增大pump的
容量 更换pump
更换pump 在润滑油的入 口处装滤网
31/85
抽查法的步骤
剔除异常值
由工作抽样得到的观测结果，只是估计值，并不是真实值。 用估计值代替真实值需要计算它的置信区间，若有异常值出 现应剔除掉。 由正态分布曲线可知，当置信区间在 P ± 3 σ的范围内时，置 信度已达到99.73%，因此置信区间可以限定在 P ± 3 σ，即：
超出此范围，就作为异常值除去.
在一段较长的时间内，以随机的方式对调 查对象进行间断地观测，并按预定的目的 整理、分析所调查的资料得出需要的结果
25/85
抽查法的优点(1)
节省时间和费用 操作方便,无须连续进行 适用面广,无须专业培训
26/85
抽查法的步骤
可靠度
抽查法一般取2σ的范围，
即确定95.45%的可靠度，
就是说实现预定的抽样数据
请判断是否有异常值？实际工作比率是多少？
相对精度是否满足？观测次数是否足够？
38/85
五五法
39/85
五五法的基本概念
又称质疑创意法，简称五五法
反复质问5次下列的内容: 为什么（WHY）是这样（WHAT） 为什么（WHY）是这个人（WHO） 为什么（WHY）是这个时候（WHEN） 为什么（WHY）是这个地点（WHERE） 为什么（WHY）是这个方式（HOW）
IE七大手法之抽查法
工作抽查法的好处
为什么我们要采取“抽样”的方法,而不采取“全部”调查的方法呢? 其原因大致可归纳成以下数据: ⊙时间上之不允许. ⊙成本大. ⊙不可能——母群体太大或无限母体群,要完成全部调查之工作实属不可能. ⊙不可以——破坏性之调查,例如炮弹检验，不能每一个都拿来做发射试验. ⊙不必要——全体调查有时并不能比抽样调查所获得之结果更可靠.
此外,“工作调查”既以抽样的方式,来从事调查测群体的事实状况,因此它 具有下列的好处: ⊙观测时间短,并可同时观测数部机器或操作人员之状况. ⊙节省观测人力、体力及物力,一般为全部观测记录方式的5%至50%成本. ⊙从事观测记录的人员不需具备太高深的技术人力. ⊙调查时间较长,可去除因每日不同的各别状况所造成的差异现象,因此其 结果较为客观可靠. ⊙对被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短.
1）随机起点、等时间间隔法。 2）分层抽样法 （2）实地观测 8、整理数据做出结论 （1）剔除异常值 剔除异常值采用三倍标准差法。
（2）做出结论，改进工作。
抽样的技巧
大体上来说就是要包含下列几项重点: (1)样本之数量:应抽取几个样本呢? (2)样本抽取之间隔时间:随机之方式(无一定轨迹可循). (3)如何去判断抽样结果之类别. (4)抽样结果所欲代表母群体现象之精确度;
例如一工作人员,一天工作8小时,完成600件,每件的标准时间为60秒.
则:工作绩效
=
完成总件數×每件标准时间
一天工作总时间
600件×60秒/件
=
8×3600秒
×100%
=125%
工作绩效为125%,亦即高出25%.故如能决定每件的标准时间,则如上式即可 求出其工作绩效.
其他方面应用实例 例:在CNC IE部办公室，对20台电脑使用情况实施8天的抽查，
IE七大手法之抽查法概述
IE七大手法之抽查法概述引言IE（Industrial Engineering，工业工程）是一门涵盖数学、物理学、经济学和行业知识的学科，旨在优化工业运作流程，提高生产效率和质量。
在IE中，有七种常用的改善工艺和管理方法，被称为“IE七大手法”。
本文将对其中一种手法——抽查法进行概述。
什么是抽查法抽查法作为IE七大手法之一，是一种通过随机抽样进行数据收集和分析的方法。
通过抽查法可以了解和评估一个系统的性能指标，如生产线的产能、质量、工时等。
抽查法可以帮助IE专业人员发现问题、改进流程，并提供数据支持决策。
抽查法的步骤抽查法的过程通常包括以下步骤：1.明确目标：确定想要评估的系统、流程或指标，明确抽查的目的。
2.设计抽样方案：根据目标确定抽样的方法和样本量。
可以使用随机抽样、分层抽样或分层随机抽样等方法。
3.抽样：按照抽样方案进行抽样，确保样本的代表性和随机性。
4.数据收集：根据抽样方案，收集样本数据，包括量化数据和定性数据。
5.数据分析：对数据进行统计分析，计算各项指标的平均值、标准差、相关系数等。
6.结果解释：根据数据分析的结果，解释评估对象的性能，识别问题和改进的方向。
7.改进措施：根据评估结果，制定改进措施和计划，推动改进和优化。
抽查法的优势抽查法作为IE的一种常用方法，具有以下优势：1.高效快捷：抽查法可以通过随机抽样收集数据，在相对较短的时间内得出评估结果，适用于大规模的数据收集和分析。
2.代表性：抽查法要求样本具有代表性，能够反映整体情况。
采用随机抽样方法，可以尽量减少非代表性样本的影响。
3.客观准确：使用抽查法可以获取客观准确的数据，避免个体经验和主观判断对评估结果的影响。
4.问题发现：通过抽查法分析数据，可以发现问题和潜在的改进机会。
这有助于IE专业人员优化流程，提高效率和质量。
抽查法的应用抽查法广泛应用于各行各业的IE工作中。
以下是一些抽查法的典型应用场景：1.质量控制：通过抽查法进行质检抽样，评估产品质量指标，提供质量改进的依据。
IE七手法之工作抽样法介绍
IE七手法之工作抽样法介绍什么是工作抽样法？工作抽样法是IE（工业工程师）使用的一种常见工具和方法，用于评估和改进工作流程和生产系统。
它通过观察和分析工作过程中的各项指标，并通过合理的抽样方法来确定工作站的工作内容、工作时间和工作方法。
工作抽样法的原理工作抽样法的原理是将工作分解为一系列相对独立的元素，并根据每个元素的发生频率和持续时间来评估工作的工作负荷。
IE通过对工作的精细观察和记录，确定每个工作元素的时间需求，并利用统计学方法来计算整个工作站的平均工作时间。
工作抽样法的优势工作抽样法具有以下几个优势：1.客观可靠工作抽样法通过对每个工作元素的观察和时间测量，提供了客观和可靠的数据，可以准确地评估工作内容和工作负荷。
2.高效快捷与传统的时间研究方法相比，工作抽样法更加高效快捷。
IE只需要观察和记录每个工作元素的时间，而不需要连续观察整个工作过程。
3.适用性广泛工作抽样法适用于各种工作环境和工艺流程，可以用于评估工作站、工作组甚至整个生产系统。
4.便于比较通过对不同工作站或工作组的工作进行抽样和比较，可以找出效率低下的工作站，并设计出改进的措施来提高生产效率。
工作抽样法的步骤IE在使用工作抽样法时，需要按照以下步骤进行：1.确定观察目标确定需要观察和评估的工作站或工作组。
2.划分工作元素将工作分解为相对独立的工作元素，每个元素都有一个明确的开始和结束时间。
3.观察和记录观察和记录每个工作元素的发生频率和持续时间。
可以使用工作抽样表格来记录观察数据。
4.计算工作时间根据观察数据，计算每个工作元素的平均工作时间，并计算整个工作站的平均工作时间。
5.分析和评估根据观察数据和计算结果，分析工作站的工作负荷和工作效率，并评估可能存在的问题和改进空间。
6.提出改进方案根据评估结果，提出改进工作站或工作组的方案和措施，以提高工作效率和生产能力。
7.实施和监控实施改进方案，并对改进效果进行监控和评估。
如果需要，可以对工作进行进一步的调整和改进。
IE七大手法
– 以不教而战，谓之杀。 – 授人以鱼，不如授人以渔。
•
精品文档
掌握解决问题的一般规律
• 通常我们解决一个问题会经历哪些步骤？
– 确认、分析问题，挖掘问题的本质。 – 整体上分析问题，把握解决问题的宏观方向。 – 再着手微观，面对细节各个击破。
精品文档
IE七大手法简介
名称 1.抽查法 2. 5*5w1h 3.流程法
4.防错法
5.人机法
6.动改法
7.双手法
改善(IE)七大手法有哪些?
目
的
借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题
的真象
借着质问的技巧来发掘出改善的构想.
研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关 系,藉以发掘出可资改善的地方.
如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神 能够具体实现.
研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘 出可资改善的地方
改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、 更有效率,不要蛮干.
研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方.
精品文档
IE七大手法的存在价值
• 为什么要有IE七大手法?
精品文档
流程法
• 相关符号
符 號名 稱
說 明
操 作 對 物 料 實 施 加 工 運 送 物 品 在 兩 操 作 間 之 運 輸 檢 驗 品 質 數 量 之 檢 查 延 遲 物 料 停 留 工 作 站 等 操 作 儲 存 物 料 進 倉
– 具体的抽查次数是根据具体实际情况定的.
公式如：n=P（1-P）Z2/E2
•P－观测事件发生率 • n－观测次数 • Z－正态分布下的Z值 •E－绝对精确度
IE七大手法之工作抽查法
IE七大手法之工作抽查法1. 引言工作抽查是一种常见的管理手法，旨在通过抽查员工的工作情况，确保工作质量和效率。
IE（工业工程）是一门研究如何提高工作效率和降低成本的学科，其中包含了一系列提高管理效能的方法和技巧。
本文将介绍IE中的一种重要手法——工作抽查法。
2. 工作抽查法的定义工作抽查法是指通过随机抽查员工的工作情况，对其工作流程和操作进行审核，以确保工作符合规范、质量高效。
通过工作抽查，管理者可以及时发现工作中的问题和不足，并采取相应的措施加以改进。
3. 工作抽查法的步骤1.确定抽查对象：首先，管理者需要确定需要抽查的员工或工作区域。
2.制定抽查计划：根据工作计划和目标，制定抽查计划，确定抽查的时间、频率和抽查内容。
3.执行抽查：按照抽查计划，对员工进行工作抽查，观察员工的工作流程和操作，记录所发现的问题和不足。
4.整理抽查数据：将抽查过程中记录的数据进行整理和分析，总结出存在的问题和改进的方案。
5.提出改进意见：根据抽查数据的分析结果，提出解决问题和改进工作流程的具体意见和建议。
6.沟通反馈：与被抽查的员工或相关部门进行沟通，将抽查结果和改进意见进行反馈，让他们了解问题所在，并合作改进。
7.追踪和监督：对于已经提出的改进意见，管理者需要跟踪和监督其实施情况，并进行评估和反馈，确保改进措施有效。
4. 工作抽查法的优势工作抽查法作为一种经典的管理手法，具有以下优势： - 发现问题及时：通过抽查员工的工作情况，可以及时发现工作中存在的问题和不足，避免问题的扩大和延误。
- 提高工作质量：工作抽查可以评估员工的工作流程和操作，发现不符合规范的行为，促使员工正确执行工作流程，提高工作质量。
- 增加工作效率：通过抽查，可以发现工作中的瓶颈和低效环节，提出优化措施，从而提高工作效率和生产力。
- 监督员工行为：员工知道随时可能被抽查，会更加认真对待工作，遵守规章制度，减少违规行为的发生。
- 改进持续进行：通过抽查提出的改进意见，可以不断优化工作流程和操作方法，提高整体管理水平。
IE七大手法工作抽查法课件
1﹑節省時間及費用。這種方法的費用只有秒錶時間研究的5%~50%。2﹑不受時間的限制，可以在任意時間內進行觀測，也可以在任何時候中斷，任何時候再繼續，而不會影響其結果。3﹑不需對觀測者進行專門培訓。由於是間斷抽樣，因此還能減少觀測者的疲勞。4﹑有時由於調查物件分佈較廣，觀測者需要把大部分時間花在路上，不太經濟合理因此必須很好地選擇觀測路線。5﹑由於工作抽樣無法將作業細分，因此不能取代其他作業測定方法。
第二節 工作抽樣的原理
一﹑工作抽樣的觀測精度
-3σ –2σ -1σ 1σ 2σ 3σ
工作抽樣一般取2σ的範圍，即確定95.45%的可靠度，就是說實現預定的抽樣資料中有95.45%以上落入2 σ的範圍，僅有4.55%的誤差，所允許的誤差用精確度來衡量。精確度有分為絕對精確度E和相對精確度S，根據統計學中二項分佈標準σ ，在一定條件下為：
根據變化後的P計算絕對精度和相對精度，如果計算精度已達到預定的精度要求，觀測次數也已達到或超過預定的觀測次數，則說明該觀測事件的平均工作率是可靠的，否則還須繼續觀測。
在工作抽樣時使用控制圖
通過控制圖得到在工作過程中產生的異常，從而分析其原因，並對工作進行持續改進。因此，有必要經常性地對工作抽樣進行控制圖分析。
3﹑決定觀測方法 觀測前，需繪製機器或操作者的分佈平面圖和巡迴觀測路線圖，注明觀測位置。
調查表格的內容和形式取決於調查的目的和要求。 象表一那樣僅能瞭解機器的開動率和操作者的作業率，不能更進一步的分析空閒的原因。如果象表二那樣設置調查表格，能比較清楚的瞭解空閒的原因。
二﹑工作抽樣的觀測次數
工作抽樣時觀測次數的多少直接影響抽樣的成本與所得結果的精確度。如果精確度要求高，抽樣次數就多，所費的人力、時間及金錢就多。因此，不能將觀測次數無限增加，否則將失去工作抽樣的意義，觀測次數的多少可由絕對誤差和相對誤差公式來確定。
IE七大手法之抽查法
（2）做出结论，改进工作。
抽样的技巧
大体上来说就是要包含下列几项重点: (1)样本之数量:应抽取几个样本呢? (2)样本抽取之间隔时间:随机之方式(无一定轨迹可循). (3)如何去判断抽样结果之类别. (4)抽样结果所欲代表母群体现象之精确度;
改善人体动作方式，减少疲劳使工 作变为更舒适、更有效率
借着质问的记考来发掘出改善的构 想
研究人体双手在工作的过程中藉以 发掘出可资改善的地方
那些工作需要改善 ?!
下面的几个因素,可以做为找出那些工作需要改善的启示.
成本
——金钱,工作时间以及机器使用上花费最多的工作
工作量 —— 工作量最多的工作
永续性 ——需要持续很久的工作
(1)办公室人员工作时间所占之百分率. (2)机器设备之维修率、停机率、开工率、稼动率、作业时间比率及工作绩效 等. (3)现场操作人员从事有生产性工作之百分率. (4)决定标准工时宽放时间之百分率. (5)用以决定工作之标准工时. (6)商店顾客类别或消费金额或光顾时刻次数等之分配比例之资料. (7)其它可应用抽样调查以收集资料的场合等.
人数
——有很多员工从事的工作
熟练度 ——共大把要高孰练的人担任的工作改由低熟度的
进度
——未能按预定的进行而需要加班的工作
工作质量 ——未能达到所要求质量基准的工作
浪费
——劳力度或时间浪费较多的工作
危险性 ——发生很多灾害的工作,或者容易发生灾害的工作
疲劳
——肉体上或者精神上很容易疲劳的工作
环境
——在灰尘,噪音,恶臭,气温等恶劣环境下的工作
精选生产管理NPS及IE七大手法
法则五：不要取下螺栓、螺丝
C型垫圈,葫芦孔，夹具的锁紧 法则六：基准不要变动
取消刻度式或仪表式以读取数值的方式 来认定工作条件，尽量改以块规、阻块 等容易取放设定的方式来减少调整的时 间，进而缩短切换时间
6.隔离原理
分隔不同区域的方式，来保护某些区域. 例如: 变压器围栏隔离高压危险区; 旋转设备防护罩隔离高速旋转部分，
7.复制原理
同一工作需做二次以上时，最好采用复制 达成，既可提高效率,又可防止出错.
例如: 计算机文件拷贝; 质料复印.
8.层别原理
为了避免将不同的工作做错,将不同工 作设法区别出来. 分类
的英文缩写。 工业工程就是工作合理化。 效率=产出/投入 投入: 人、机、料、时、法 运用科学方法对投入作最佳的安排，以达
到最低的投入，得到最大的产出
IE七大手法
1. 愚巧法 2. 动改法 3.程序分析法 4.五五法 5.人机搭配法 6.双手法 7. 抽查法
一、愚巧法
避免做错事情，设计成使错误不会 发生，第一次就把事情做对，也称防 错法.
NPS对设备的新观念
设备设计考虑原则(小柔快流) 1. 小型化 2. 流动化 3. 柔软化 4. 快变化 设备布置三不政策: 1. 不落地生根 2. 不寄人篱下 3. 不离群索居 设备动作三不政策 1.不做切削空气的动作 2. 不做木偶动作3.不做立
定动作 人的动作三不政策 1. 不摇头 2. 不转身3.不插秧
程搭配，预备扩充空间)
全员生产保全（Total Productive Maintenance）也称为TPM
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
IE七大手法之抽查法介绍
1. 概述
抽查法是IE（工业工程）中的一种常用手法，用于评估生产过程的效率和质量。
通过对生产线中的随机样本进行检查，抽查法可以帮助IE确定存在的问题，并采
取相应的改进措施。
2. 抽样方法
抽查法的第一步是确定合适的抽样方法。
常用的抽样方法包括简单随机抽样、
系统抽样和分层抽样。
根据具体情况选择合适的抽样方法可以确保样本的代表性和可靠性。
简单随机抽样是最常用的一种方法，即从整个生产线中随机选择一定数量的样
本进行检查。
系统抽样是按照一定的抽样间隔选择样本，适用于生产线规模较大的情况。
分层抽样是将整个生产线划分为若干层次，然后在每个层次中进行抽样。
3. 抽样数量
抽样数量的确定是抽查法的关键步骤之一。
合理的抽样数量可以在保证统计结
论可靠性的同时，减少抽样的工作量和成本。
抽样数量的确定需要考虑以下因素： - 生产线的规模：生产线规模越大，抽样
数量应该越多，以保证样本的代表性； - 抽样误差：抽样误差越小，抽样数量应该
越多； - 时间和成本限制：在保证合理抽样数量的前提下，需要考虑实际可用的时
间和成本限制。
4. 抽查内容
抽查法的内容可以包括以下几个方面： - 产品质量：检查产品的外观、尺寸、
功能等是否符合标准要求； - 设备状况：检查生产设备的运行状态、维护记录等是
否正常； - 工人操作：观察工人的操作过程，是否按照规定操作； - 生产线布局：
评估生产线布局对生产效率的影响； - 工艺参数：检查工艺参数的设置是否合理；- 物料使用：检查物料使用情况是否合理； - 环境卫生：评估生产环境的清洁度和
卫生状况。
5. 抽查结果分析
抽查完成后，IE需要对抽查结果进行分析，以确定存在的问题和改进措施。
抽查结果分析可以包括以下几个方面： - 抽样检验合格率：计算抽样检验合格
的比例，评估生产过程的质量控制水平； - 缺陷分布：分析各类缺陷的分布情况，
确定主要问题所在； - 成本分析：根据抽查结果估计生产线的成本，并与预期目标进行比较； - 效率评估：评估生产线的效率水平，找出影响生产效率的主要因素。
6. 改进措施
根据抽查结果分析，IE需要制定相应的改进措施，并进行实施和跟踪。
改进措施可以包括以下几个方面： - 质量控制：对产品质量进行改进，修复存在的缺陷； - 生产优化：调整工艺参数、改善生产线布局等，提高生产效率； - 培训和教育：针对工人进行培训和教育，提高操作技能和质量意识； - 设备维护：加强设备维护管理，确保设备正常运行。
7. 结论
抽查法作为IE中的常用手法，可以帮助IE评估生产过程的效率和质量，确定存在的问题，并采取相应的改进措施。
通过合理选择抽样方法、确定合适的抽样数量、进行抽查内容和分析结果，IE可以指导生产线的优化和改进，提高生产效率和质量水平。