液压油系统酸洗方案

前言

齐鲁石化72万吨／年乙烯改造工程中之一离子膜烧碱扩建装置，有部分油管线需进行开工前的化学清洗。以除去管线在制造、存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣、尘埃、油脂和机械杂质等污染物，缩短油运时间，保证开工后管线内油的洁净度，从而确保设备的安全运行。 1、化学清洗系统流程说明：

循环箱一清洗泵一管线一循环箱

将管线与设备的连接处拆开，将拆下的管线连接起来形成回路。 2、化学清洗前的准备工作：

2、l清洗时所用水源、电源、蒸汽、氮气等公用工程应充足，并安全可

靠，由甲方提供，确保清洗工作顺利进行。

2、2临时系统安装完毕，应通过1．5倍的工作压力的水压试验，清洗泵

试运转无异常，方可进行化学清洗。

2、3排放系统应畅通，废液处理的临时或正常设施安装完毕，并能有效

处理废液。

2、4化学清洗的药品经检验确证无误，并按技术安全措施的要求备足各

种药品及化验仪器。

2、5参加化学清洗的人员应培训完毕。

2、6应按DL／T794．200l《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中第十一篇

的安全条例做好安全工作。

2、7腐蚀指示片，清洗系统测量装置应安装完毕，仪表校正无误。

2、8不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗系统可靠的隔离。

3、清洗工艺程序及步骤

工艺程序：水冲洗一碱洗脱脂一水冲洗一酸洗一水冲洗一漂洗

一防锈处理一最后水冲洗一检查验收

3、1水冲洗：先用工业水冲洗临时系统，在用水冲洗系统至出

水澄清。在冲洗的同时进行系统水压和升温试验。

3.2碱洗脱脂：碱洗的目的除去管内油污，为下一步酸洗打好基础。碱洗时，加Na3P04、Na2C03和JX-1洗涤剂循环清洗8小时，温度控制在80-90℃。并每小时分析一次PH值、P碱度、M碱度。同时，每半小时记录一次系统压力、温度。当P碱度、M碱度平衡后，脱脂工作结束。

3、3碱洗后的水冲洗：先将碱液排净后，用水冲洗至出水PH<8.4，水

质透明。

3、4酸洗：通过循环箱内的加热器将系统升温至80℃，先在循环箱内

加入Lan-826缓蚀剂、联氨还原剂循环均匀后再加入柠檬酸，用氨水调PH 值3-3．5，维持温度在85-90℃循环清洗6-8小时。每小时分析一次酸浓度、铁离子浓度(Fe3+、Fe2+)，待酸浓度、铁离子浓度无明显变化时，便可停止酸洗。酸洗时严格控制Fe3+含量<300mg／1为宜。

3、5水冲洗：酸洗后如有条件可采用无油无尘的氮气顶酸，然后用清水

置换。冲洗至出水PH4-4．5。

3、6漂洗：为防止酸洗后活化的金属表面产生二次锈蚀，可采用稀柠檬

酸加缓蚀剂用氨水调PH3．5-4在80-90℃下漂洗2小时，Fe<500mg／1时用氨水调PH9—10，加入Na3P04、NaN02进行钝化处理。

3、7钝化防锈处理：加入Na3P0

4、NaN02进行钝化处理6小时。

3、8最后水冲洗：用氨水调PH值9-9．5的清水置换钝化液，系统冲洗至出水

为浅黄色，全部放空。最后用大流量水冲洗放空并干燥。

4、化学清洗后的工作：

4、1取出循环箱中的腐蚀试片，立即冲洗干净，用PH为9．5的氨水浸泡

3分钟后取出放于干燥器中，待称重计算腐蚀速度。4、2拆除临时配管及堵板。

4、3 恢复系统。

5、化学清洗质量要求及质量检验：

5、1 化学清洗过程中，应定时进行排空，以使药液充满系统，不产生气体。

5、2 质量要求：被清洗的金属表面应清洁，基本无残留氧化物和水垢，不出

现二次浮锈，无点蚀，无金属粗晶析出的过洗现象，并在金属表面形成完整的钝化膜。

5、3腐蚀试片无点蚀，均匀腐蚀速度应小于6g／m2．h．。

6、化学清洗废液处理及排放：

6、1各阶段近中性的冲洗水可就地排入地沟。

6、2脱脂废液用盐酸中和至P H6-9后排入厂区污井。

6、3酸洗废液用N a O H中和至P H6-9后排入厂区污井。

7、化学清洗的安全措施：

7、1 在清洗过程中，要严格按照安全操作规程进行施工，禁止与清洗无

关的人员逗留现场。

7、2 与清洗无关的仪表和管线应可靠隔绝。

7、3 直接接触化学品的人员和检修工，应穿防护服、胶皮靴、口罩和防

护眼睛防止酸碱液飞溅烧伤。

8.清洗后的保护工作：因清洗后形成的钝化膜时临时膜，故在开工前需对清洗后的管线进行保护，管线回装后，采用无油无尘的氮气进行氮封，维

持氮压0.5kg/cm2.