(6)材料、零部件控制程序
1材料、零部件控制程序
材料、零部件控制程序1、目的为了确保所购锅炉用材料和零部件满足质量要求和顾客财产的正确使用，特制定本控制程序。
2、职责2.1、项目质保师负责编制工程项目的材料消耗定额表；2.2、物资部门采购员根据材料消耗定额表，编制采购计划，到分供方合格单位进行采购；2.3、对进厂材料、零部件经材料检验员检查验收，入库保管，材料责任工程师负责质量控制。
仓库管理员负责实施，材料检验员予以配合。
3、范围适用于工业锅炉用主要材料包括：锅炉用钢板、锅炉用钢管、型钢（25号及以上）、（圆钢拉杆和直径40mm以上吊杆）、结构钢板（制造大板梁的翼板和腹板）和焊材（焊条、焊丝、药芯焊丝和焊剂）。
4、控制程序包括采购文件和计划编制、分供方评审和管理、进货检验和验收，材料保管、维护、发放、以及紧急放行等程序。
5、内容5.1、采购控制5.1.1、采购文件和计划编制；采购人员依据工艺人员编制的材料消耗定额表、采购技术文件、采购规范，结合库存编制采购计划，采购计划和采购合同按照程序实施，经材料责任工程师审批，签字确认。
5.1.2、分供方评审和管理；a、分供方评审和管理，按QC0506—2005《顾客提供产名控制程序》的规定进行。
b、采购时应选择分供方名录内的优秀者采购。
c、分供方选择、评价、重新评价、分供方行政许可、项目范围、有效期等评价。
5.1.3、材料控制；锅炉用材料入厂验收应参照JB/T3375-2002《锅炉用材料入厂验收规则》的有关规定进行。
a、入厂材料均附有质量证明书，未附者应拒收；b、以下情况应拒收：①质量证明书内容不全；②质量证明书内容与实物不符；③质量证明书中的炉（罐、批）号与实物相符，但其他内容不完整；④质量证明书内容完整、但实物上的炉（罐、批）号已混淆或模糊不清。
c、材料、零部件的验收程序①材料进厂后，仓库保管员应将材料暂堆放在待检区内，并及时填写《材料入库检验单》，同时将到货情况，及材料质量证明书一起交到检验组材料检验员。
材料、零部件控制程序-起重机械安装(含修理)
1 目的对材料、零部件（包括施工设备、检测仪器）采购到使用全过程进行控制，确保采购产品在质量、交付和服务等方面符合规定的要求。
2 适用范围适用于本公司对材料、零部件（包括施工设备、检测仪器）采购、使用全过程及其供方的控制。
3 相关文件《文件控制程序》《记录控制程序》《设备和检验与试验装置控制程序》4 职责4.1 质量安全部和材料、零部件控制系统责任人是本程序的编制、修改并实施归口管理的部门和责任人，负责对材料、零部件采购、使用全过程和供方的控制。
4.2 工程技术部、办公室是本程序的配合部门。
4.3营销部负责编制《零部件进货质量检验规则》，质管部负责对材料、零部件进行进货的检验；办公室负责对材料、零部件的财务管理。
4.3质保师负责合格供方名册的审批。
5 工作程序5.1 材料、零部件（包括施工设备、检测仪器）采购过程控制正常情况下，应在合格供方处采购材料、零部件、施工设备、检测仪器。
应对任何影响到施工质量、安全的材料、零部件（包括施工设备、检测仪器）进行控制。
5.1.1 供方的选择与评价按照公司要求提供产品、服务的能力评价和选择材料、零部件（包括施工设备、检测仪器）供方。
5.1.1.1 对新开发供方评价的主要内容（1）供方的资质：证明是经国家工商部门批准、颁发营业执照的企业或经销商；提供的安全部件的有效型式试验报告等。
（2）供方质量管理体系，保证按要求如期提供稳定质量产品的能力；（3）供方产品质量状况或已向其他组织提供同类产品的质量状况；（4）产品交付后由供方提供相关的服务和技术支持能力（如零配件供应、维修服务等）；（5）其他方面（必要时提供与履约能力有关的财务状况、价格和交付情况等）；5.1.2.2 对现有供方的重新评价对现有供方的评价于每年年末进行，由材料、零部件控制系统责任人主持进行，以确定来年新的合格供方名册。
评价的依据是工程技术部对现有供方供货和服务的业绩考核记录（见本程序“5.1.3”条款），评价供方是否按要求提供产品的持续保证能力。
材料零部件的控制程序
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材料零部件的控制程序
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3.1。2.2物资供应部根据“材料计划表”经库管员核对库存后编制“材料采购单"和
“采购合同”。“材料采购单”中至少应包括材料名称、规格、材质、数量、技术要
求和质量要求等内容，“采购合同”中的分供方必须是按照第3.1。1条评价的合格分
3.2。2。2有下列情况之一的材料应进行复验:
①对性能有怀疑时；
②质量证明书真实性有问题时;
③存在缺项或超标；
④材料标准不符;
⑤炉批号不清。
材料复验由材料质控责任人决定取样位置,取样应保证试件有取双倍试样的长度。车间配合材检员取样送检，材料复验后应取回分包单位的复验报告，交材料质控责任人和理化质控责任人签字确定该材料是否合格，焊接质控责任人对焊接材料
3。2.4外购标准件、配套件的验收
3。2.4。1外协加工件返回后，由生产厂审核数量后将外协件单位提供的检验报告、原始记录（等质量证明文件）交检验人员进行进厂检验，检验质控责任人的进厂检验结果为最终认定供方所供产品的质量是否合格的最终结论;
3.2.4.2外协件涉及主要受压件的,如封头、铸件、锻件，应保持钢号的可追溯性标记的完整、清晰，封头及其他受压元件交验时，除了检查外观质量,还应检查几何尺寸、材质证明；核实是否达到外协任务单和图纸要求；封头的进货检验应记录于《封头尺寸检查记录》中；
青岛宝多凯瑞其自动化设备有限公司
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1.范围
本程序规定了公司压力容器制造工程中对材料、零部件的采购、验收和复验、标识、存放和保管、领用和使用以及材料代用的控制。
最新tsg-z0004-《特种设备制造、安装、改造、维修(精)
T S G-Z0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修(精)TSG特种设备安全技术规范 TSG Z0004-2007特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求Basic Requirements of Quality Assurance System for Manufacture , Installation , Alteration and Repair of Special Equipment中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布2007年8月8日前言2006年4月，国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）特种设备安全监察局(以下简称特种设备局向中国特种设备检测研究中心（以下简称中国特检中心）下达起草任务。
中国特检中心组织成立了起草组，在总结了近几年特种设备许可鉴定评审工作经验的基础上，形成草案。
2006年11月，在北京召开了起草工作会议，对草案进行了研讨，形成征求意见稿。
2006年12月，特种设备局以质检特函〔2006〕69号文征求基层、有关部门、单位和专家及公民的意见，并同时提交国家质检总局特种设备安全技术委员会审议。
起草组根据社会征求到的意见及安全技术委员会专家的审议意见，进行了修改形成了报批稿。
2007年8月8日，由国家质检总局批准颁布。
本要求规范了特种设备质量保证体系基本要求，明确了特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系的基本要素和内容，建立规范、科学的具有特种设备制造、安装、改造、维修特点的质量保证体系。
本要求主要起草单位和人员如下：中国特种设备检测研究中心张军、沈勇、吴综述、马殿国江苏省质量技术监督局田锋黑龙江省特种设备检验研究所张建华北京石化建压力管道安装评审中心张西庚浙江省特种设备检验中心陈勇中国化工装备协会祖瑞先上海交通大学张晓峰大连冰山集团金州重型机器有限公司刘静北京燕山石化建安公司赵棣目录特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求……………………………… (1附件特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要素…………………… (4特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求第一条根据《特种设备安全监察条例》和《国务院对确需保留的行政审批项目设定行政许可的决定》的规定，为规范特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系（以下简称“质量保证体系”）的建立和实施，确实保证特种设备安全性能得到有效控制，制定本要求。
《民用机场专用设备检验办法》
民用机场专用设备检验办法第一章总则第一条为规范民用机场专用设备的检验工作，根据《民用机场专用设备管理规定》，制定本办法。
第二条本办法适用于民用机场专用设备（以下简称机场设备）的检验工作。
机场设备的检验包括对机场设备样品的检测和对制造商产品质量一致性保证条件（以下简称质量一致性）的审核。
制造商质量一致性是指制造商保证生产出的机场设备与检测合格的机场设备样品质量一致所应当具备的条件。
第三条机场设备的检验分为首次检验、复审检验、扩型检验、扩类检验、补充检验和抽查检验六类。
首次检验是指制造商初次进行机场设备检验。
复审检验是指制造商质量一致性审核有效期满前3个月内，对该类机场设备制造商进行的质量一致性审核。
扩型检验是指对制造商增加已获通告机场设备型号检验。
扩类检验是指制造商增加新机场设备种类的检验。
补充检验是指因有关标准或技术规范的修改，或者制造商对机场设备的改造，对设备样品的部分结构、部件或系统进行的局部检测，以及必要时对制造商进行的质量一致性审核。
抽查检验是指在两次质量一致性审核之间检验机构对制造商的质量一致性进行抽查，以及对其生产的库存或在用机场设备进行的抽样检测。
第四条民航局认定的机场设备检验机构（以下简称检验机构）负责机场设备的检验，并对检验结论负责。
第二章一般规定第五条制造商首次向检验机构提交检验申请时，应当填写《民用机场专用设备检验申请书》（见附件2），同时提交如下材料：（一）制造商营业执照复印件；（二）机场设备结构原理、生产工艺、技术参数、关键部件清单及其性能指标、执行的有关标准等技术资料；（三）所申请机场设备的知识产权状况说明以及在生产与技术运用方面无违法行为的声明；（四）按照相关标准编制的自行检测规程及自行检测报告；（五）设备使用及维护说明书；（六）制造商的有关专业技术人员情况，设备、设施和工作场所的情况，以及质量保证、安全管理和岗位责任制度的情况；（七）民航局要求的其他材料。
第六条制造商应当在质量一致性审核有效期满前3个月内向原检验机构提交复审检验申请，同时提交如下材料：（一）营业执照复印件；（二）按照相关标准编制的自行检测规程及自行检测报告；（三）设备使用及维护说明书；（四）已获机场设备通告清单；（五）上次质量一致性审核报告；（六）已售机场设备采购单位清单；（七）民航局要求的其他材料。
QB-12-03关键零部件和材料的控制程序
受控章：受控号：编号：QB-12-03 版次：A/0程序文件关键零部件和材料的控制程序实施日期：二零零六年七月一日编制：审核：核准：汽车零部件有限公司关键零部件和材料的控制程序1目的通过对关键零部件和材料的控制，以确保关键零部件和材料满足认证所规定的要求。
2适用范围适用于对公司采购的、外协的关键零部件和材料(以下常称为采购产品)的采购、检验、验证和定期确认检验。
3术语3.1关键件：直接影响整机(车)产品认证相关质量的零部件、材料等。
通常这些关键件可以作为独立的零部件供货，并可按相关的独立零部件标准进行检测和认证。
(3C)3.2关键零部件和材料：对产品的安全、环保、电磁兼容、主要性能有较大影响的零部件和材料。
(3C)4 工作程序4.1控制范围4.1.1关键零部件面料、拉簧、角调器、阻尼器4.1.2关键材料板材4.2采购4.2.1采购产品应符合其产品标准的要求。
4.2.2采购产品的型号、规格、数量应符合本公司采购文件的要求。
4.2.3采购产品的包装完好，产品的外观应完好、符合产品标准的要求。
4.2.4对有使用有效期的采购产品，其进货日期不应接近、更不能超过保持期限。
4.3 检验的实施者检验可由本公司质检部进行，也可以由供方进行。
当由供方检验时，本公司应向供方提出明确的检验要求(如检验频次、项目、方法等)。
4.4检验和验证要求4.4.1凡未经检验、验证或经检验、验证不合格的采购产品，一律不得入库，更不能擅自使用。
4.4.2检验、验证的具体操作要求按检验指导书中的规定执行。
4.4.3检验员应认真填写检验/验证记录，并收存供方提供的质量证明文件。
4.4.4经检验、验证不合格的采购产品，应及时通知采购部，并按《不合格品控制程序》中规定执行。
4.5 定期确认4.5.1可选用的定期确认方式：a)对强制性认证产品可通过上网查找或供方提供“3C”证书复印件的方式确认其“3C”证书的有效性，由采购部将确认结果记录在“关键件定期确认记录表”上后，交质检部一份；b)对非强制性认证产品(如、板材、拉簧、阻尼器、角调器)，可由供方提供质保书或检测报告，也可由本公司试验确认。
特种设备生产单位质量保证体系基本要求
特种设备生产单位质量保证体系基本要求1一般要求特种设备质量保证体系是指生产单位为了使产品、过程、服务达到质量要求所进行的全部有计划有组织的监督和控制活动，并且提供相应的证据，确保使用单位、政府监督管理部门及社会等对其质量的信任。
1.1建立原则特种设备生产单位应当结合许可范围的特性和本单位实际情况，按照以下原则建立质量保证体系，并且得到有效实施：(1)符合国家法律、法规、安全技术规范及相关标准；(2)能够对特种设备安全性能实施有效控制；(3)质量方针、质量目标适合本单位实际情况；(4)质量保证体系组织能够独立行使质量监督、控制职权；(5)质量保证体系人员(包括质量保证工程师、各质量控制系统责任人员)职责、权限(以下简称职权)及各质量控制系统的工作接口明确；(6)质量保证体系的基本要素及相关质量控制系统的控制范围、程序、内容、记录齐全(7)质量保证体系文件规范、系统、齐全；(8)满足特种设备许可制度的规定。
1.2质量保证体系组织1.2.1组织含义生产单位法定代表人(主要负责人)、质量保证工程师、各质量控制系统责任人员、有关责任人员，以及其所赋予的相应职权，构成质量保证体系组织，对生产过程实施有效质量监督和控制。
1.2.2人员生产单位质量保证工程师、质量控制系统责任人员由生产单位法定代表人(主要负责人)任命，质量保证工程师应当为管理层成员。
质量保证体系人员应当熟悉特种设备生产相关法律、法规、安全技术规范及相关标准和本单位质量保证体系文件，具有所负责工作相关的专业教育背景和工作经验，熟悉任职岗位的工作任务和要求。
按照本规则附件B至附件L规定的过程控制，应当配备质量控制系统责任人员。
质量保证工程师不能兼任质量控制系统责任人员；质量控制系统责任人员最多只能担任两个不相关的质量控制系统责任人员。
质量保证工程师、质量控制系统责任人员的学历、工作经历等应当符合相应特种设备生产许可条件的要求。
1.2.3人员职权1.2.3.1法定代表人(主要负责人)法定代表人(主要负责人)是特种设备安全、质量的第一责任人。
材料及构配件质量控制流程图
3、必要时监理单位对生产厂家和材料试验室进行考察
监理签证
1、书面资料和实物质量检查均合格的条件下，通过验收，及时
签复《工程材料/构配件/设备报审表》（A 9）;钢材、水泥（二
材）必须待复试合格后，再签发（A9表）
材料及构配件质量控制流程图
原材料/构配件/设备进场
承包单位自检、申报
1、承包单位自检合格，向监理单位书面报《工程材料/
构配件/设备报审表》（A9）表
2、附出厂合格证、准用证、试验报告等质量保证资料
3、分包商材料进场后，须经总包单位检查合格后，再
报监理单位
监理核查
1、承包单位书面报验资料，合格后，加盖“监理核查章“
2、验收时发现的问题应填入报验单《审查意见》栏内，列出问
题、建议和要求，承包单位整改自检合格后，重新报验，直
到通过，方可用于工程
材料、零部件控制程序
1. 目的根据《特种设备创造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》、公司《压力管道安装、改造、维修质量保证手册》的要求，建立材料、零部件质量控制系统，通过对材料、零部件的采购、验收、标识、存放与保管、领用和使用、材料代用等环节的管理和控制，以确压力管道安装、改造、维修用的材料、零部件的质量和正确使用。
2. 合用范围合用于公司压力管道安装、改造、维修工程所用材料、零部件的全过程控制。
3. 职责3.1 工程技术部a).工程室①.物资采购组：负责采集合格分供方的评审的输入资料和材料、零部件的采购。
②.库房：负责材料、零部件的标识、保管、发放和回收。
b).技术室:负责编制定货技术条件和参预合格分供方评审，并对分供方的技术能力提出合理意见。
c).项目组:负责材料、零部件的使用和参预合格分供方评审，并对分供方的综合服务能力提出合理意见。
3.2 质量安全部a).质量室：参预合格分供方评审，并对分供方的质量保证能力提出合理意见。
b).检验试验组：负责材料、零部件的验收。
3.3 运营管理部财务室：参预合格分供方评审，并对分供方的经济保证能力提出合理意见。
4. 程序4.1 合格分供方评价4.1.1 评价范围为公司压力管道安装、改造、维修工程提供设备、材料、零部件的所有创造商、生产商、贸易商和外协加工商。
4.1.2 评价类型合格分供方评价分为准入评价和重新评价两种类型。
4.1.3 准入评价4.1.3.1 准入评价时机a).材料、零部件分供方拟为公司供货前。
b).拟在合格分供方名录外分供方采购时。
4.1.3.2 准入评价内容a).分供方合法性评价①.分供方必须是依法成立的企业、个体工商户或者其他组织。
②.分供方的经营范围必须符合其在工商部门登记的经营范围。
③.法规、安全技术规范有行政许可规定的设备、材料、零部件，其分供方必须具备相应的行政许可。
④.分供方为贸易商(代理、经销、销售)时，必须具有生产厂家或者创造厂家的授权委托且在其授权时限和范围内。
汽车零部件质量控制程序
汽车零部件质量控制程序1. 介绍汽车制造商对于零部件的质量控制是非常重要的。
一个有效的质量控制程序可以确保汽车的安全性和可靠性。
本文档将介绍一个常用的汽车零部件质量控制程序。
2. 流程概述下面是汽车零部件质量控制程序的流程概述：1. 零部件采购：选择可靠的供应商，并与其建立合作关系。
2. 零部件质量测试：对零部件进行全面和严格的质量测试，包括性能、耐久性等方面。
测试过程应符合相关行业标准。
3. 质量记录和跟踪：对每个零部件的测试结果进行记录，并建立质量跟踪系统。
4. 零部件入库：对通过测试的零部件进行入库，并进行标记和分类。
5. 零部件装配：将质量合格的零部件用于汽车装配过程。
6. 质量监控：对装配过程进行质量监控，确保零部件装配正确且符合质量标准。
7. 最终测试：对组装完成的汽车进行最终质量测试，确保整车的质量和性能达到要求。
3. 质量问题处理如果发现零部件存在质量问题，应立即采取以下步骤处理：1. 停止使用：立即停止使用有质量问题的零部件，以防止安全风险。
2. 零部件追溯：在质量跟踪系统中查找该零部件的供应商和生产批次。
3. 零部件替换：更换有质量问题的零部件，并及时通知供应商。
4. 分析原因：对质量问题进行深入分析，并采取措施防止同样的问题再次发生。
5. 样本检测：对同一生产批次的其他零部件进行样本检测，确保没有类似问题。
4. 质量改进持续改进是一个有效的质量控制程序的核心。
以下是一些常见的质量改进策略：1. 收集反馈：及时收集来自客户和技术人员的反馈意见和建议。
2. 定期审查：定期对质量控制程序进行审查，识别改进的机会。
3. 培训和教育：为员工提供相关的培训和教育，提高其对质量控制的意识和技能。
4. 技术创新：关注新的技术和材料，以提高零部件的质量和性能。
5. 合作伙伴关系：建立良好的合作伙伴关系，与供应商共同推进质量改进。
5. 总结汽车零部件质量控制程序是确保汽车安全性和可靠性的重要环节。
064材料零部件代用控制程序
材料、零部件代用控制程序
1目的和适用范围
1.1目的
为使压力管道安装所用材料变更后能满足工程设计条件和性能的要求，特制定本控制程序。
1.2适用范围
适用于压力管道安装材料、零部件按图纸规定的材料牌号和规格暂时确定无法供应时的材料代用。
2职责
2.1供应部提出施工材料变更要求。
2.2技术部负责对施工材料变更的审签。
2.3总工程师负责对主要材料变更的批准。
3工作程序
3.1材料、零部件按图纸规定的材料牌号和规格需要变更时，由供应部采购计划员在施工前提出材料变更，并填写“原材料变更单”，变更单内容包括：施工项目、产品名称及型号、零部件名称、图号、原设计用材料名称及材质规格、建议变更材料名称及材质规格。
3.2“原材料变更单”由供应部统一编号。
编号方法如下：
第××××—××—××
工程总图号年号顺序号
标准件、配套件、变更时，在年号后分别加写“标”、“配”、字样。
3.3填写完“原材料变更单”后，由供应部负责报送施工主管技术人员审批，涉及需要更改工艺的还要报送主管工艺人员审批；主要材料还要报请总工程师批准。
3.4经批准后的材料代用，仅限于“原材料变更单”上注明的施工项目、图号、规格和数量，未经办理代用手续的，施工项目、图号均不准代用。
3.6凡因材料代用而引起施工的变更时，由技术部出具“技术通知单”，工艺人员应编制临时工艺一并下发到有关部门和生产部。
3.7因原材料代用导致原焊接工艺评定不适用时，技术部应下发工艺评定“技术通知单”，按规定另做焊接工艺评定，在工艺评定合格后，代用材料方可用于工程上。
关键零部件和材料检验及定期确认控制程序
关键零部件和材料检验及定期确认控制程序1目的通过对关键零部件和材料的检验和验证控制管理，确保产品质量的一致性和稳定性。
2范围适用于所有认证产品的关键零部件和材料。
3职责所有认证产品的关键零部件和材料检验由质检部门门负责。
4程序内容4.1检验或验证的确定4．1．1关键零部件和材料进厂时，由仓库通知质检部门门检验。
4．1．2质检部门门应及时安排检验人员对关键零部件和材料要按零部件和材料“检验规范”进行检验或验证。
4．1．3经使用质量稳定及本厂暂无能力进行检查的关键零部件，每次进货时应验证并保留其产品的出厂合格证。
每季度要求其提供1份符合其制造标准要求的检验报告。
4．1．4质检部门门应确认在强制性认证范围内的关键零部件的型号、规格、主要参数、品牌、外包装使用是否与要采购相符，不得随意替换。
4.2 正常检验和验证仓管员核实进料的采购单上的名称、数量、型号规格等无误后将进料放在待检验区域，交质检部门门指定的质检员签收。
质检员确认进料是否与订单、物料清单之规格是否相符。
检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容（外观、计测、试验等）填写于相应之《关键原材料和零部件进厂检验记录表》表中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。
4.3 定期确认检验4.3.1检测项目参见相关支持性文件的检测项目规定。
4.3.2定期确认的频次每年进行了一次定期确认。
4.3.3定期确认的方法要求具有3C认证、出口许可证或质量安全认证的安全件的供应商提供每年通过的复查报告或其产品确认检验报告，对非获得认证的关键件要求供应商按相关产品国家标准检测并提供确认检验报告。
4.3.4定期确认结果评定由本厂质检部门进行确认，符合产品各项指标的，继续保持《合格供应商管理名录》。
不符合指标的，取消其供应商资格，重新选择供应商。
4.3.5对供应商的确认报告或工厂复查报告要归档保存（至少两年）。
5表格记录《关键原材料和零部件进厂检验记录表》《关键原材料和零部件定期确认检验记录表》。
TS特种设备鉴定评审项目内容和要求
特种设备鉴定评审记录
产品名称：
企业名称：企业评审日期：
评审组长：
企业
填写说明
1、本原始数据将作为评审汇报旳唯一根据，请评审员认真填写、评审组长认真把关；
2、数据均宜采用碳素笔填写，不得随意涂划，采用电脑记录原始数据时，评审员旳签字必须为手签；
3、需要修改均应采用双实线杠改，并标注修改者旳姓名、日期，修改者必须为原数据旳填写者或评审组组长；
4、原始数据必须在审核现场填写完毕；
许可资源条件评审登记表
注：1、“评审成果”栏填写“符合”、“不符合”“、“有缺陷”或“不合用”其中之一，一条中含多项鉴定期，若仅一项或少数项不符合，该条采用“有缺陷”旳结论；多数项不符合或关键工序缺失时采用“不符合”“旳结论。
2、“法规规定”栏中，括号内为对A2及B级企业旳规定。
法规规定可随审证产品旳不一样，根据
有关原则规定作合适旳调整，但必须满足《制造许可规则》旳规定。
3、"见证件"栏一般填写资料复印件、扫描件或电子文档之一。
评审组长/组员签字：评审日期：
质量保证体系评审表
评审组长/组员签字：评审日期。
企业生产过程程序文件
一、材料、零部件控制程序总则按图选材，按工艺选料，真材实料，保证质量。
1目的对钢构用原料、外购件、外协件进行控制，以确保其符合图纸的要求，辅助材料符合工艺的要求，产品符合《规程》的要求。
2适用范围适用于钢构用材料、外购件、外协件的验收、保管、和发放。
3职责3.1采购是材料、零部件控制的归口管理部门，负责材料和外购件的物质采购，对采购质量负责，检验负责对材料、零部件的质量控制。
3.2 生产负责自制产品、零件的过程质量控制和外协计划的安排，确保自制、外协件质量。
3.3 检验负责对原材料、外购件、外协件的检验把关，并建立质量检验记录。
3.4 需要委外理化检验时，由检验提出经经理批准，到指定单位复验。
3.5 检验根据检验结果和试验报告，负责对材料是否合格进行审批。
3.6 仓库管理人员负责材料的入库保管、建账和发放。
3.7 仓库管理人员负责未发放材料的标识及标记移植。
4 工作程序4.1验收4.1.1检验核查质量证明书和实物后，开材料入库单并保留质量证明书和相关资料。
不合格的材料有权拒收。
4.1.2 检验根据相关资料，根据标准和技术要求，检验以下各项内容。
1) 核对钢厂的标记与质量证明书是否一致（生产从厂家、钢号，炉批号等）；2）检查外观质量（表面及边缘断面层、锈蚀等）；3) 检查尺寸、规格（幅度尺寸、厚度公差）4）核实数量。
4.1.3 对检验合格和不合格的材料，用记号笔在实物上分别做好标记并分开堆放（或挂牌堆放），合格材料做好验收标记，对待验收材料及需复验做好标识。
4.1.4 材料复验用于制造钢构的钢材，有下列情况之一的应复验：1)设计图样要求复验的；2)用户要求复验的；3)制造单位不能确定材料真实性和对材料的性能和化学成分有怀疑的；4)提供钢材质量证明书注明复印件无效或不等效。
取得国家安全检察机构产品安全质量认证并有免除复验标志的材料可以免除复验。
4.1.5 复验委托：应由仓库保管员按检验的复验内容和抽查数量，进行取样，并进行登记。
起重机程序文件：06.材料与零部件控制程序
1、目的为使材料和零部件管理有序，特制定本程序2、范围本文件规定了材料控制的范围、程序、内容的要求。
本文件适用于起重机械工程施工全过程。
3、职责3.1制造部是材料和零部件的采购控制的管理部门，负责收集质量证明、原材料质量证明书的管理和存档。
3.2 管理部是材料和零部件检验和试验管理部门，负责材料和零部件的检验和试验。
3.3 生产分公司负责对所用材料的接收、标识、存放与保管、领用和使用的控制。
4、程序4.1 控制范围⑴材料的采购（包括采购计划、采购合同、供方评价和控制）;⑵材料验收（复检）控制；⑶材料标识（可追溯性标识）；⑷材料的存放和保管；⑸材料领用和使用控制；⑹材料代用。
4.2 控制程序内容和要求4.2.1 材料的采购控制材料的采购控制由制造部组织执行《机制公司采购管理办法》，选择和实施采购的供方必须是经包钢机制公司审核通过的合格供方。
4.2.2 材料的验收（复检）控制4.2.2.1材料到货后由各分公司材料仓库保管人员负责按《送货单》进行核对并验收，并按规定的要求将材料摆放在指定区域。
4.2.2.2管理部检验人员接收到各分公司材料仓库保管人员的报检后，对材料进行检验/验证;对有理化复检要求的，分公司按GB/T 2975《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》的要求进行取样及打钢印号，管理部检查或验证取样过程。
4.2.2.3分公司取样及试样编号遵循以下原则：1、同一材质、批号、熔炼号（炉号）的板材割取一次试样（含物理性能、化学成分试验）。
2、板材与试样的编号要统一，由月份编号和本月第几次试样编号组成。
如：08-08，表示八月份第八次试样编号。
3、板材与试样的编号要和板材记账（单）相符统一。
4.2.2.4 取样完成后，分公司填写板报实验申请单，将申请单与试样送管理部，由管理部理化责任工程师委托检验。
4.2.2.5 备料单位在未接到管理部检查人员检验合格结果的通知前，不得将板料转移，更不能投入使用。
质量保证体系组织机构图(手册附录).
质量保证体系组织机构图经理质量保证工程师项目部办公室工程科安质科设备材料科项目一部员工代表工程造价师合同管理员焊接理化责检验理化责无损检测责防腐清扫责工艺责任师计量设备责安全环保管材料控制责材料采购检项目二部劳资管理员压力管道质量手册修改登记表章节号修改条款修改日期修改人审核批准检验责任师热处理责任师质保工程师焊接理化责任师特种操作员材料员保管员施工员无损检测责任师材料责任师工艺责任师防腐保温责任师设备计量责任师材料质检员过程质检员计量管理员设备管理员焊材管理员焊接质检员附录4 质量保证体系职能分配表序号QMS:文件要素经理质保工程师安质科工程科办公室设备材料科材料责任师工艺责任师焊接理化责任师热处理责任师无损检验责任师防腐保温责任师清管扫线责任师检验试验责任师计量设务责任师项目部经理施工项目部1 总则○●●○○○△△△△△△△△△△△2 管理职责●●○○●○○○○○○○○○○○△3 质量保证体系文件○●●○○○○○○○○○○○○△△4 文件和记录控制△○●○○○○○○○○○○○○○○5 合同控制△●○○△●△△△△△△△△△△△6 材料、零部件控制△○○○△●●△○△△●●△△△△7 工艺控制△○●○△△△●○○○●●○△○△8 焊接控制○●○△△○○●○○△△○○○○9 热处理控制○●○△△○○○●○○△○○△△10 无损检验控制●○○△△△△○△●△△△△○△11 理化检验控制○●○△△△△●△△△△△△○△12 检验与试验控制○●○△△△△△△△△△●○●○13 设备和检验与试验装置控制○○○△●△△△△△△△△●○○14 不合格产品控制△●●●△△○○○○○○○●○○○15 质量改进与报务●●●●△△○○○○○○○○△○○16 人员培训、考核及管理○○○○●△△△△△△△△△△○○17 其他过程控制○●●●○△○○△△△○○○○●●18 执行特种设备许可制度的规定●●○○△△○○○○○○○○○○△●主责部门或人员工○主相关△次相关附录5 各质量系统控制程序图材料、零部件采购系统控制程序图注: 材料责任师材料检查员停止材料、零部件控制程序采购材料、零部件计划库存材料平衡材料代用申请C设计单位审批供货方考察、评审材料、零部件采购实施材料入库检验检验CCJT检验合格材料、零部件入库入账、标记标识材料、零部件领用发放检验材料、零部件标识移植CJCJC CJ T附录 6 . 工艺安装技术管理流程图勘定现场平面布置双方确定工艺流程绘制施工图业主现场交底图纸收发登记施工单位图纸会审业主图纸会审技术准备说明施工阶段1、特殊情况(施工图纸滞后施工依据业主现场交底;施工平面布置图和施工草图应按照业主要求自己或配合设计进行绘制;2、图纸本单位先进行自审,及时向业主(设计提供自审内容或提出建议,办理设计变更或工程联络单;3、施工工艺技术交底,应分施工阶段进行,重要的交投产试运阶段底内容要求书面签字;4、施工中的管道施工、隐蔽工程记录要求及时准确;5、试运投产前必须对工艺和流程按设计图纸进行检查,确认无误后方可进行;交工准备阶段6、预算结算后的竣工图移交公司内部存档。
材料与零部件控制规定
材料与零部件控制规定
1 目的
对材料与零部件进行控制，确保本公司购买与施工的材料、零部件符合设计的要求。
2 范围
适用于对产品及工程施工中的材料与零部控制。
3 程序、内容
本公司材料、零部件（包括配套设备）应按以下方式进行控制：本公司制定《采购控制程序》明确对材料、零部件供方实施质量控制的方式和内容，并严格按要求对方进行质量控制和采购。
对法规、安全技术规范有行政许可规定的分供方，制定《外委控制程序》并按要求对分供方许可资格进行确认；
(1)材料与零部件验收(复验)控制，包括未经验收(复验)或者不合格的材料、零部件不得投入使用等；
(2)材料标识(可追溯性标识))的编制、标注方法、位置和移植等；
(3)材料与零部件的存放与保管，包括储存场地、分区堆放等；
(4)材料与零部件领用和使用控制，包括质量证明文件、牌号、规格、材料炉批号、检验结果的确认，材料领用发放、切割下料、成型、加工前材料标识的移植及确认，余料、废料的处理等；
(5)材料与零部件代用，包括代用的基本要求及代用范围，代用的审批、代用的检验试验等。
(6)材料与零部件受委托方评价报告，材料与零部件检查验收报告，材料与零部件代用审批报告，由相应质量控制系统责任人员审查确认，并对保管、使用情况进行定期检查，作出记录。
4 相关文件
《采购控制程序》
《外委控制程序》
《材料零部件控制程序》。
电梯 材料与零部件控制程序
1 目的对材料与零部件的采购、验收、存放与保管、领用与使用、代用过程进行控制，确保材料与零部件在质量、交付和服务等方面符合规定的要求。
2 适用范围适用于本公司对材料与零部件的全过程控制。
3 职责3.1检验与试验质量控制系统责任人负责材料与零部件质量控制系统的管理和控制；3.2 销售部是本程序的实施归口管理的部门；3.3质量安全部负责材料与零部件的检验；3.4技术负责人负责代用材料与零部件使用的批准。
4 工作程序4.1 材料与零部件的采购过程控制以对任何影响公司施工质量的材料与零部件（包括外加工配件等）采购进行控制。
4.1.1 材料与零部件的分类4.1.1.1 确定材料与零部件料对公司施工质量的影响（1）对公司中间产品（分部分项工程）和最终产品（交付的单位工程）的影响；（2）对公司施工工程交付后的服务提供过程等，实现后续过程的影响；（3）直接影响（如整梯、部件等）或间接影响（如零部件等）；（3）影响的重要程度（如是否影响到工程施工正常使用的关键特性或安全性）。
4.1.1.2 对材料与零部件，依据“4.1.1.1”条款及其影响程度分为重要零部件和一般零部件两类。
A类: 如电梯整梯、重要零部件（如门锁、安全钳、限速器、缓冲器、钢丝绳、上行超速保护装置、扶手带、线路板、接触器、开门机组等）等；B类: 如电线、电器、五金、工具、计量器具、电焊条及一般装修材料与零部件等。
4.1.2 供方的选择与评价按照公司要求提供产品、服务的能力评价和选择材料与零部件供方。
4.1.2.1 对新开发供方评价的主要内容（1）供方产品质量状况或已向其他组织提供同类产品的质量状况；（2）供方质量管理体系保证按要求如期提供稳定质量产品的能力；（3）供方的顾客满意程度；（4）产品交付后由供方提供相关的服务和技术支持能力（如零配件供应、修理服务等）；（5）其他方面（必要时提供与履约能力有关的财务状况、价格和交付情况等）；（6）生产经营资质，证明是经国家工商部门批准、颁发营业执照的生产企业或经销商。
06 材料、零部件控制程序
材料、零部件控制程序1.0 目的对材料和零部件采购供方及过程进行控制，确保采购物资满足规定要求；对材料和零部件的入库、保管、发放领用等过程及有关人员的职责作出规定，确保材料和零部件在受控状态下进行，进而保证产品质量。
2.0 范围适用于材料和零部件相应供方的选择、评价、采购及进厂检验、保管使用等质量控制。
3.0 职责3.1 资材部负责组织对供方进行评价和选择，制订和实施采购计划。
3.2 工程技术部负责提供采购物料的技术要求等有关资料，参与对供方的选择和技术性评价。
3.3质量部负责采购产品的验证，必要时参与供方评价。
3.4质量部、资材部、材料责任人分别为材料质量控制的责任部门和责任人，各相关部门及人员应密切配合，并接受质保工程师的监督检查。
4.0 工作程序4.1 采购物资分类A类物资：影响锻制法兰性能的原材料，如锻坯等。
B类物资：间接影响产品质量的物资，如螺栓及一般量具等。
C类物资：对产品质量影响甚微的其他辅助性物资材料。
4.2 供方的评价选择4.2.1 根据供方按公司的要求提供产品的能力、服务和价格等方面对其进行选择和评价。
4.2.2 评价和选择原则1) 对供方的质量管理体系进行审核，并对其按计划提供所需产品的能力进行评价；2) 对供方产品的质量、价格、交货情况以及对质量问题的响应能力进行评审；3) 调查供方财务、交付后的服务和零配件供应及配套服务等情况；4) 对比类似产品的历史状况，进行产品评价；5) 产品试用和评价4.2.3 选择和评价步骤1) 资材部会同工程技术部、质量部对提供采购品的候选供方，按上述原则进行考察和评价，作出评审结论。
2) 若供方已通过体系认证(或产品质量认证)，需提供有关证书，即可确认；3) 对原有供方，长期供货且质量稳定者，即可确认。
4.2.4 对供方的监控和评价1) 根据供方提供产品的重要程度、供方的质量保证能力以及进货复验结果，对供方实施分类控制。
a) 对提供A类采购品的供方：——对其质量管理体系保留有效证书复印件（如有变更应及时提供新版本）；——要求供方按法规标准的要求进行相应的检验试验，并向本公司提供检验记录；——提供每批来货的质量证明书。
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机械厂起重机械安装维修质量保证体系文件
文件编号：YGJ/QZ05-Ⅱ-2008
版次/修订：A/0 材料、零部件控制程序
审核：
批准：
受控状态：
受控编号：
2008年04月7日发布 2008年04月7日实施
材料、零部件控制程序
1、目的
对起重机械安装、维修所使用的材料、零部件（配套件、电器元件等）采购质量符合法规、技术标准及用户的要求，以及确保施工过程中使用的材料处于受控状态，以确保起重机械产品所用的原材料准确无误，并具有可追溯性。
2、适用范围
适用于起重机械安装、维修使用的材料、零部件的采购、验收、贮存、保管、发放、回收、材料代用、材料标记、标记移植等的控制和管理。
3、职责
3.1材料采购控制系统由物资站归口管理，安全生产科、技术开发科、技术质量科、起重机械大修厂等有关部门配合。
物资站负责制定、实施采购计划、供方评审及计划的实施。
物资站负责组织材料、零部件的验收、保管、发放等管理工作，起重机械大修厂具体实施。
3.2起重机械大修厂负责编制物资需求计划和技术标准。
3.3起重机械大修厂负责具体实施材料、零部件的理化检验和无损检测，材料责任工程师负责监管，
3.4起重机械大修厂负责使用过程中的材料、零部件标记移植。
4、工作程序
4.1 控制要求
材料、零部件质量控制系统对采购定货、验收入库、材料保管、材料发放、材料代用等环节进行质量控制。
4.2合格供方评审
1）物资站应对起重机械常用材料的供方进行调查，填写评审的有关资料。
2）物资站负责组织相关人员对合格供方的资质进行审查，经分管厂长批准后，建立合格供方名录，采购人员应在合格供方内进行采购。
如遇特殊情况，应经技术负责人同意、分管厂长批准后，允许采购。
4.3材料、零部件的采购
1）起重机械大修厂技术员根据图纸及技术要求编制《生产物资需用计划单》，详细注明技术要求、规格型号、数量、工期等，经起重机械大修厂负责人签批后，递交物资站。
物资站计划员根据《生产物资需用计划单》制定采购计划。
物资站站长应对采购计划的技术要求、规格、型号及数量的准确性、合同的合法性、资金使用的合理性进行审核。
2）采购员按照采购计划从合格供方中进行采购。
采购员不得擅自更改材料的品种、规格和质量要求，需要更改时，经技术开发科和起重机械大修厂同意后，经质保工程师审核后办理材料代用手续。
3）供方提供的材料、零部件必须符合规定。
材料、零部件证明书内容齐全、清晰、且品种、规格、批号与实物一致。
4）材料及零部件的采购均应签订订货合同。
合同中必须注明材料类别、型式（牌号）、等级、准确的标识，技术标准等。
4.4材料、零部件的验收
1）材料及零部件到货后，采购员将到货清单、质量证明书等有关文件交起重机械大修厂库管员办理交接手续并组织库管员和技术员进行检验。
2）库管员对质量证明书和材料、零部件上的标记进行核对，对质量证明书的项目、数据按照《生产物资需用计划单》进行检验并填写《进货检验记录》。
3）材料有复检要求时，起重机大修厂负责实施并向材料责任工程师提交检验报告，材料责任工程师予以评审。
4）检验合格的材料和零部件，库管员根据《仓库管理标准》将材料分类存放。
5）检验不合格的材料和零部依据《不合格品控制》处置。
6）材料质量证明文件，包括材料质量证明书、各种材料验收检验报告、记录，由质检员负责保管，项目完工后，统一整理后交技术质量科备案。
4.5 材料、零部件的保管
1）库管员对原材料和零部件的保管负责。
物资站应每季度不定期检查材料保管情况，对存在的问题及时提出整改建议。
2）库管员应分别建立原材料和零部件的台帐，标明材料库存和发出的动态信息，确保帐、卡、物一致。
台帐做到清晰、数据齐全、正确，收发平衡。
按《文件记录控制》执行。
物资站定期检查保管与发放情况，发现材料标记不清或脱落等问题，应及时核对并予以解决。
3）材料、零部件应按类别、规格等分类存放，并具有追溯的识别标记。
4.6材料、零部件的发放
1）库管员对原材料和零部件的发放负责。
2）施工人员依据《物资领料单》领取所需材料和零部件。
4.7材料的代用
1）代用材料、零部件应与被代用的具有相同或近似的机械性能、交货状态、检验项目、性
能指标和检验率以及尺寸公差和外形质量等，经质保工程师同意后方可代用。
2）起重机械大修厂对代用的材料和零部件做好相关记录，做到产品的可追溯性。
4.8 材料、零部件的回收
1）余料由生产班组及时退回仓库。
2）对标识齐全的余料，回收后归入合格区。
3）对损伤或表面质量有问题的余料或配件，由技术员决定是否利用。
4.9顾客提供材料、零部件的管理
1）顾客提供材料、零部件应符合图纸要求或技术质量标准，提供相关的合格证明或检验材料。
2）本厂对顾客提供材料、零部件的验证，不能免除对顾客提供合格材料的责任。
5相关文件
《仓库管理标准》
《物资管理办法》
审核会签表。