绵阳冲压件材料利用率
冲压材料利用率
冲压材料利用率冲压材料利用率是指在冲压过程中，切割下来的材料与原始材料的比例。
冲压是一种加工方法，主要用于将金属板材或带材加工成所需形状和大小的零件或半成品。
由于冲压需要在材料表面施加压力，因此需要大量的材料来传递和分散压力，这导致了材料的利用率低下。
下面将分析冲压材料利用率的影响因素和改善方法。
影响冲压材料利用率的因素主要有以下几个：1. 材料的形状和大小：材料的形状和大小决定了冲压时需要切割的面积和数量。
如果材料的形状和大小与冲压零件相同或相近，利用率就会高。
2. 冲压模具的设计：模具的设计影响着冲压过程中材料的剪切情况和材料的累积变形程度。
如果模具设计得好，可以减少材料的浪费和强化材料的累积变形效应。
3. 冲压工艺参数的控制：材料的利用率还取决于冲压的工艺参数，比如压力、速度和温度等因素。
调整这些参数可以控制材料的变形和利用情况。
改善冲压材料利用率的方法可以从以下几个方面入手：1. 采用高效节材的技术：这种技术通常采用异型材以减少材料的浪费。
异型材的切口与零件形状相同或相似，因此可以最大限度地提高利用率。
2. 模具的设计与制造：模具的设计和制造是冲压过程中最关键的环节。
为了提高冲压材料的利用率，我们需要制造先进的模具，并在设计和制造过程中考虑到材料利用率的因素。
3. 控制冲压工艺参数：在控制冲压工艺参数的同时，也需要考虑到材料利用率的问题。
如果冲压工艺参数不合适，会导致材料的变形和浪费。
因此，需要在控制工艺参数的同时，根据材料的特性和工艺的特点，调整参数以实现更高的利用率。
总之，冲压材料利用率是生产过程中非常重要的一个环节。
通过采用合适的材料和模具设计，以及控制工艺参数，可以最大程度地提高材料利用率，进而降低生产成本，提高企业的竞争力。
冲压件报价公式
冲压件报价公式目录1.冲压件报价公式的概述2.冲压件报价公式的组成部分3.如何使用冲压件报价公式4.冲压件报价公式的优缺点5.结论正文一、冲压件报价公式的概述冲压件报价公式是指通过一系列的计算方法，来估算冲压件的生产成本，从而为销售人员或客户提供报价的工具。
在五金制造、汽车制造等行业中，冲压件报价公式被广泛应用。
二、冲压件报价公式的组成部分一个完整的冲压件报价公式通常由以下几个部分组成：1.材料成本：这是冲压件的主要成本，通常占到总成本的 60%-80%。
材料成本的计算公式为：材料价格×材料重量×材料利用率。
2.加工成本：包括冲压设备使用费、人工成本、能源成本等。
加工成本的计算公式为：（设备折旧费 + 人工工资 + 能源费用）/生产数量。
3.质量保证成本：主要是为了确保冲压件的质量，包括质检人员的工资、质检设备费用等。
质量保证成本的计算公式为：质检人员工资/生产数量 + 质检设备费用/生产数量。
4.管理成本：包括人员工资、办公费用等。
管理成本的计算公式为：管理人员工资/生产数量 + 办公费用/生产数量。
5.利润：这是企业为了保证自身的运营和发展所需要的收益。
利润的计算公式为：（材料成本 + 加工成本 + 质量保证成本 + 管理成本）×利润率。
三、如何使用冲压件报价公式在使用冲压件报价公式时，首先需要确定各个部分的具体数值，然后将这些数值代入公式中，进行计算。
需要注意的是，这些数值可能会随着市场价格的变化、生产效率的提高等因素的变化而变化，因此在使用冲压件报价公式时，需要定期进行更新和调整。
四、冲压件报价公式的优缺点冲压件报价公式的优点在于，它能够提供一个比较准确的报价，帮助企业进行成本控制和利润预测。
同时，冲压件报价公式的使用，也能够提高企业的管理效率和生产效率。
然而，冲压件报价公式也存在一些缺点。
首先，它的计算过程比较复杂，需要专业的财务人员进行操作。
其次，冲压件报价公式只能提供一个大致的报价，而无法考虑到一些突发因素，如原材料价格波动、设备故障等。
汽车冲压件材料利用率提升方法研究 肖祥发
汽车冲压件材料利用率提升方法研究肖祥发摘要：随着我国加大对汽车发动机等汽车关键生产技术的研究投入,我国汽车生产技术方面,也取得了质的飞跃,这使得我国汽车在生产质量方面,也获得了巨大的提高,汽车生产领域的快速发展,对于推动我国城市化建设进程,促进我国社会经济的健康可持续发展,有着重要作用。
然而随着汽车领域的不断发展,其存在的问题也不断显现出来,其中尤以其生产过程中金属材料消耗量居高不下,金属材料利用率低问题最为严峻,尤其是在汽车冲压件设备的制造中,其金属的消耗量十分巨大,其极大的影响着汽车生产制造成本的降低,阻碍汽车生产效益的总体提高,因此加大对汽车冲压件金属材料利用率的工艺方法的相关研究,有着积极意义。
关键词：汽车冲压件；材料利用率；提升方法1重视冲压件原材料的购配在选择材料的时候,要根据汽车冲压件的类型及使用特点,合理地选择材料,不能为了追求高质量盲目选好,也不能为了节省成本一味选差。
不同的冲压件在使用过程中的受力特性是不一样的。
一般来说,汽车冲压件的选材最基本的要求就是要满足汽车零部件的使用性能、工艺性能,其次才是原材料的经济性。
具体来说,企业应该做好以下几个方面的工作:第一,价格类比,实现材料供应商多元化。
目前,国内钢材以宝钢公司的价格最高(性能最好),因此在保证冲压件质量的前提下,对一些B/C类冲压件原材料供应商进行调整,比价论证鞍钢、马钢等在低牌号钢材中使用的可行性。
第二,优化材料牌号,防止原材料高牌号低用。
在冲压件设计过程中,可能会选择高牌号材料。
因此在保证冲压件质量的前提下将部分零件的材料由高牌号调整为低牌号,最大化的利用材料的本身机械性能。
第三,建立专业的采购团队。
确定其组织战略地位,并根据项目管理理念设定合理的采购流程。
同时,在供应商管理方面,要定期重构,并对采购价格进行管理和优化。
2提高汽车冲压件材料利用率的有效工艺方法2.1优化产品设计要想有效提高汽车冲压件金属材料利用率,首先必须对产品的结构进行优化设计,在充分体现其工艺性的同时,提升其设计的经济性。
汽车车身冲压件材料利用率提高研究
大部分产 品工程师在设计零件 时， 往往使 零 件 有 突 出部 分 和一些 比较 尖锐 的 圆角 。
收稿 日期 ： ００— ３—１ ２１ ０ ２
上海汽车
２ １ ．５ ０ ００
・
４ ・ ７
进行 有效 排样 ， 利用 率较 高 。 所 以我们 在 设 计 零 件 时 ， 尽 量 将 零 件 设 计 应 成 成型类 零件 ， 图 ５ 如 。零 件 经 过优 化 后 ， 本来 需 要使 用拉 延工 艺 ， 在 完 全可 用 成 型工 艺来 实 现 ， 现 利 用率将 大 幅提升 。
～
况 一般 有两 种排 样方 式 ， 图 １所示 。 如
４０ｋ ５ ｇ左右 ， 照 ５ ％ 的材料 利用 率 ， 按 ０ 需要 耗 费
７０～ ０ ｇ ０ ９０ｋ的材 料 。若 能 提高利 用 率一 个 百分 点 的话 ， 可 以节 约 原 材 料 将 近 １ ２ ｇ 这 在 当 则 ５— ０ｋ ， 今汽 车车 型众 多 、 争 激烈 的市 场环 境 下 ， 一 个 竞 是
汽 车 车 身 冲 压 件 材 料 利 用 率 提 高 研 究
曹力丰 李 正其 陈晓磊 （ 上汽集团股份有限公司技术中心， 上海 ２１０） ０８４
【 摘要】 通过对数款车型白 车身材料利用率的 研究， 分析材料利用率优化的 可行性， 提出了 有效提高车
身材料利用率 的方案 。
【 ｂｔ ｃ】 Ｔ ｒ ｇ ｅｓ ｄ ｅ ｔｉ ｔ ｎ ａｏ ｆ Ｉ ｍ ｔ ａ，ｈ ａ ｂ ｉ ｆｈ ． Ａ ｓ ａｔ ｒ ｈｏ ｈｔ ｕｙｏ ｔ ｉ ａｏ ｔ Ｗ ａ ｒｌ ｔ ｆ ｓ ｉ ｙ ｅ ｍ ｕ ｈ ｔ ｆ ｕｌ ｉ ｒｉｏＢ ｈ ｚ ｅ ｉ ｅｅ ｉｌ ｏｔ ｉ ｔ
冲压模设计、衬片 t=1mm 材料0.8F 生产量 30万件每年
（四）其它模具零件结构尺寸
序号 名称 长×宽×厚（mm） 材料 数量
1
.垫板
125×125×8
T8A
1
2
凸模固定板 125×125×15
45钢
1
3
导料板
125×30.5×5
45钢
2
4
卸料板
125×125×15
45钢
1
导料板
卸料版
凸模固定板
垫板
（六）模柄的选用 根据 J23-16F 开式双柱可倾压力机，可选用压入式模柄，直径=30mm，深度 50mm，则制造 长度为 80mm。
（二）凹模的设计
1.凹模材料的选定 凹模材料为T8A，热处理HRC58-62。 2.落料凹模外形尺寸的确定及固定方法 凹模厚度：H=kb（≥15mm） 公式（10） H=0.28×62=17.64mm 凹模边壁厚：c≥（1.5~2）H =（1.5~2）×17.64 =（26.46~35.28）mm 实取c=30mm 凹模板宽度：B=S+(2.5~4.0)H =62+（44.1~70.56）=（106.1~132.56）mm 实取B=120mm 凹模板边长：L=b＋2c =62＋2×30 =122mm 故凹模板外形尺寸为：120×122×17.64（mm）。 查标准JB/T -6743.1-94：凹模板宽B=125mm 取标准凹模尺寸为：125×125×14（mm）。 固定方法：用螺钉和销钉直接固定在模板上。
t 为材料厚度
公式（3） τ 为材料抗剪切强度
公式（4）
公式（5）
公式（6）
公式（7）
2. 压力中心的确定 如图 3 所示： 由于工件 X 方向对称，故压力中心 X0=30mm
冲压年度产能总结报告(3篇)
第1篇一、报告概述本报告旨在总结本年度冲压车间在产能、生产效率、产品质量及成本控制等方面的运营情况，分析存在的问题，并提出改进措施，以期为下一年的生产工作提供参考。
二、产能情况1. 总体产能：本年度，冲压车间共完成各类冲压产品XX万件，同比增长XX%；产值达到XX亿元，同比增长XX%。
2. 分产品产能：其中，汽车零部件产能达到XX万件，同比增长XX%；家电零部件产能达到XX万件，同比增长XX%；其他产品产能达到XX万件，同比增长XX%。
3. 分工序产能：在冲压、折弯、焊接、组装等主要工序中，产能均有所提升，其中冲压工序产能增长最为明显，同比增长XX%。
三、生产效率1. 生产周期：本年度，冲压车间平均生产周期缩短至XX天，较去年同期缩短XX%。
2. 设备利用率：设备利用率达到XX%，较去年同期提高XX%，有效提高了生产效率。
3. 人员效率：通过优化生产流程和加强员工培训，人均产能同比增长XX%。
四、产品质量1. 质量合格率：本年度，冲压车间产品合格率达到XX%，较去年同期提高XX%，产品质量得到有效提升。
2. 客户满意度：客户满意度达到XX%，较去年同期提高XX%，客户对产品质量的认可度有所提升。
五、成本控制1. 生产成本：本年度，冲压车间生产成本同比下降XX%，主要得益于原材料采购、设备折旧等环节的优化。
2. 人工成本：通过提高员工技能、优化生产流程等措施，人工成本同比下降XX%。
六、存在的问题及改进措施1. 存在问题：部分工序存在产能瓶颈，设备老化，影响生产效率。
改进措施：加大设备更新改造力度，提高设备自动化水平，优化生产流程。
2. 存在问题：原材料采购价格波动较大，影响生产成本。
改进措施：加强与供应商的合作，建立长期稳定的合作关系，降低采购成本。
3. 存在问题：部分员工技能水平不足，影响产品质量。
改进措施：加强员工培训，提高员工技能水平，确保产品质量。
七、总结本年度，冲压车间在产能、生产效率、产品质量及成本控制等方面取得了一定的成绩。
冲压件材料利用率提升方法
冲压件材料利用率提升方法
冲压件是一种常用的制造零部件的方法，但是在制造过程中存在着材料浪费的问题。
因此，提高冲压件材料利用率是制造业者的一个重要任务。
下面介绍几种提升冲压件材料利用率的方法：
1. 设计优化：优化冲压件的设计，使得在一张原材料板上能够冲压出更多的零部件。
可以通过优化零部件的形状、布局等方式来实现。
2. 材料选择：选择合适的材料，使得在冲压过程中减少物料的浪费。
例如，选择更均匀的厚度、更强的韧性等材料。
3. 制造工艺：改进制造工艺，使得在冲压过程中能够更有效地利用原材料。
例如，采用更高效的工艺流程、优化设备的配置等方式来实现。
4. 回收再利用：将冲压过程中产生的废料进行回收再利用，实现材料的最大化利用。
可以通过设计有效的回收系统、采用合适的回收设备等方式来实现。
通过实施以上措施，可以有效地提高冲压件材料的利用率，降低材料浪费，从而实现生产成本的降低，提高企业的竞争力。
- 1 -。
冲压件工艺性分析与计算
冲压件工艺性分析与计算一.冲压件工艺性分析〔1〕材料分析08F是优质沸腾钢，强度低和硬度、塑性、韧性好，易于拉伸和冲裁成形。
〔2〕结构分析冲压件为外形为弧形和直边组成近似矩形的结构、有凸缘筒形浅拉深、冲三个圆孔的结构。
零件上有3个孔，其中最小孔径为5.5mm，大于冲裁最小孔径dmin ≥1.0t=1.2mm的要求。
另外，孔壁与制件直壁之间的最小距离满足L=3.475≥R+0.5t=1.6.的要求。
因此，该零件的结构满足冲裁拉深的要求。
〔3〕精度分析零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属于IT11~IT13，因此，一般冲裁能够满足零件的精度要求。
由以上分析可知，该零件能够用一般冲裁和拉深的加工方法制得。
二.冲压件工艺方案的确定〔1〕冲压方案完成此工件需要落料、拉深、冲孔三道工序。
因此能够提出以下5种加工方案分：方案一：先落料，再冲孔，后拉深。
采纳三套单工序模生产。
方案二：落料—拉深—冲孔复合冲压，采纳复合模生产。
方案三：冲孔—拉深—落料连续冲压，采纳级进模生产。
方案四：拉深—冲孔复合冲压，然后落料，采纳级进模生产。
方案五：落料—拉深复合冲压，然后冲孔。
采纳两套模生产。
〔2〕各工艺方案的特点分析方案一和方案五需要多套工序模，模具制造简单，修理方便，但生产成本较低，工件精度低，不适合大批量生产；方案二只需一副模具，冲压件的形状位置精度和尺寸精度易于保证，且生产效率高。
方案三和方案四的级进模，生产效率高，但模具制造复杂，调整修理苦恼，工件精度较低；〔3〕工艺方案的确定比较三个方案，采纳方案五生产更为合理。
尽管模具结构较其他方案复杂，但 由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。
因此，在本设计中，将采纳落料、拉深复合模的设计方案。
三．冲压工艺运算〔1〕凸、凹模刃口尺寸的运算依照零件形状特点，刃口尺寸运算采纳分开制造法。
落料件尺寸的运算，落料差不多运算公式为A 0max A )(δ+-=X ΔD D0min max 0min A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D尺寸44mm ，经查得该零件凸、凹模最小间隙Z min =0.126mm ，最大间隙Z max =0.180mm ；凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 03.0A =δ。
后地板材料利用率提升方案探讨
拉伸时将翻边 R 角部位拉伸出一部分，然后修边→翻
边。进一步做宽做大拉伸筋槽，并将修边线放在拉伸
图6
优化制件边界
《模具制造》2023 年第 11 期
筋槽内，如图 10 所示。
· 5 ·
·冲 模 技 术·
4
结束语
根据白车身上不同制件结构特点，通过以上的思
路来不断地推进制件优化及工艺设计优化，提升制件
研究进展[J]. 汽车工艺与材料，2020，
（9）：24~30
张博凡，郭杰，李丽芳 . 基于纯电平台的汽车电池盒冲压工
艺研究[J]. 模具制造，2022，22（6）：13~16
张明旺，谭学钢 . 钢材电池包箱体冲压方案探讨[J]. 模具制
造，2021，21（5）：10~13
第一作者简介：罗贤晖，男，1992 年生，江西上饶
工业，2022，48（8）：35~38
司马忠效，谭文娟，王健 . 翼子板前保险杠处冲压工艺分析
[J]. 模具工业，2017，43（6）：31~34
周理德，王健，江克洪等 . 机盖内外板材料利用率提升方案
[J]. 时代汽车，2018，
（3）：81~83
刘玉山，查向阳 . 浅谈汽车冲压件材料利用率提升方法[J].
人，汉族，硕士研究生学历，模具工程师，主要从事乘
图 12
· 6 ·
OP10 上模仰视图（隐藏上压边圈）
用车外覆盖件冲压工艺。
（收稿日期：2023-07-07）
《模具制造》2023 年第 11 期
锻造与冲压，2022，
（6）：44~47
第一作者简介：杨瑞猛，男，1986 年生，汉族，河南
兰考人，工程师，主要从事汽车冲模开发工作。
图 11
冲压件材料利用率提高
汽车零部件约70%的金属零部件是通过冲压加工得到的，对于冲压而言，材料利用率高低直接影响着经济效益的高低。
应从以下方面提升其利用率。
1、工艺改进1）料边缩减对成品件和拉延件进行对比，利用AutoForm软件、UG软件等对拉延工艺进行成形分析，确认是偶减少工艺补充，或将拉延筋向里移动是否能实现该产品，已节约材料，并最终经过实验验证确认。
2）减少冲裁废料冲裁所产生的废料为结构废料和工艺废料。
减少工艺废料有效措施是：设计合理的排样方案；选择合适的板料结构和合理的裁板法；利用废料做小零件等。
3）拉延改起伏成形拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序。
起伏成形时依靠材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的工序。
起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的。
可以将拉延-修边-冲孔改为落料-成形-（冲孔+修边），以减小工艺补充，减低材料使用。
2、余料再利用又称套材，是将使用后的多余来生产其它制件的方法，分为直接再利用和增大后再利用两种形式。
1）余料直接再利用对较大的余料进行简单的工艺分析，进行简单的模具制造设计后，直接生产出较小制件。
2）增大余料后再利用余料仅比制件小一点而不能被使用时，可以核算将余料增大，至能再利用生产出制件大小的定额，以节约材料。
3、新工艺1）激光拼焊拼焊技术经过多年的发展，技术逐渐成熟，采用拼焊板技术可以使零件数量减少66%，大大减少了模具数量，提高了材料的利用率。
常见拼焊的材料有钢板、铝合金板、夹层板和镁合金板。
2）摆剪冲压制件形状各异，可以调整毛坯料形状达到材料利用率提升。
目前，开卷设备具有摆剪功能，可以通过设备实现梯形结构，也可以使用剪板机通过对定位方式改变进行角度剪切，实现直角梯形。
3）开卷落料模目前，开卷设备普遍具有通过模具落料功能，可以通过增加落料模具实现弧度板料，实现材料利用率的提升有效提高规划阶段冲压件的钢材利用率作者：合肥工业大学张磊来源：AI汽车制造业年来我国汽车企业每年消耗约2000万吨钢材，而且还在以两位数的百分比逐年增长。
冲压件的工艺及成本分析表
4
0.68
25吨冲床
0.1
450 350 230 0.55
4
450 350 230 0.55
4
450 350 230 0.5
4
0.63
25吨冲床
0.1
0.63
25吨冲床
0.1
0.57
25吨冲床
0.1
25.41
3.10
检具规格（mm）
检具 挖空 系数
检具单价 /万元/吨
检具价格 （未税/万
元）
设备投资 万元/无税
备注
0.00
0.00
材料费用 无税/元
加工费用 元/无税
工艺及成本分析表
模具费用 检具费用 万元/无税 万元/无税
分摊数量
运输/包装 管理费
费用
用
1.58
1.15
10.20
0
30000
1.58
1.15
10.20
0
30000
0.17
0.4
2.50
0
30000
0.20
0.4
2.50
0
30000
0.20
0.4
2.50
0
30000
零件成本 零件成本
利润 元/无税
元/无税
备注
不含分摊
含分摊
2.73
6.13
2.73
6.13
0.57
1.41
0.60
1.43
0.60
1.43
0.6
模具单 模/焊具价 价/万元 格/万元
/吨 （未税）
4
2.23
使用设备 110吨床
人工费用 未税/元
冲压工艺降本增效措施
冲压工艺降本增效措施
冲压工艺降本增效的措施可以从多个方面考虑，以下是一些建议：
1. 优化工艺方案：通过对冲压工艺的深入研究，寻找更有效的工艺路线和加工方法。
这可能涉及到对冲压工序的重新安排、模具结构的改进、新工艺的尝试等。
2. 提高材料利用率：合理排样、减少废料、优化下料方式等手段可以提高材料利用率。
同时，采用套裁、优化排样图等方式也可以降低原材料成本。
3. 提高冲压件的质量：通过改进模具设计、提高设备精度、加强生产过程中的质量控制等方式，降低冲压件的废品率，从而提高生产效率，降低生产成本。
4. 引入自动化和智能化设备：自动化和智能化的设备可以降低人工成本，提高生产效率。
同时，这些设备通常具有更高的加工精度和更稳定的加工质量。
5. 加强生产管理：合理的生产计划和严格的生产管理可以有效地控制生产成本。
这包括对原材料的采购、生产过程的监控、成品的检验等方面的管理。
6. 研发和设计优化：通过对产品进行深入的研发和设计优化，寻找更具有成本效益的加工方法和材料。
同时，设计中应尽量减少材料的用量和加工的复杂度。
7. 提高生产人员的技能和素质：定期对生产人员进行技能培训和素质提升，使他们能够更好地操作设备、理解工艺要求，从而提高生产效率和产品质量。
8. 采用先进的模具技术：例如热流道模具、气动模具等，这些技术可以提高模具的寿命和可靠性，降低维护成本。
这些措施可以根据实际情况进行选择和调整，综合运用多种方法达到降本增效的目的。
关于汽车冲压模具DL图纸会签的探讨
关于汽车冲压模具DL图纸会签的探讨贾志文; 戴建新; 曹国亮; 李二旭【期刊名称】《《模具制造》》【年(卷),期】2019(019)011【总页数】6页(P5-10)【关键词】汽车冲压模具; DL图纸会签; 工艺编排; 材料利用率【作者】贾志文; 戴建新; 曹国亮; 李二旭【作者单位】浙江合众新能源汽车有限公司浙江嘉兴314506【正文语种】中文【中图分类】TG385.21 引言汽车冲压模具设计属于冲压模具设计的一种，传统的冲压模具设计是按工艺流程单进行单工序模具设计。
随着企业技术不断进步，各种CAD/CAM/CAE软件的广泛应用，DL图设计方法，完全取代传统的设计方法，被广泛应用，极大地缩短了模具调试时间和模具制造周期。
主机厂开发新品模具，对于模具DL图的审核，尤为重要。
模具DL图的审核，可以确认模具回厂后与设备的适配性、生产节拍需求、模具维护保养频次及模具开发降本创收等相关内容，是模具开发过程中不可缺失的必要环节。
2 DL图审核原则DL图就是冲压工序流程图，也叫工法图，是指冲压件的工艺图纸，包括每道工序的冲压方向、定位基准、主平面图、顶杆分布图、废料排向示意图、废料刀刃入状态图等内容。
通过应用CAE仿真分析软件（如AUTOFORM/DYNAFORM等）进行比较，选出最合理的冲压工艺方案和模具结构，从而指导模具设计及制造。
通常DL图审核需遵循以下几项原则：2.1 降本提速在满足设备适配的情况下，为减少冲压设备资源浪费、提升生产效率、降低模具开发成本，尽量采用左右件共模，或多工序合模的方式设计模具。
左右件共模也可提升冲压件工艺补充的合理性，在模具尺寸满足设备适用性的情况下，左右件合模已成为模具设计的趋势。
2.2 缩减工序冲压工序的性质主要取决于冲压件的结构形状、尺寸精度，同时需要考虑冲压件的回弹和具体的生产条件。
冲压工序的数量主要根据工件形状的复杂程度、尺寸精度要求和材料性质确定。
但在设计过程中，还应该考虑相关生产参数，如模具规划产能、标准生产批次、冲压设备的条件以及工艺稳定性等多种因素的影响。
浅谈汽车冲压工程中材料利用率的提升
浅谈汽车冲压工程中材料利用率的提升通过对各类汽车冲压件冲压工艺进行研究，通过CAE软件分析和实践论证，提出汽车冲压件材料利用率提升的各种方案。
标签：汽车冲压件;材料利用率;成本;CAE分析;冲压工艺引言通过对汽车冲压件冲压工艺进行研究，以CAE分析为理论依据，从模具制造和现场调试进行实际论证，进行汽车冲压件材料利用提高的研究，采取相应的措施，不断寻求节约板材的途径，充分提高材料利用率，降低汽车冲压件材料成本。
1 提高材料利用率的重大意义：以乘用车为例，冲压件重量一般为350Kg-450Kg，按照53%的整体材料利用率计算，需要的原材料大约为700Kg-900Kg，如果能够将材料利用率提高两个百分点的话，每辆车就能节约15Kg-20Kg的原材料，单车的成本降低大约在100元左右，这个对于一个年产量十万的车型来说，材料成本就能节约上千万。
在当今汽车行业竞争日益激烈的市场环境下，显然具有着十分重大的意义！2 汽车冲压件提高材料利用率的方法汽车覆盖件的材料利用率主要由三个环节决定：第一是车身设计环节，这个环节从先天上决定了冲压件的材料利用率，车身一旦定型，后期最大的手段就是从冲压工艺角度优化，因此该环节可以从零件的造型，拆分零件等方案考虑;第二是覆盖件模具开发环节，通过工艺的优化、套料、开卷落料、使用成型工艺、零件对拼等方案来提高材料利用率，该方法提升效果非常显著;第三是模具调试环节，此环节相对调整量最小，但效果很直观。
2.1 车身设计环节提高材料利用率：2.1.1 消除产品突出位置。
通过减小或去除零件凸兀造型，可改善因零件局部凸点影响材料利用率的问题。
为保证零件质量，CAE分析线距产品边缘要做到8mm左右，若能在产品上局部做出修改（去凸点造型），就能将板料宽度尺寸整体减小，按现在板料宽度为800计算，若减小20mm，材料利用率大约能够提高1.8%.2.2.2 拆分零件覆盖件中，为保证白车身的要求，有些零件造型局部突出很大，但又无法消除该造型，该种情况建议将零件拆分，采用焊接连接。
冲压件工艺性分析报告
、止动件冲压件工艺性分析1 、零件材料：为Q235-A 钢，具有冲裁；2、零件结构良好的冲压性能，适合：相对简单，有2个©20mm 的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为14mm（©20mm 的孔与边框之间的壁厚）3 、零件精度：全部为自由公差，可看作IT14 级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
查表得各零件尺寸公差为：外形尺寸：130 01、4800.62 、6000.74 、R400.3、R6000.740.052内型尺寸：20 0孔中心距：60 ±0.37二、冲压工艺方案的确定完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。
从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。
方案一：落料-冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案二：冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案一只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件最小壁厚14mm 大于凸凹模许用最小壁厚3.6mm--4.0mm ，模具强度好，制造难度中等，并且冲压后成品件可通过卸料板卸下，清理方便，操作简单。
方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但是模具结构复杂，制造加工，模具成本较高。
结论：采用方案一为佳三、模具总体设计（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为复合模。
（2）定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。
控制条料的送进步距采用挡料销定距。
而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。
（3 ）卸料、出件方式的选择因为工件料厚为1.5mm ，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。
又因为是倒装式复合模生产，所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。
（4）导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该倒装式模采用导柱导向方式。
冲裁提高料利用率的方法
通过提高卷料重量体侧围外板材料单车消耗60kg左右，将卷料重量从平均10t提高到18t，材料利用率可以提高约1%。
采用负公差交货
要求钢厂对钢卷采用负公差交货，以增加毛坯数量，提高材料利用率。
如R33顶盖精密冲压件零件，采用负公差交货的情况下，相比正公差交货提高了15%的材料利用率。
国内的汽车大型覆盖件的工艺补充部分和修边余量都给的比较大，生产验证调试时，在保证产品质量情况下，尽量减小工艺补充量和修边的余料。
优化毛坯板料排布
对开卷落料模具内毛坯板料的排布方式进行优化，以减少废料。
如T6车型的左右内纵梁落料模内毛坯板料的排样优化，将原先一步距产出一张板料，优化为一步距产出两张板料，减少了废料的重量。
充分利用套裁
利用一种零件冲裁后产生的废料或余料，来生产其他零件，从而提高整体材料利用率。
如在落料序可同时冲出两种零件，或在同一模具上同时生产多个精密冲压件零件时，利用大精密冲压件零件孔洞处的废料生产一个或多个小精密冲压件零件。
调整工艺补充余量和修边值
在保证产品质量的前提下，尽量减少工艺补充量和修边余量，从而减少废料。
废料再利用
将冲裁过程中产生的废料用于生产其他零件，避免单独采购材料。
如收集R33后翼子板开卷步距的废料用于生产前围上盖板精密冲压件零件，材料利用率提高13%。
冲裁提高料利用率的方法
方法
描述
示例
减少工艺废料
通过优化冲裁工艺，减少在冲裁过程中产生的废料。
如产品结构不易于少无废料冲裁时，工艺人员应同产品设计人员共同研究产品结构提出改进，以便取得更高的材料利用率。
优化工艺排样
确定最佳的工艺排样方案，通过比较不同排样方案的经济性和利用率，选择最优方案。
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一.对零件图进行工艺性分析1•分析下图所示零件的结构工艺性⑴该零件形状简单、对称。
⑵圆弧与直线处无尖角。
⑶冲件上无悬臂和狭槽。
⑷最小孔边距为(20-8) /2=6mm>t=2mmc⑸该冲件端部带圆弧，用落料成形是允许的。
⑹检查最小孔尺寸。
由Q235杏得尸304〜373MPa o再由表2-1 S得b2 0.8t=0.8x2=1.6mm,该件上的最窄孔为8mm,远远大于b=l.6mm的要求。
2•分析公差和表面粗糙度⑴公差该件上未标注特殊公差，全部按IT14级选川，低于冲孔可以达到的精度等级ITlOo⑵表而粗糙度零件图上无特殊要求。
3.被冲材料为Q235,冲裁性能很好。
根据以上分析，该零件的冲裁工艺性好。
二.确定基本的冲压工序由图可知，该件外形为落料，内形为冲孔(一个长圆形孔)。
该件采用先冲孔，后切断，采用少废料级进模冲裁。
三.排样图的设计23co 18 . 23四.材料利用率的计算r|= (S/So) xlOO%S=40x20- (3x3x4-2x3.14x3x3) - (25-8) x8-3.14x4x4=634.28So=51x23= 117311=634.28/1173x 100%=54」％五•计算压力中心1・冲裁力的计算L= (40-6) x2+ (20-6) x2+2x2x3.14x3+2x (25-8) +2x3.14x4=192.8mm杏得i=300MPaFp=1.3x2x 192.8x300=150384N 〜150.4KN2 .确定压力中心根据排样图选择落料型孔的中心为坐标轴原点，型孔对称轴为坐标轴。
因图形对称于x轴，y轴方向的压力中心必然在x轴上，即yo=0o压力屮心距y轴的距离XO 可用下式求出：Xo=LXiLi/SLi而式中,ELi=192. 8mm<>各冲裁处的处标值和冲切长度分别为：落料：01 (0, 0), Ll= (40-6) x2+ (20-6) x2+2x2x3. 14x3=133. 68mm冲长圆孔：02 (23, 0), L2=2x (25-8) +2x3. 14x4=59. 12nim左右侧刃合并：03 (7.5, 0), L3=51mm将以上数值代入公式得xo= (133.68x0+59.12x23+51x7.5) /192.8=9.0mm六.确定凹模板的外形尺寸1•由排样图确定各凹模型孔位置凹模型孔位直如下图所示(排样图上有两侧刃孔)。