第12章 MRP,MRP2与ERP

在MRP的库存记录中，粗需求的 需要量是指当周应当准备好的量。 第二周装配完150个A，第一周必须 准备好150个C。
M PS
周次
A B
1
2 150
3
4
5 120
6
7 150
8 120
生产开始时间
周次Βιβλιοθήκη Baidu
A B
1 150
2
3
4 120
5
6 150
7 120
8
C 的 M RP 库 存 记 录
批 量 -2 3 0 个 ,生 产 周 期 -2 周 ,安 全 库 存 -5 0 个 1 2 3 4 120 127 127 7 5 6 150 7 120 8
提前期不同，当一个最终产品的生 产任务确定以后，各零部件的订单 下达日期仍有先有后。即在保证配 套日期的原则下，生产周期较长的 物料先下订单，生产周期较短的物 料后下订单，这样就可以做到在需 要的时候，所有物料都能配套备齐； 不到需要的时候不过早投料，从而 达到减少库存量和减少占用资金的 目的。
3.库存状态信息: 告诉计划人员，现库存有哪些物 料，有多少，已经准备再进多少， 在制定新的加工、采购计划时减掉 相应的数量。
六. ＭＲＰ的基本计算模型 介绍MRP中库存纪录的形式，以 及如何计算和使用MRP的库存纪录。 这种库存纪录形式称为MRP表格，其 计算方法就构成了MRP的基本计算模 型。 MRP表格包括的内容有：计划因 子；粗需求量；预计入库量；现有 库存量；计划订货入库量；计划发 出订货量。
与MPS类似，将未来的需求分成一个 个时段来表示。以实例说明MRP表格 的计算过程。
时候，向需要的部门，按需要的数 量提供所需要的物料。
二. 独立需求库存的控制机制 1.订货点法 MRP问世之前，库存计划采用 “补充库存”的控制机制。对库存 水平的监控采用定量控制系统来实 现，即用订货点法。
订货点法是一种使库存量不得低 于安全库存的库存补充方法，以此来 保证需求。物料逐渐消耗，库存逐渐 减少，当库存量降到预先规定的一个 订货点量时，就按固定的定购数量进 行订货。订货点时的库存量考虑了安 全库存量在内。在稳定消费时，订货 点是一个固定值。当消费加快时，如 果保持订货点不变，就会消耗安全库 存。要保持一定的安全库存,就必须
2.相关需求是指某种与其它需求存 在依赖关系的需求，主要是在企 业内部由于对一种产品或零部件 的需求而产生的对下一级零部件 或原材料的需求,如一辆自行车需 要两个轮子,
一个轮子需要一个内胎、一个外胎 等。当最终产品的需求已知时，这 类产品的需求则是固定的，可以根 据产品结构计算其数量。 MRP的基本工作原理是满足相关性需 求。 MRP的基本内容是确定需求的性质、 数量和期限。 MRP的基本指导思想是在需要的
项目看待，它们的需求是根据由它 们装配而成的最终产品的需求所决 定的，属相关需求；在各时间区间， 对最终产品的需求一经确定（即确 定了生产计划），有关时间区间中， 对所有零、部件的需求量就能计算 出来，因此，对各零、部件需求量 分别进行预测是没有意义的；计算 机所提供的数据处理能力，可以快 速完成对零部件需求量的计算。
平衡，却仅仅是粗略的平衡，只是 按车间或设备大组概算生产能力需 求，又是在相当长的提前期之前做 出的，因此没有考虑，也考虑不到 生产现场实际发生的生产能力的动 态变化，因而使它们在物料生产的 进度安排上缺乏可行性和可靠性。
(2)闭环MRP 到了70年代，提出了在有限生 产能力条件下安排计划的概念和方 法。与此同时，管理信息系统的技 术也趋成熟。于是，原来的初期MRP 系统被扩展为包含生产能力需求计 划和生产作业控制等功能在内的闭 环MRP系统。 下图是闭环MRP系统的处理流程图。
第十二章 物料需求计划、制造资 源计划、企业资源规划
本章内容: 第一节 物料需求计划 第二节 MRP计算机信息管理系统 第三节 制造资源计划 第四节 企业资源规划
第一节 物料需求计划
物料需求计划是指在产品生产中 对构成产品的各种物料的需求量与 需求时间所做的计划。在企业的生 产计划管理体系中，它属于作业层 的计划决策。
一.独立需求与相关需求的概念
物料需求计划（MRP)是一种生产 运作的管理方法。该方法中引入了 与传统的生产运作管理方法不同的 观点，导致了MRP对库存管理的不同 逻辑处理，因此，在讨论MRP之前， 首先弄清两个不同的概念：
1.独立需求：是指某种与其它需求 无关的需求，这种需求通常用预 测方法加以计算。
例：办公家具公司 • 有A、B两种产品，共同需要一个部件C。 • 每周需：A 30个、B 20个、C 50个 • 生产周期：A 一周、B 一周、C 两周 • 生产批量：A 150个、B 120个、C 230 个 • 安全库存：C 50个 • 现有库存：C 47个 • 求：部件C的库存记录表格
1. 库存记录要素及其计算 (1)粗需求量(Gross Requirement) 未来8周的粗需求量见下表。其需 求量是根据C的最终产品A和B的主生 产计划所决定的。对C的需求比MPS 的A、B的时间提前1周，因为以前所 表示的各周的MPS量实际上是当周应 该完成的量。生产和装配需要一个 周期，因此，该生产指令的发出必 须给出这部分时间的提前量。
能力的数据，将需用能力与可用能 力项比较，来检查这个计划的可行 性。若存在不可行之处，就返回去 修改生产能力需求计划，甚至修改 物料需求计划。在达到满意的平衡 后，进入车间作业控制子系统，监 控计划的实施过程，即在实施计划 的过程中仍要随时反馈
实际进度的信息，使计划人员能根 据情况的变化，进一步调整计划， 来指导生产的进行。这样，使整个 的计划与控制工作形成有机的闭回 路系统。这就是闭环MRP系统。 3.MRPII系统 （后面介绍） 80年代初，闭环的MRP系统发展为 MRPII系统。
物料需求计划系统是专门为装配型 产品生产所设计的生产计划与控制 系统，它的基本工作原理是满足相 关性需求的原理。物料需求计划中 的物料指的是构成产品的所有物品， 包括部件、零件、外购件、标准件 以及制造零件所用的毛坯与材料等。 这类物料的
需求性质属于相关性需求，其特点 是：需要量与需要时间确定而已知； 需求成批并分时段，即呈现出离散 性；百分之百的保证供应。
订货点量=单位时间的需求量 X采购提前期 其中，单位时间的需求量是 恒定的，即需求是连续的、均匀 的，这是订货点法的一个重要的 假设条件，它根据历史纪录和经 验来估计未来的需求。这样势必 造成库存积压或物料短缺的现象。
为了解决“不出现短缺”和“降低 库存”的矛盾，IBM的管理专家从分 析产品结构入手，首先提出了物料 需求计划（MRP）的解决方案。 MRP就是为了克服订货点法的这一缺 点而产生的物料管理方法。
四.MRP的基本原理 MRP的基本原理是： 1.从最终产品的主生产计划（MPS） 的产品产量，自动地计算出构成这 些产品的相关物料（原材料、零部 件、组件等）的需求量和需求时间。 2. 根 据 物 料 的 需 求 的 时 间 和 生 产 （订货）周期来确定其开始生产
（订货）时间。 MRP的目标是：保证按时供应 用户所需的产品，及时取得生 产所需要的原材料及零部件； 保证尽可能低的库存水平；计 划
对于自加工件，它现在可能的状态 包括：正在生产现场被加工；等待 他的原材料和零件的到达；正在机 床前排队等待加工；正从一个工序 移至下一个工序等。
第一周需要150个C，生产周期为2周， 至少在两周之前已发出了该生产的 订单。 (3）现有库存量（POH） 与MPS中的概念相同，指每周需求 被满足之后手头仍有的库存量。该 记录随每周进货或出货的情况而更 新，未来各周的POH由下式计算：
图5-1
图 5-2
最终产品A由三个部件B、C、D 组成， 而B又由a和b 组成，D又由b和c组成。 这种产品结构反映在时间结构上， 则以产品的应完工日期为起点倒排 计划，可相应地求出各个零部件最 晚应该开始加工时间或采购订单发 出时间。从该图可以看出，由于各 个零部件的加工采购周期不同，即 从完工日期起倒排进度计算的
的物料项目、数量和供货（生产） 时间等问题。初期MRP系统
2.闭环MRP系统 (1)初期MRP的问题 早期的MRP系统是为产品零部件 配套服务的库存控制系统，主要功 能是解决产品订货所需要的物料项 目、数量和供货时间等问题。但这 类系统只是提出物料需求的任务， 而没有考虑生产能力的约束条件； 虽然它在主生产计划阶段作过能力
生产活动、交货进度及采购活动， 时各车间生产的零部件、外购配套 件与装配的要求在时间上和数量上 精确衔接。
五. 制定MRP所需的关键信息要素： 1.MPS，即最终产品的生产计划。据 此推算出所需的相关物料。 2.物料清单 物料清单（bill of materials， 简称 BOM）是说明一个最终产品是 由哪些零部件、原材料所构成的， 这些零部件的时间、数量上的相互 关系是什么。例如下面图5-1和图52所示。
增加订货量补充消耗的安全库存。 如果不增加订货量，又不消耗安全 库存，就必须提高订货点。这样， 订货点就不再是一个固定值。因此， 对需求量随时间变化的物料，订货 点会随消耗速度的快慢而升降，无 法设定固定的订货点。所以，订货 点法只适应于稳定消耗的情况，不 能保证消耗多变的情况下不出现短 缺，也无法起到降低库存的作用。
2.独立需求库存理论在解决相关需 求问题上的局限性： (1)独立需求库存理论假定需求是连 续的、均衡的，但对于相关需求而 言，由于生产往往是成批进行的， 故需求是断续的、不均衡的； (2)独立需求库存理论假定需求是独 立的，但相关需求是取决于最终产 品的。
(3)独立需求库存理论依据历史 数据或市场预测来决定库存和订 货的时间与量，相关需求则是以 确定的生产计划为依据。
三.MRP的发展简介
MRP系统于20世纪60年代初于 美国问世，到80年代已形成为一种 综合计划管理系统的通用软件包， 在世界各国的制造企业得到广泛应 用。其间经历了三个发展阶段：初 期MRP 系统（即物料需求计划系统）、 闭环MRP系统、制造资源计划系统， 后来又简称为MRPⅡ系统。
1.初期的MRP （1）奥里奇的新观点 1975年美国生产管理专家奥里 奇（Orlikey）编写了有关MRP的专 著，提出了一些对库存管理有重要 影响的新观点，他认为：制造业中 所用的零部件、原材料的库存管理 与最终产品或用于维修服务的零部 件的库存管理不同，不能当作独立
周次 粗需求量 预计入库量 47 现有库存
150 230 127
(2)预计入库量（SR） 指定单已发出，但货尚未收到的 量。对于外购件和自加工件的几种 情况分析讨论。 对于外购件，它现在可能处于几 种状态之一：买方刚发出订单，供 应商正在加工；正在从供应商至卖 方的途中；已到买方、买方正在验 货等。
由上图可知，物料需求计划生成 之后，进入生产能力需求计划的功 能模块。在这里，首先利用工艺路 线资料对生产这些物料所需要的生 产能力进行计算，制定出生产能力 需求计划。这是一种按加工中心汇 总的，表明它们在每个时间段内应 为每项物料的工序加工任务提供多 少能力台时（工时）的负荷分布计 划。然后从工作中心资料取得它们 在各时段可用
（2）初期的MRP系统 MRP适于相关需求的计划与控 制。其出发点是根据成品的需求， 自动计算出构成这些成品的部件、 零件，以至原材料的相关需求量； 由成品的交货期计算出各零部件的 生产进度日程与外购件的采购日程。 所以，初期的MRP系统是为产品零部 件服务的库存控制系统，主要功能 是解决产品订货(生产）所需要
综上所述,MRP可以回答四个问题： （1）要生产什么？（根据主生产计 划）。 （2）要用到什么？（根据物料清单） （3）已经有了什么？（根据库存记 录）。 （4）还缺少什么？何时生产或订购？ （MRP运算后得出的结果）。
这四个问题是任何工业企业，不 论其产品类型、生产规模、工艺过 程如何，都必须回答的、带有普遍 性的基本问题。因此，MRP（物料需 求计划）产生以后，很快就受到了 广大企业的欢迎与应用。