工艺设计管道无损检测方案
蒸汽、冷凝水管道无损检测专项方案
蒸汽、冷凝水管道装工程无损检测施工方案批准：审核：编制：委托单位：施工单位：1. 总则1.1本方案适用于现架空蒸汽管道、冷凝水管道安装工程管道对接焊缝的无损检测工作，检测类型有射线探伤、磁粉探伤，本方案依据设计图纸及有关规程、规定标准执行。
1.2 编制依据1.2.1 设计图纸要求1.2.2 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50184-20111.2.3 《承压设备无损检测》NB/T47013-20151.2.3 《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-20111.2.4 《承压设备用焊接材料订货技术条件》NB/T47018-20171.2.5 《设备无损检测第2部分射线检测》NB/T47013.2-2015中的AB级1.2.6《设备无损检测第4部分磁粉检测》NB/T47013.4-2015 1.3 探伤方法与探伤时机1.3.1所有对接焊缝应在焊接或返修完成24小时以后进行100%射线探伤。
1.3.5所有对接焊缝应在焊接或返修完成24小时以后进行100%超声波探伤。
1.4. 人员资格1.4.1 操作人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行相应的探伤操作和记录。
1.4.2 Ⅱ级或Ⅲ级人员有权评定检测结果并签发检测报告。
1.5 表面质量焊缝区域内应清除焊疤、焊渣、飞溅，并经检验人员检查合格方可探伤；射线探伤时，焊缝表面的不规则状态不应影响焊缝质量的评定，否则应进行修整。
磁粉探伤时，对所探伤的试件进行预清洗，将影响探伤的试件表面油脂及其他可能影响磁粉正常分布、影响磁粉堆积物的密集度、特性以及清晰度的杂质处理干净。
1.6 安全防护1.6.1 进入厂区的施工人员必须经过安全教育。
1.6.2 进入厂区严禁动用与本岗位无关的任何设备、仪表、仪器。
1.6.3 检测设备的各种联线表面应完好，工作时仪器必须可靠接地。
1.6.4 进入厂区必须戴好安全帽，地面2.0米以上应戴好安全带，并应检查脚手架及跳板是否牢固，防止高空坠落事故。
工业压力管道无损检测
第三条 本规程适用的管道范围如下： （一）管道元件，包括管道组成件（注2）和管道支承件 （注3）； 注2：管道组成件：用于连接或装配成承载压力且密闭的 管道系统的元件，包括管子、管件、法兰、密封件、紧固 件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、耐 压软管、过滤器（如Y型、T型等）、管路中的节流装置 （如孔板）和分离器等。 注3：管道支承件：包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平 衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、鞍座、底座、滚 柱、托座、滑动支座、吊耳、管吊、卡环、管夹、U形夹 和夹板等。 （二）管道元件间的连接接头、管道与设备或者装置连接 的第一道连接接头、管道与非受压元件的连接接头； （三）管道所用的安全阀、爆破片装置、阻火器、紧急切 断装置、等安全保护装置。
指用焊接、螺栓连接或夹紧方法附装在管道上的元件， 如吊耳、管吊、卡环、管夹、U 形夹和夹板等。 12.管件 Fittings
管道组成件的一个类别，通常包括弯头、三通、异径 管、管帽、翻边短节和活接头等。
工业压力管道无损检测
二、压力管道安全技术监察规程-工业管 道的适用范围
TSG D0001-2009的适用范围 第二条 本规程适用于同时具备下列条件的工艺装置、辅助装 置以及界区内公用工程所属的工业管道 (以下简称”管道”)： （一）最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压，下同）的； （二）公称直径（注1）大于25mm的； 注1：公称直径即公称通径、公称尺寸，代号一般用DN表示。 《压力管道元件制造许可规则》：本规则所称公称直径根据相 关标准，依据不同的管材、管件，可以指公称外径、公称内径、 通径和口径、公称尺寸。 （三）输送介质为气体、蒸汽、液化气体、最高工作温度高于 或者等于其标准沸点的液体（例如高温水等）或者可燃、易爆、 有毒、有腐蚀性的液体的。
压力管道安装施工有关无损检测的规定
**分公司及无损检测室：现压力管道安装施工有关无损检测的规定发给你们，其中有些是新收集到的内容，请组织全室人员认真学习。
质量技术部 2010.10.28附：管道施工有关无损检测的规定一、SY/T0422-2010《油气田集输管道施工技术规范》有关无损检测的规定（注：SY/T0422-2010代替SY0422-97，SY0466-97）10.2焊缝无损检测10.2.1无损检测人员应具有相应的资格证书。
10.2.2焊缝无损检测必须在外观质量检验合格后进行。
10.2.3焊缝无损检测的方法、比例及合格等级要求应按设计规定执行；当设计无规定时，应符合国家现行标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T 4109的有关规定，检测比例及合格等级应符合表10.2.3的规定。
表10.2.3 油气田集输管道焊缝无损检测比例及合格等级10.2.4当射线检测复验不合格时，应对该焊工所焊的该类焊缝按不合格数量成倍进行扩探，并对原返修焊缝进行复验。
若复验、扩探仍不合格，应停止该焊工对该类焊缝的焊接工作，并对该焊工所焊的该类焊缝全部进行射线复验。
10.2.5返修后的焊缝应按相关规定进行无损检测。
10.2.6不能进行超声波或射线探伤的焊缝，应按国家现行标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T 4109的要求进行渗透或磁粉探伤。
二、《石油天然气建设工程施工质量验收规范站内工艺管道工程》SY/T 4203-2007有关无损检测的规定8.1.27 焊缝无损检测应由GB/T9445考试合格并取得相应资格证书的检测人员承担，评片应由取得Ⅱ级资格证书及以上的检测人员承担。
8.1.28 焊缝外观检查合格后应对其进行无损检测。
无损检测应按SY/T4109的管道执行。
8.1.29无损检测的比例及验收合格等级应符合设计要求。
如没有规定时，应按下列管道执行：a) 管道对接焊缝无损检测数量及合格等级应符合表8的规定。
b) 穿越站场道路的管道焊缝、试压后连头的焊缝应进行100%射线照相检查。
管道无损检测施工专项方案
管道无损检测施工专项方案XX能源的XX石油仓储中心项目需要进行管道无损检测施工。
根据施工图和每条管道单线图计算，需要对焊口进行探伤。
具体焊口数量如下表所示：管道级别管道口径焊道数量（道）SHB3 DN800 254SHB3 DN700 262SHB3 DN450 157SHB3 DN300 9SHB3 DN200 192SHB5 DN80 114每道焊缝需要抽取10%长的焊缝，焊口总数的10%或5%进行检测。
需要注意的是，以上焊道数量是按每根管子长度12m所计算的理论数值，具体数量需以施工实际为准，参照《石油化工有毒、可燃介质钢质管道工程施工及验收规范SH3501-2011》规范标准。
该工程的特点在于，为了不影响施工进度和交叉施工作业人员安全，探伤作业将在晚上休息时间进行。
由于罐区施工的管道处在地面上，拍片作业比较方便。
然而，探伤位置相对不固定，探伤机有一定的重量，且场地凹凸不平，施工环境复杂，各单位的施工工期都比较紧张，因此安全将是整个施工中最大最严重的一个控制环节。
为了保证施工质量和安全，选用XXX作为无损检测机构。
该公司施工资质符合要求并专门从事该行业的施工，施工经验丰富，施工能力一流。
无损检测工作选派应由按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考试合格的三名经验丰富的具备无损检测Ⅱ级资格的人员担任。
最后需要注意文件控制，确保施工过程中的文件管理规范。
2.2.1 为了符合有关标准、规范和施工技术文件的要求，应结合现场工作条件编制无损检测工艺卡。
Ⅱ级或Ⅲ级以上的人员应编制无损检测工艺卡，而无损检测责任工程师则应审批工艺卡。
2.2.2 无损检测记录和报告应严格遵守公司和检测中心的相关规定。
2.2.3 无损检测资料应妥善保存，并在工程竣工后统一交给业主归档保管。
归档资料包括：探伤委托单、检测方案、工艺卡、射线底片、探伤记录、探伤报告和探伤位置示意图等。
2.3 施工工序2.3.1 对于焊口的检测，DN500以下（不含DN500）按照业主和监理现场抽检焊口选定。
管道检测作业指导书
管道检测作业指导书管道检测作业指导书一、编制目的为了确保项目实施工作的顺利进行，保证cctv检测和潜望镜检测能够达到理想的效果和目标，特制定本作业指导书。
二、使用范围本公司cctv和潜望镜检测部的全体成员；需使用cctv检测仪器和潜望镜检测仪器的相关工作；需销售cctv 检测仪器和潜望镜检测仪器的相关工作；需维修cctv检测仪器和潜望镜检测仪器的相关工作。
三、检测工具cctv爬行器一台、cctv主控器一台、cctv线缆盘一台、将cctv爬行器放入井内的相关配套仪器一套、井钩子二把、喷漆若干、油漆一罐、测距仪一台、气体（毒气）检测仪一台、雨靴两双、连体防水服两套、安全绳一根、安全帽两顶、安全服一套、中型铁锤一把、大铁锤一把、小撬棍一根、大撬棍一根、马扎两个、手套一打、移动硬盘一台、照相机一部、聚光强光手电筒两部、锥桶十个、交通荧光指挥棒三根、卷尺一把、防止磨损cctv线缆的辅助设备一套、反光衣四件、潜望镜一套、潜望镜连接杆一套。
四、检测环境常温、普通环境。
五、 cctv的使用安全及注意事项如下：1、 cctv设备的机壳与安全地可靠相连。
2、不能将cctv放置在温度过高或过低的环境。
3、不能将cctv长时间暴露在雨水中或过于潮湿的环境。
4、不能将cctv放置于磁力的物品附近。
5、切勿掉落抛掷等行为让其遭受强大的撞击。
6、 cctv在运输搬动的过程中务必要轻拿轻放。
7、为了防止出现电器故障，雨天应避免主机控制箱直接暴露在雨中使用，小雨的情况下可以用伞遮档主机箱和发电机，大中雨应该放到车内或其它安全处。
8、 cctv所有的19芯插座应该链接好，应该拧上防尘帽。
9、爬行器虽然是防水设备，但是工作前应该检查所有接头的紧固螺母是否拧紧。
10、爬行器因为密封性的原因不要随意坼散，防止密封性不好，漏水导致机器故障。
11、 cctv实地工作前必须进行全方位的操作检测。
12、外语和完成后，必须做好设备的清洁保养工作。
工艺管道无损检测方案
工艺管道无损检测方案一、工程概况1、工程名称：某压缩空气管道及蒸汽管道焊缝的无损检测。
2、工程地址：未提供。
3、施工单位：未提供。
4、检测单位：未提供。
5、检测内容：对压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝进行射线检测。
二、施工准备在进行无损检测前，需要对施工现场进行准备工作。
首先，需要确定检测的管道及焊缝位置，以便进行标识。
其次，需要清理管道及焊缝表面的污物和涂层，确保检测结果准确。
最后，需要准备好射线检测设备和相关工具，以及保护措施，确保检测过程中的安全。
三、检测方法针对压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝，采用射线检测方法进行无损检测。
在检测过程中，使用射线探测器对焊缝进行扫描，通过对射线照射后的影像进行分析，确定焊缝的质量和存在的缺陷。
四、检测部位本次无损检测的部位为压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝。
需要对这些部位进行标识，以便进行检测。
五、检测标识在进行无损检测前，需要对检测部位进行标识。
标识应该清晰明确，以便进行检测。
六、检测时机本次无损检测的时机为在压缩空气管道及蒸汽管道焊接完成后，但在投入使用之前进行。
七、无损检测工艺方案针对压缩空气管道及蒸汽管道的焊缝，采用射线检测方法进行无损检测。
检测过程中，应该按照以下步骤进行：1.对检测部位进行标识。
2.清理管道及焊缝表面的污物和涂层。
3.进行射线检测，使用射线探测器对焊缝进行扫描。
4.对射线照射后的影像进行分析，确定焊缝的质量和存在的缺陷。
5.根据检测结果，对存在缺陷的部位进行修补或更换。
八、无损检测时的安全措施在进行无损检测时，需要采取以下安全措施：1.在检测现场设置警示标志，提醒人员注意安全。
2.检测人员应该佩戴防护服、手套、防护眼镜等个人防护用品。
3.射线检测设备应该经过专业人员的操作和维护，确保安全可靠。
4.检测过程中，应该保持现场整洁，防止发生意外事故。
5.2、本工程的检测执行标准包括设计图纸要求、设计变更以及JB/T4730-2005《承压设备无损检测》和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB-98.6、本工程的质量标准要求达到总承包合同中的合格标准。
工艺管道无损检测(x射线)
应根据每台X光机，胶片和增感屏制作曝光曲线，以此作为曝光规范。当焦距为700㎜时，曝光量应≥15mA·min，当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。
2散射线的屏蔽
为防止散射线的影响应用厚度不小于2mm的铅板屏蔽背散；为检查背散射防护是否合格，应暗袋背面贴附一个“B”字标记。当底片上较黑背景上出现“B”字较淡影像时，说明背散射防护不够，应予重新透照。
6.1.3焊接工作结束后进行无损探伤工作，但具有裂纹倾向的材质，应在焊接完成24h以后才能进行探伤工作。。
6.2一般项目
6.2.1被检测焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格，其表面不得存在：裂纹、气孔、弧坑、咬边和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊接接头两侧的飞溅和熔渣，必须清除。
6.2.2底片的黑度应为2.0-4.0，像质计摆放正确，并能观察到标准规定的钢丝影像，标记齐全且不覆盖焊缝，在有效评定范围内不得有影响底片评定的划伤、水迹、脱膜、污斑等，否则应重新拍片。
6.2.3加强过程控制，严把质量关，不合格材料不准进入现场。检查不合格的工序，不得进行下工序，做到“上工序服务下工序，下工序监督上工序”，每道工序经检查人员认可后方可进行下工序，并做好质量记录，具有可追溯性,保证底片编号与单线图焊口编号、记录及报告一一对应。
7
7.1对于整理好的底片应存放在通风、干燥的地方。
7.2在探伤过程中注意被检测工件的保护、不得损坏。
8
8.1环境因素控制措施
8.1.1探伤操作产生的固体废弃物应分类投放到专用垃圾箱内。
8.1.2废显影、定影药液应稀释50倍后测定PH值，当PH值为6-9时，方可排放。
8.2危险源控制措施
8.2.1进入施工现场的探伤人员必须经过安全及射线防护知识的教育，使全体检测人员掌握射线设备操作方法、安全防护、辐射事故预防、事故处理有关安全规定。
工艺管道无损检测方案
工艺管道无损检测方案一、引言工艺管道无损检测是指在不影响管道正常运行的情况下，通过使用无损检测技术对工艺管道的内部和外部进行检测，以评估管道的完整性和安全性。
本方案将结合管道使用环境、检测方法和设备等方面，提出详细的无损检测方案。
二、管道使用环境分析1.工艺流体：分析工艺流体的化学成分、温度、压力等参数，确定对管道材料的腐蚀、腐蚀疲劳等影响。
2.环境条件：分析管道所处环境的湿度、温度、气候等因素，确定对管道材料的腐蚀、磨损等影响。
3.运行状况：分析管道的运行时间、运行周期等，确定管道材料的疲劳、应力松弛等影响。
4.设计和安装情况：分析管道的设计和安装情况，确定管道连接处、支撑处等关键部位的可靠性。
三、无损检测方法选择根据管道使用环境分析的结果，选择适合的无损检测方法，常用的方法包括：1.超声波检测：适用于检测管道内部的腐蚀、疏松、焊缝等缺陷。
2.射线检测：适用于检测管道壁厚、焊缝、接头等部位的缺陷。
3.磁粉检测：适用于检测管道表面的裂纹、疏松、磨损等缺陷。
4.温度检测：适用于检测管道温度的变化，判断管道内部流体是否异常。
5.声发射检测：适用于检测管道内部材料的应力松弛、裂纹扩展等情况。
四、无损检测设备选择根据无损检测方法的选择，选取合适的无损检测设备，包括：1.超声波检测仪：用于超声波检测方法的管道内部缺陷检测。
2.射线检测仪：用于射线检测方法的管道缺陷检测。
3.磁粉检测仪：用于磁粉检测方法的管道表面缺陷检测。
4.温度计：用于管道温度检测，判断管道内部流体是否异常。
5.声发射探头：用于声发射检测方法的管道内部材料异常情况检测。
五、无损检测方案实施1.管道准备：对待检管道进行清洗和除锈处理，确保管道表面干净平整。
2.检测计划制定：根据管道的结构和使用情况，制定详细的检测计划，包括检测部位、方法、设备等。
3.检测操作：根据检测计划进行无损检测操作，将检测结果记录在检测报告中。
4.检测结果评估：对检测结果进行评估和分析，确定管道的完整性和安全性。
工艺管道安装规范及验收标准
管道表面
检查管道连接部位是否牢固、无松动，焊缝饱满，无夹渣、气孔等缺陷。
连接部位
检查管道支架和吊架是否牢固、稳定，与管道接触良好，无异常变形或损坏。
支架与吊架
外观检查
按照设计要求或规范标准确定试验压力，不得超过管道材料的承受压力。
试验压力
在试验压力下，检查管道是否有渗漏、变形或异常声响等现象。
试验过程
施工后检查
01
02
03
04
按照设计要求对管道进行压力试验、泄漏试验等，确保管道的密封性和强度。
检查管道的直线度、弯曲度、高程等几何尺寸，确保符合设计要求。
根据设计要求对管道进行防腐和保温处理，并检查处理效果。
整理安装过程中的技术资料和检验记录，形成完整的竣工资料。
03
工艺管道验收标准
检查管道表面是否光滑、无锈蚀、无损伤，确保管道的完整性和美观性。
用于支撑与吊装的材料和配件应选用质量可靠的产品，并符合相关质量标准和安全规范的要求。在安装过程中，应对材料和配件进行质量检验，确保其性能稳定可靠，防止因材料或配件质量问题导致的安全事故。
支撑与吊装的施工工艺和质量验收标准应符合相关规范要求。
支撑与吊装的施工工艺应严格按照相关规范要求进行，确保施工质量。同时，质量验收标准也应符合相关规范要求，对于不符合要求的施工部分应及时整改，确保管道支撑与吊装的安全性和稳定性。
定期检查维护
在保养与维修过程中，应遵循安全操作规程，采取必要的安全措施，防止发生意外事故。
保养与维修
对工艺管道废弃物进行妥善处理，防止对环境和人员造成危害。
废弃物处理
维护安全
紧急救援
配备必要的紧急救援设备和人员，确保在发生意外事故时能够迅速展开救援工作。
管道无损检测方案
1. 概述本工程各种管道约 15000 米,分不锈钢 SS304、SS316、碳钢、合金钢、PP/GRP、CS+PTFE 等多种材质。
根据工艺、技术的不同要求，现场需拍片约40000 张，硬度试验 900 点。
本方案编制参考了招标文件中技术说明 S-00-1540-002 以及美国 ASME 标准(1986)。
2.检验项目2. 1 射线探伤⑴ 射线探伤的检查比例,按照 JGC 在“技术说明”中的要求执行。
⑵ 射线探伤的检查比例应符合设计要求及有关技术条件的规定。
⑶ 要求 100%检查的管道应逐个焊口整圈 100%检查,确保不漏检。
⑷ 要求 10%抽检的管道应按相应焊工的相应焊缝按 10%比例整圈检查。
⑸ 管径≤3″厚度δ ≤7.62mm 采用双壁双影椭圆透照,每一个焊口间隔 90°各拍一张,共两张。
⑹ 管径=2″厚度≥8．74mm；管径=2-1/2″厚度≥9．53mm；管径=3″厚度≥11—13mm 时应采用双壁单影分段透照，拍摄四张。
⑺ 管径≥4″采用双壁单影或者单壁单影透照，每一个管口至少拍摄四张,T 各种规格管道焊缝的拍摄数量应与现场测试检查程序中的要求一致。
⑻胶片选用FUJI“100”型。
采用的铅箔增感屏，当采用 X 射线探伤时，前屏厚 0.03mm,后屏厚 0.1mm；当采用γ 射线探伤时，先后屏厚均为 0.1mm。
⑼ 10″以下包括10″的管道探伤时，胶片规格为10″×4″；12″－72″的管道探伤时，胶片规格为12″×3-1/3″。
有特殊要求的按要求执行。
⑽ 所摄底片应无划伤，水迹，伪缺陷，当采用 X 射线时 AB 级的底片黑度 D=1.8－3.5,当采用γ 射线时底片黑度 D=2.0－3.5,底片象质指数均应满足不同厚度的要求。
底片上标识应齐全(包括管段号，焊口号，焊工号，拍摄日期，返修次数)。
⑾ 用 Ir192γ射线探伤时，应加装准直器，以减少散射线对底片像质的影响。
加氢处理装置工艺管道安装管子管件及阀门检验方案
加氢处理装置工艺管道安装管子管件及阀门检验方案1.1 一般规定1.1.1管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）必须有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。
1.1.2管道组成件在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号。
1.1.3管道组成件在使用前进行外观检查。
1.1.4凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，如仍有不合格，则该批管子、管件不得使用，并应作好标识和隔离。
1.1.5合金钢材料（螺栓、螺母除外）必须进行1%的光谱分析。
1.2管子检验1.2.1若到货管子钢的牌号、炉牌号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使用。
1.2.2SHA级管道中，设计压力大于等于10MPa的管子，外表面应按下列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，检验结果以I级为合格：A.外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；B.非导磁性钢管，应采用渗透检测。
1.2.3SHA级管道中，设计压力小于10MPa的输送极度危害介质管道，每批应抽5%且不少于一根，按“1.2.2”要求进行外表面磁粉或渗透检测，检验结果以II级为合格。
1.3阀门检验1.3.1外观检查A.阀门必须具有质量证明文件；阀体上应有制造厂的铭牌，铭牌和阀体上应注明制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等标识。
B.用于SHA级管道的通用阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合SH3064规定的无损检测合格证明书。
C.铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。
D.锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。
E.阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡阻现象，阀杆的全开和全闭位置应与要求相符合，主要部件不得有严重缺陷。
F.阀门法兰密封面应符合要求，且不得有径向划痕。
G.阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面级有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽检一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。
金属材料的金相检验 金属管道的无损检测全
金属材料的金相检验/金属管道的无损检测金属金相检验是一项非常重要的金属材料检验方法，一般采用显微观察、显微硬度测定、断口分析等方法来进行。
金相组织是金属材料内部组织的宏观表现，也是确定金属材料内部组织和缺陷的主要方法。
在金属材料的制造过程中，金相检验是一项重要的工序，它的目的在于检验工件的金相组织是否均匀、完整，有无异常现象，以及有无冶金缺陷等。
同时也可以根据金相组织观察结果对工件进行热处理或其他工艺处理。
显微组织显微组织是指金相组织中的金属组织，也就是所观察到的金属材料的内部结构。
显微组织一般指金属材料表面或内部组织的宏观表现，通常以金相显微镜下的金相观察结果来表示。
在实际生产中，金相制样时可以采用两种不同的方法，一是用抛光法，二是用压痕法。
前者是用细砂纸磨去表面，将试样放在油中浸蚀。
然后将试样浸入腐蚀液中洛嵌续用砂纸磨削或抛光,直至露出金属本色。
后者是在磨削后用丙酮溶液浸蚀表面，然后在显微镜下观察金相组织。
金相组织能直接反映出金属材料的内部结构、组织状态和冶金质量等重要信息，是金属材料在热处理或其他工艺过程中必须检查的关键项目。
金相组织的分类金属的金相组织包括铁素体、珠光体和奥氏体三种主要组织。
铁素体是一种不能再分成铁素体和珠光体的片层状结构，它在钢中分布很广,但也是钢中最常见的组织，所以铁素体也是钢材组织观察和鉴定时最重要的一种。
珠光体是一种由许多片层组成的均匀组织，它是由奥氏体和少量珠光体构成的。
珠光体在钢中分布很广，但也有不均匀性，有些钢中珠光体的分布是由很多片层组成的，而有些则是由一个或几个片层组成的。
奥氏体是铁素体和珠光体的混合物。
奥氏体在钢中分布很广，但也有不均匀性。
奥氏体可以在不同的温度下转变成珠光体或铁素体。
观察方法1金相观察应在淬火状态下进行，观察试样应平整、光滑，无明显缺陷，无锈蚀、缺损。
如发现有锈斑、腐蚀坑等缺陷时，应进行抛光处理。
2、对于钢材料的金相组织观察，一般应在正火状态下进行。
焊接及无损检测技术方案
焊接及无损检测技术方案本工程既有储罐容器的制造安装，又有各种类型管道的安装施工。
针对本工程的特点，必须制定切实可行的焊接工艺来覆盖所有的焊接施工工作。
其中立式储罐共有4台，板材为Q235-B钢板，其他辅助材料（如包边角钢、补强圈、平台梯子等）主要为Q235 钢。
依据设计及应用情况，工艺配管选用材质：20#钢管。
本工程的焊接管材主要是20# 钢钢管。
为确保工程的焊接质量，结合设计及有关施工规范特制定如下焊接施工方案。
一、焊接方法选择1、储罐制造的焊接：全部采用手工电弧焊工艺2、20# 钢管材的工艺管线焊接工艺：除设计图纸有特殊要求外，所有工艺管道的焊接采用手工电弧焊工艺，对于本工程中的储罐，由于所用钢板材质为Q235-B，可焊性与20#钢相同，故如果完成了管材的焊接工艺评定，同样也适用于储罐的板材的焊接施工，反之依然。
板-板的焊接工艺评定实验项目较多，综合成本较高等，所以我们确定做管-管的焊接工艺评定来覆盖所有手工焊接工艺评定。
以上所述手工电弧焊均为手工电弧上向焊，焊接位置采用6G位置。
二、焊接材料选择根据设计图、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》、JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》以及其他有关标准规范推荐的成熟焊接工艺，确定采用的焊接材料见表1,设计图纸有特殊要求的按照设计图纸执行：表1 焊接材料选用表根据设计蓝图和相关标准规范的要求，在确保工程质量和工期的前提下，确定了如下焊接方法：1、工程焊接前，根据GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》以及JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》的要求，进行焊接工艺评定试验，进而编制焊接工艺规程（WPS）上报业主审批。
现根据管道材质、壁厚、管径范围等条件确定该工程所需进行的焊接工艺评定项目。
2、工程中若出现其它钢材或异种钢焊接情况，另行编制焊接工艺规程。
3、管材焊接时每种工艺试验采用6G位置即斜45°固定位置。
工艺管道安装技术方案
1、工艺安装技术措施1.1主要施工内容内容DN100、DN250、DN1501.2 施工程序原则上先地下、后地上，先室外、后室内，先预制、后安装。
●管道安装应具备的条件：与管道有关的土建钢结构工程经检查合格，符合安装条件；与管道连接的设备找正合格、固定完毕;钢管、管件及阀门等已清理干净，不存杂物。
●管网及各单元管带，采用现场预制、现场安装的施工方法，施工程序先低层后高层。
●配泵、增压机、制冷机管道安装应保证不让设备有附加作用力。
在设备找正固定后，复核一下安装误差，实物和设计尺寸后再预制。
●阀组预制深度应在90%以上，但应注意预留尺寸，施工时除应按图预制，还应现场实测复核设计尺寸，在保证预制深度的同时，保证安装质量。
●储罐及容器配管应现场预制、现场安装,预制深度70%。
●埋地工艺管道应严格按放线挖沟→铺管组对→管道下沟、安装→试压→防腐补口→回填的施工顺序进行。
●各种截止阀、止回阀、过滤器、调节阀、流量计等有流向指示的阀件和设备，必须严格按照流向指示安装。
●管线呈气袋液袋的地方，需设高点放空和低点放凝阀。
●除镀锌低压钢管采用管卡外，其他管线均设管托，保冷管线与管托之间需设10mm 厚的聚四氟乙烯垫板。
●我们在码头施工过工艺管线。
码头上的工艺管线需现场预制现场安装，由于码头不允许大型设备停位。
施工所需要的临时安装支架、倒链等工具我们不需制做。
管道预制加工、安装程序见下图。
1.3 具体施工技术措施1.3.1施工准备（1）组织各施工技术人员、施工班组长进行图纸会审，及时发现图纸中存在的问题。
固定口焊接（2）根据施工图和施工图中的施工内容，配备相应的施工和检验标准，并配备能够满足施工要求的计量器具，所有计量器具经检定合格后方可使用。
（3）根据工艺管线的材质和所输送介质，确定合理的焊接方法，并进行焊接工艺评定。
（4）结合施工现场情况编制合理的施工方案。
（5）绘制管线单线图，并划分单线图中的预制管段部分。
以便指导工艺管线预制和安装工作。
工艺管道安装规范及验收标准
3-7与机器连接的管道安装
1、与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装 管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管 道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。气体压缩机入口管道 因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。 2、与机器连接的管道及其支吊架安装完毕后，应拆下接管上的 法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法 兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距符合表6的规定。 3 管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机 器位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，当转速大于 6000 r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000 r/min时，其位移值应小于0.05mm。 表6 机器转速（r/min） 平行度（mm） 3000~6000 ≤0.15 同轴度（mm） ≤0.50
一 施工准备
2 施工现场准备 2.1 施工现场达到”四通一平”，并能满足施工 要求。 2.2 土建及设备安装均施工完毕，并已进行交接 手续。 2.3 预制场地清理干净、设施齐全配套，具备管 线预制条件。 2.4 施工用机械，设备均已进入现场，其附属仪 表等均在有效内。
一
施工准备
3-2管道焊缝位置的一般规定
直管段上两对接焊口中心面间的距离：当公称直径 ≥150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm 时，不应小于管子外径。 焊缝距离弯管（不包括压制，热推或中频弯管）起弯点 不得小于100mm,且不得小于管子外径。 环焊缝距离支、吊架净距不应小于50mm,需热处理的焊 缝距离支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于 100mm. 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。 有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝 错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子的环焊缝 不应小于50mm。
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目录
一、工程概况................................................................................... - 1 -
二、施工准备................................................................................... - 1 -
三、检测法 ...................................................................................... - 2 -
四、检测部位................................................................................... - 2 -
五、检测标识................................................................................... - 2 -
六、检测时机................................................................................... - 3 -
七、无损检测工艺案 ........................................................................ - 3 -
八、无损检测时的安全措施.............................................................. - 4 -
一、工程概况
1、工程名称：。
2、工程地址：。
3、施工单位：。
4、检测单位：。
5、检测容：
5.1、压缩空气管道及蒸汽管道焊缝的射线检测；
5.2、检测执行标准；设计图纸要求、设计变更、及JB/T4730-2005《承压设备无损检测》、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》GB50236-98。
6、质量标准：按总承包合同要求达到合格标准
二、施工准备
1、前期施工准备
1.1、组织检测技术人员了解该工程检测项目、工作围、工作容及特点，学习相关标准、规、合同文本、管理制度。
1.2、组织检测技术人员进行相应的培训，满足现场检测要求。
1.3、编制人员、机械设备材料进场计划，满足合同文件对工程质量、工期的要求，确保工程质量和工程进度。
2、施工部署
2.1、根据：第8代薄膜晶体管液晶显示器件（TFT-LCD）项目机电安装工程D包段工程5号楼动力站工程的要求，项目部成立一个RT作业组。
2.2、作业组具有相关部门颁发的有效检测资质证人员组成。
2.3、所有检测工作必须符合设计要求和规（标准）规定。
3、拟投入的检测设备一览表
三、检测法
1、根据设计要求及规规定，压缩空气管道及蒸汽焊缝采用的检测法为：射线检测。
2、射线检测：采用定向XXQ-2505型探伤机作业，双壁单影外透法透照，一次透照一底片，底片规格180×80㎜，一次透照长度：L=18㎜；具体的施工工艺可按我公司的射线探伤工艺规程和施工工艺卡执行。
3、根据施工图纸设计要求、相关设计变更及（JB/T4730-2005），依此判定检测项目是否合格。
四、检测部位
按《检测管道一览表》要求，判定检测项目是否合格。
1、无损检测通用规定
1.1、每一部位的射线检测长度（每拍片长度）不小于140mm。
1.2、射线检测不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验, 若仍有不合格则应全部检验。
1.3、合格级别：射线检测应按现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》GB50236-98的规定进行。
2、本工程管道检测部位说明
2.1、压缩空气管道规格从DN700～DN32，壁厚从2.8mm～8mm，计划从中每种规格管道规格中按照焊缝总数比例的5%进行检测。
2.2、蒸汽管道规格从DN150～DN500，壁厚从5mm～10mm，计划从中每种规格管道规格中按照焊缝总数比例的5%进行检测。
五、检测标识
所有被检焊缝都应采用白色油漆笔在离焊缝边缘标出明显的检测区域及唯一性焊缝编号，并在检测工作结束后，绘制无损检测标示图，图上注明施工单位代号、焊缝编号（流水号），并且有可追溯性、标识具有唯一性。
六、检测时机
焊缝应经外观检查合格后，可进行无损检测。
表面的不规则状态在底片的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。
七、无损检测工艺案
1、总则
1.1、根据第8代薄膜晶体管液晶显示器件（TFT-LCD）项目机电安装工程D包段工程5号楼动力站工程的具体特点,为确保罐区管道焊缝的检测质量,特制定本检测工艺案。
1.2、本工艺案适用于本项工程的射线检测，规定了检测过程中所必须遵循的程序和要求。
2、编制依据
GB/T12605-90《钢管环焊缝熔化焊对接焊缝射线照相及质量分级》；
GB5618-85《线型象质计》；
GB4792-84《放射卫生防护基本标准》；
国务院44号令；
JB/T4730-2005《承压设备无损检测第二部分射线检测》；
GB3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》。
3、检测作业工作程序
射线探照质量控制程序图（附图1）
4、无损检测工艺流程
4.1、根据施工图纸设计要求、相关规（标准）确定无损检测容后，施工单位应办理检测委托，填写《检测委托书》，并依据委托书的要求，实施委托检测，并确定检测部位，作好受检产品、材料、配件等受检部位的识别标记。
4.2、在检测过程中如有与检测相关的变更，施工单位应及时以书面形式通知相关检测组，检测组根据变更对检测计划进行相应的调整。
4.3、检测准备和实施
检测条件（如检测时间、水源、电源、通风、照明、脚手架、安全围护等）与施工单位及时联系，确保检测工作顺利进行。
4.3.2、检测人员应格按照标准规、作业指导书进行操作，及时作好检测原始记录。
4.3.3、在进行射线检测前，要求施工单位做好检测区域的安全标识和围护，并在施工单位工程部办理入场手续和射线作业可证（票），检测人员应将此证（票）随身携带，以备检查。
4.4、检测结果
4.4.1、检测人员第二天必须根据标准规对检测结果进行评定，及时填发检测报告，作好各种原始记录。
4.4.2、检测责任师对检测数据及评定结果进行校核，对检测结果的真实性和准确性负责，结果有误时，应及时更正，必要时重新检测。
4.4.3、因检测工作量大等原因不能及时填写检测报告时，可先填写《检测结果通知书》，不合格需返修部位以《返修通知书》的形式通知施工单位。
4.4.4、如有不合格部位的工件应按有关验收规、标准或技术要求进行扩探，并以《扩探通知书》的形式通知施工单位。
4.5、底片质量
4.5.1、所有底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。
4.5.2、底片评定围的黑度D应符合AB级要求：2.0-4.0之间。
4.5.3、底片本底灰雾度D0＜0.3。
4.5.4、底片的像质计灵敏度应符合JB/T4730-2005《承压设备无损检测标准第二部分射线检测》要求。
4.5.5、底片评定围不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划伤、斑纹等伪缺陷影像。
4.5.6、资料的归档：所有检测工程结束后，检测报告和底片图纸及各种原始记录应整理交公司存档，若用户需要，也可交用户保管，底片保存期为7年。
4.5.7、随时接受并积极配合业主、监理、施工单位、质量监督部门进行的监督检查，并提供所需的检测资料和相关材料。
八、无损检测时的安全措施
1、现场检测作业前，检测人员在接受检测委托通知单后，组织检测人员进行检测前安全技术准备（包括落实检测作业时间，以便委托或业主通知其他相关单位）。
2、射线检测作业前，要在以作业区域为中心容30米直径围（以射线剂量监测仪
作业区域各主要路口设立警告牌，晚间作业还要设立警灯明示，重要路段和必要岗位还须有人监护，防止外来人员进入作业区，产生误照射。
3、射线检测作业前，检测人员要进行清场，确认无相关人员后可作业。
4、射线检测人员作业时，必须穿戴好防护用品，利用“时间、距离、屏蔽”三大防护原则，尽量避免受到照射，做好现场安全监护工作，防止伤害其他人群，确保射线探伤“三不伤害”，做到“安全、健康、环保”三位一体、和谐统一。
5、作业人员上脚手架（包括对机、贴片等作业），要认真检查脚手架是否牢固可靠，要配戴安全帽、安全带，防止碰撞和跌落造成伤害。
6、格按“检测设备安全操作规程”和“无损检测安全作业指导书”进行操作，确保人、机、环境安全环保。
7、射线检测作业必须格遵守作业区域和作业时间，不得擅自扩大检测区域，提前和延时作业。
特殊情况须提前告之且征得施工单位同意后可。
8、射线检测作业结束后，撤离所有警告标识，现场不得遗留任废弃物和污染源已及安全隐患。
9、一旦发生意外事故，检测负责人应及时通知委托安全部门，做好现场施救，采取必要措施，防止事故扩大发展。
10、事故处置完后，必须作出书面报告报公司和施工单位、业主，协调有关部门对事故的调查和处理。
作出总结，防止事故再次发生。
图一焊接管理人员机构图
附表（一）射线探照质量控制程序图。