可追溯性管理规定

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食品厂可追溯性管理制度

第一章总则第一条为加强食品厂生产过程的管理，确保食品安全，保障消费者权益，根据《中华人民共和国食品安全法》及相关法律法规，结合本厂实际情况，制定本制度。

第二条本制度适用于本厂所有食品生产活动，包括原料采购、生产加工、包装、储存、运输、销售等环节。

第三条本制度遵循以下原则：（一）全过程追溯：确保食品从原料采购到销售每个环节的信息可追溯；（二）责任明确：明确各部门、岗位在可追溯体系中的职责；（三）信息真实：确保追溯信息真实、准确、完整；（四）持续改进：不断完善可追溯体系，提高食品安全管理水平。

第二章组织机构与职责第四条成立食品厂可追溯性管理领导小组，负责可追溯性管理制度的制定、实施、监督和改进。

第五条领导小组下设办公室，负责具体实施可追溯性管理制度，其主要职责如下：（一）制定可追溯性管理制度及实施细则；（二）组织实施可追溯性管理系统；（三）监督各部门、岗位落实可追溯性管理制度；（四）收集、整理、分析追溯信息；（五）对可追溯性管理过程中出现的问题进行整改。

第六条各部门、岗位职责：（一）采购部门：负责原料采购的追溯信息记录，确保原料来源可追溯；（二）生产部门：负责生产加工过程中的追溯信息记录，确保生产过程可追溯；（三）质量检验部门：负责对生产过程中及成品进行质量检验，确保产品质量可追溯；（四）包装部门：负责包装过程中的追溯信息记录，确保包装信息可追溯；（五）仓储部门：负责储存过程中的追溯信息记录，确保储存条件可追溯；（六）销售部门：负责销售过程中的追溯信息记录，确保销售信息可追溯；（七）其他部门：根据工作职责，配合各部门落实可追溯性管理制度。

第三章可追溯性管理系统第七条本厂建立食品可追溯性管理系统，包括以下内容：（一）原料采购追溯：建立原料采购档案，记录原料供应商、品种、批次、数量、价格、采购日期等信息，确保原料来源可追溯。

（二）生产加工追溯：建立生产加工档案，记录生产日期、班次、生产线、操作人员、原料用量、工艺参数、设备运行状态等信息，确保生产过程可追溯。

关键部件的可追溯性管理规定

1、目的满足整车产品对关键、重要零部件（以下简称追溯零部件）质量可追溯的要求。

本规定适用于公司整车生产及使用过程中的可追溯管理。

2、范围本规定适用于公司所有汽车产品的生产过程控制。

3、术语和定义追溯零部件：对整车性能起关键作用、危及顾客人生或财产安全的汽车零部件。

公司整车应追溯的零部件见附录A《追溯零部件清单》追溯标签：用文字和（或）条形码记录零部件生产厂家代码、零部件名称、零件号、生产批次号等信息的卡片。

4、权限与职责4.1、质量部门负责追溯管理的总体协调和组织实施工作，负责制定和修订《零部件清单》。

4.2、生产部门负责生产车间产品的追溯相关工作。

4.2.1、负责零部件追溯标签在整车上实施和管理。

4.2.2、负责整车和追溯标识的记录保存。

4.3、采购部负责管理配套供应零部件的追溯并要求供应商保持追溯性的记录。

4.4、销售服务部负责产品在使用维修过程中可追溯件维修、变更记录的保存。

5、内容和要求5.1、产品可追溯信息的标识方法及要求5.1.1、车身总成承载式车身按车身制造厂工艺要求打刻车辆VIN号。

5.1.2、发动机、车架生产厂家在适当位置标记永久性厂家标识和生产序号。

5.1.3、其它追溯零部件5.1.3.1、采用追溯标签进行标识。

对于国产零部件，由配套厂家负责制作追溯标签并粘贴在追溯零部件上；对于进口零部件，由仓库负责追溯标签的制作和粘贴。

5.1.3.2、追溯标签大小、具体格式和要求按国家有关汽车零部件标识相关规定执行。

5.2、可追溯控制要求5.2.1、对追溯零部件，车间仓库必须安装先进先出的原则分批管理，不能随便混淆，如有特殊情况必须做好记录。

5.2.2、采购部应要求零部件配套厂家严格按照批次管理进行生产，并保留生产批次、数量、质量状况的原始记录。

质量部应保留追溯件的批次号和对应数量的记录。

记录保存期限在追溯期限的基础上增加一年。

5.2.3、冲压、组焊工序的片件和散件由生产部实施批次管理和编号。

产品质量可追溯性管理要求

产品质量可追溯性管理要求产品质量可追溯性管理是指通过建立和维护一套完整的记录和跟踪机制，确保产品的质量缺陷可以追溯到具体的生产过程和责任人，以便进行及时纠正和改进。

它是现代企业质量管理体系的一个重要组成部分，对于提高产品质量和保障用户权益具有重要意义。

下面将从管理要求、实施方法和益处三个方面进行详细阐述。

首先，产品质量可追溯性管理要求企业建立一套严格规范的质量管理制度。

包括制定质量管理手册、质量控制计划和质量标准等文件，明确产品质量管理的目标和要求。

同时，要加强对质量控制流程的监督和指导，确保每个环节都符合规定的要求。

此外，要进行经常性的内部审核和外部认证，不断完善质量管理体系，确保质量管理的稳定性和可持续性。

再次，产品质量可追溯性管理的实施方法主要包括信息化建设和质量培训。

信息化建设是实现可追溯性管理的重要手段。

通过建立质量管理信息系统，实现质量记录和追溯的自动化和数字化。

这样可以大大减少人为误操作和数据丢失的可能性，提高质量管理的效率和准确性。

此外，要对相关员工进行质量管理培训，提高其质量意识和质量技能，确保能够正确操作和使用质量管理系统。

最后，产品质量可追溯性管理的益处主要体现在以下几个方面。

首先，可以加强对质量问题的及时发现和纠正，避免质量问题扩大和影响到更多顾客。

其次，可以提高生产流程的稳定性和可控性，降低产品质量变异，确保产品的一致性和稳定性。

再次，可以提高供应链合作伙伴的质量管理水平，减少质量问题的传递和风险。

最后，可以提高企业的质量声誉和竞争力，增强用户对企业品牌的信任和认可。

总之，产品质量可追溯性管理是一种有效的质量管理方法，对于提高产品质量和保障用户权益具有重要意义。

企业在实施产品质量可追溯性管理时，应遵循一套严格规范的质量管理制度，建立完善的质量记录和追溯体系，进行信息化建设和质量培训，并能从中获得质量管理的多方面益处。

食品安全可追溯管理制度

食品安全可追溯管理制度一、目的为了确保食品来源的透明性，保障消费者健康，提高食品安全管理水平，特制定本食品安全可追溯管理制度。

二、适用范围本制度适用于所有食品生产、加工、储存、运输及销售环节的企业。

三、基本原则1. 可追溯性原则：确保食品从原材料采购到最终消费的每一个环节都能够被追踪和记录。

2. 完整性原则：记录的信息应全面，包括但不限于产品名称、批次、生产日期、保质期、供应商信息等。

3. 透明性原则：所有记录的信息应对相关监管部门和消费者公开透明。

四、组织机构企业应成立食品安全可追溯管理小组，负责制度的实施和监督。

五、职责分工1. 采购部门：负责记录原材料的来源信息。

2. 生产部门：负责记录生产过程中的关键信息。

3. 仓储部门：负责记录食品的储存条件和流转信息。

4. 销售部门：负责记录食品的销售去向。

六、记录与文档管理1. 建立食品安全信息记录系统，确保所有信息的准确录入和更新。

2. 所有记录应至少保存至产品保质期后六个月，并在必要时能够迅速调取。

七、追溯流程1. 原材料入库：记录原材料的供应商信息、批次号、生产日期等。

2. 生产加工：记录产品的生产批次、加工日期、关键控制点等。

3. 产品检验：记录产品的检验结果和合格证明。

4. 产品出库：记录产品的出库日期、目的地和接收方信息。

5. 销售追踪：记录产品的销售点和消费者反馈信息。

八、培训与宣传定期对员工进行食品安全可追溯制度的培训，提高员工的食品安全意识。

九、监督检查1. 企业内部应定期进行自查，确保制度的有效执行。

2. 接受并配合相关监管部门的监督检查。

十、违规处理对于违反本制度的行为，企业应根据情节轻重采取相应的处罚措施，包括但不限于警告、罚款、停业整顿等。

十一、附则1. 本制度自发布之日起生效。

2. 对本制度的解释权归企业食品安全可追溯管理小组所有。

3. 本制度如与国家相关法律法规冲突，以国家法律法规为准。

请根据实际情况调整和完善上述内容，确保其符合企业的具体情况和法律法规的要求。

标识和可追溯性管理规定

1 目的规定了产品各阶段标识的要求和方法，防止不同产品的混淆和混用。

当合同中有追溯性要求时，对产品形成过程实现追溯。

2 范围适用于公司产品的标识。

3 职责3.1 负责产品标识和可追溯性的归口管理，监督检查实施情况。

3.2 设计人员负责对设计文件、图样进行标识，并在图样中规定产品允许标识的部位和要求。

3.3 工艺人员负责工艺文件的标识，并在工艺文件中规定产品在生产过程中的标识方法、要求和时机。

3.4 生产人员负责过程中的产品和出入半成品库产品标识，按照工艺文件要求进行标识。

3.5 负责产品的批次管理，负责对外包和顾客提供产品的标识。

3.6 物负责外购产品的标识。

由库房管理人员负责外购产品的出入库、贮存状态标识，保护好外购产品的原始标识。

3.7 检验人员对产品实现过程中零部件进行检验、检验状态的标识。

4 程序4.1产品标识要求4.1.1产品标识是为了说明产品技术状态和质量状况而附在产品表面或者特殊部位的文字、数字、字母或者符号，具有证明作用和追溯作用。

4.1.2 产品从原材料、元器件、零部/组件直至最终产品（包括文件）均有适当的标识。

4.1.3产品标识必须清楚、易于识别和追溯。

由于加工时原有标识消失时，操作人员应（按工艺文件规定）进行恢复。

4.1.4产品标识一般直接制作在产品上，不能直接制作产品上时，允许制造在包装物或适当的载体上，该类标识在产品生产过程中与产品同步流转。

4.2 产品的标识方法产品的标识方法应在工艺文件中规定，没有明确规定时，可根据具体情况在下列规定方法中选用。

a）打钢印或者电笔刻字；b）贴标签；c）挂牌或者在包装物上标识；d）涂染或者色标；e）各种文字记录；f）分区存放。

4.3产品标识的实施4.3.1设计人员对所设计的产品图样、技术文件，按照相关规定，表明产品名称、产品代号、阶段等，并对实物产品的标识要求和允许标识的部位做出明确规定。

4.3.2工艺人员按照设计文件、图样、技术要求，在工艺文件中规定对产品标识的要求、方法和时机。

产品可追溯性管理规定

1、目的为对产品实现的全过程进行标识，实现全过程可追溯性，确保满足标准和顾客的可追溯性要求，制定本文件。

2、管理规定2.1车间、仓库通过标识和记录做到产品在进料、生产、贮存、调运、交付时具有可识别和可追溯性。

2.2质量保证部定期或不定期对车间现场、仓库标识的实施情况进行监督、检查，当产品出现严重质量时，组织对其追溯。

2.3生产部、车间负责所属区域内产品标识，负责将不同状态的产品分区摆放，负责对所有标识适当维护，每一种、每一批产品都应有唯一标识。

2.4产品在进料至生产全过程中用下列方法进行识别：a仓库内材料可用物资卡标识，由仓库保管员对每批经检验合格的材料填写物资卡，注明进料批号，进料批号用进料日期表示。

b车间从仓库领取材料，仓库保管员在材料出库单上注明材料进货批号。

c过程产品的标识通过产品生产过程流转卡（随工单）进行和实现，由操作者填写，包括进料批号和生产批号，其中生产批号以按计划生产投料日期表示。

d产品生产加工完毕经检验合格，由车间与仓库间办理入库手续，保管员在产品入库单上注明生产批号。

e入库后的成品，由仓库保管员用物资卡标识品名规格、数量，并注明生产批号。

成品出库时，保管员在成品出库单及产品合格品证上注明生产批号。

2.5产品通过材料物资卡、材料出库单、生产过程流转卡、产品入库单、成品出库单及产品合格证等记录和批号标识实现追溯，当产品标识发生丢失、损坏或污染时必须由标识部门标识的记录进行恢复。

2.6顾客退回产品时通过产品合格证及产品上的生产批号标识查找成品出库单、产品入库单、生产过程流转卡（各工序、生产人员/日期、检验人员/日期），再查找到材料出库单、材料物资卡，最终依据生产批号和进料批号的唯一性标识实现从顾客反馈到进料的全过程追溯。

3、其它说明3.1各相关部门和人员应严格按本规定进行产品和可追溯性标识，并及时记录和妥善保存唯一性标识，确保通过标识和记录实现可追溯性。

3.2生产部对产品和可追溯性标识管理负责，质量保证部负责指导和监督产品可追溯性工作。

产品质量可追溯性管理要求

产品质量可追溯性管理要求前言产品质量可追溯性管理是指通过建立一套可靠的追溯机制来保证产品质量的可追溯性，以便能够快速、准确地追踪产品的生产过程、原材料来源以及相关质量信息。

本文档旨在制定产品质量可追溯性管理的要求，确保在产品生命周期的各个阶段都能够实施有效的追溯措施，最大程度地提升产品质量和安全性。

1. 可追溯性管理的目标1.1 确保产品质量的可追溯性，以便在发生质量问题时能够快速定位并采取相应的措施。

1.2 提供有效的质量数据支持，以便进行产品质量的分析、评估和持续改进。

1.3 符合法规和客户的质量要求，增强产品竞争力。

2. 可追溯性管理的要求2.1 完整的记录和文档管理- 所有产品的生产、检验和销售过程都必须有完整的记录和文档，包括但不限于生产计划、生产工艺、原材料采购记录、检验报告等。

- 所有记录和文档必须按照相关规定进行分类、存储和管理，确保其可追溯性和保密性。

2.2 原材料和供应链管理- 原材料的来源必须有明确的供应商信息，并进行充分的评估和选择。

- 原材料的采购必须有明确的采购合同，在合同中明确品质要求和质量标准。

- 定期对供应商进行质量评估和审核，确保其产品符合质量要求。

2.3 生产过程管理- 生产过程必须严格按照设定的工艺和标准操作规程进行。

- 生产过程中必须有准确的记录和检验步骤，以确保产品质量的可追溯性。

- 对于关键环节和工序，必须进行过程控制和监控，确保产品符合质量要求。

2.4 检验和测试管理- 所有产品必须经过严格的检验和测试，以确保其质量达到要求。

- 检验和测试过程必须符合相关标准和规范，并由专业的检验人员进行。

- 检验记录和测试报告必须详细、准确，并保存一定的时间。

2.5 售后服务和质量反馈- 对于出现质量问题的产品，必须及时进行调查和分析，找出根本原因并采取相应的纠正和预防措施。

- 收集和分析客户的投诉和反馈意见，进行持续改进。

3. 可追溯性管理的实施3.1 制定和实施可追溯性管理制度和程序，确保各项管理要求得到有效执行。

物料的可追溯性管理规定

定义：批次编号是以生产所需物料为对象，代表同一批入库的物料或出库的物料，使物料的流向清晰可查。
编号的原则：编号由三部分组成，第一部分是物料类别代码（原料为R，包材为B，其他非生产物料为Q），第二部分为入库时的年月日，第三部分是入库时的流水号，从001，002，003…….依次类类推。例如2013年4月18日入库的第一批原料，批次编号为R001。
物料的可追溯性管理规定
1.目的
通过对原材料、半成品和成品的出入库全过程进行标识和批次管理，确保当产品ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ现问题或需要时可实现追溯。
2.范围
适用于本公司仓库原材料、半成品和成品的批次管理和标识。
3.定义
可追溯性：根据记载的批次、数量信息等准确追踪产品所用的全部物料信息。
4.职责
仓库部：负责对仓库原材料的批次进行标识和管理，负责对半成品和成品的产品数量和批次的填写和核实。
生产部：负责对半成品/成品进行批次标识制定和管理。
品控部：负责批次管理的监控。
5.工作程序
管理原则：对物料运用批次进行跟踪，对入仓的物料按批次进行管理，保证产品实现可追溯性。
原材料的标识
物料入厂时仓管员应核对供应商、数量、包装外观质量（无破损），放入待检区，对入库物料进行批次标识，并加上《待检单》，填写报检单通知IQC对物料进行检验。IQC对原料进行检验后在报检单上注明检验结果，将报检单交回仓管员，并在已检验原料上贴上相应的《合格单》或《不合格单》。仓管员按检验结果分类储存、堆放（分别存放放于合格品区，不合格品区）。
如发料时需要发放至少两个批次的物料时，则不同批次的原料分开填写，分别记录批次和数量。
半成品和成品的批次管理：
批次编号的编制：按当天完成包装的生产日期后六位为批次，例如：2013年4月18日生产的产品，批次为130418。

产品标识和可追溯性管理规定

《文件和记录管理程序》
《生产批号编号规定》
7.0质量记录
《来料检验报告》
《套料领料单》
《成品入库单》
《出库单》
《产品标示卡》
《送检单》
《部品物料投入记录表》
《转序单》
2)各生产部门根据公司材料或产品的检验与试验状况并结合公司生产现场现有的空间规划出各检验过程和各生产车间材料或产品的储存和存放区域。
3)各部门必须确保本部门的检验与试验状态之规划区域和标识牌清晰明了并得到保护；必须要求本部门的所有人员理解、遵守并执行检验与试验状态的规定。
5.1.4当顾客有要求时，必须满足顾客附加的标识要求。
5.7.3成品出货后，PMC仓储组必须依《文件和记录管理程序》建立并保存相关的出货记录，以便于追溯。
5.7.4当顾客有产品质量追溯要求或各生产过程中出现质量异常时，品管部应可追溯至成品出货记录、成品检验记录、制程检验记录及原材料/辅助材料的来料检验记录等，还可以追溯到生产日期、检验日期、生产批号、产品名称、产品编号、规格/型号、数量、来料检验日期、供应商、生产部门，并追查其产生的原因，要求相关责任部门提出纠正与预防措施，直至所反馈的问题全部解决或得到有效处理，以防止此类不良问题再次发生，其具体处理方法由相关部门按《纠正预防措施管理程序》实施。
5.1.1.2对于检验、生产、仓储阶段的所有产品、原材料/辅助材料、在制品、成品等，各部门根据产品实际所需的标识状况和本部门实际的生产状况对其以适当的标识方法进行标识；产品标识的方法可用标签（标签具有唯一批次号、不同标签颜色等）、装载容器、放置区域等形式进行划分，标识应清晰和易于识别。
5.1.2检验、试验状态分类与分区:
5.3.3生产线作业过程中以产品的不同摆放位置或方向等区分不同的产品过程状态。

可追性管理制度

可追性管理制度一、可追溯管理制度的概念可追溯管理制度是指企业为了满足客户需求、确保产品质量、提升服务水平，建立起的一套完整的管理体系，其核心在于能够有效地追溯产品、服务、过程等的来源和流向。

通过建立起完善的追溯管理制度，企业可以实现对所生产的产品的全程追溯，及时发现问题，有效地控制风险，提升运营效率。

可追溯管理制度的核心要素包括：1. 追溯范围：确定追溯管理的范围，包括产品、过程等。

2. 追溯要求：明确追溯的标准和要求，以及追溯的目的。

3. 追溯流程：建立起完整的追溯管理流程，确保信息畅通，数据可靠。

4. 追溯技术：采用先进的管理工具和技术，保障追溯管理的准确性和可靠性。

二、可追溯管理制度的必要性1. 提升产品质量：通过追溯管理，企业可以及时发现产品质量问题，定位原因，并采取相应措施，确保产品质量稳定。

2. 降低风险：追溯管理能够帮助企业及时发现风险点，降低质量事故发生的可能性，提高企业的抗风险能力。

3. 提升服务水平：追溯管理可以帮助企业在客户投诉或争议发生时，快速定位问题，并提供有效的解决方案，提升客户满意度。

4. 加强企业内部管理：追溯管理制度对企业内部管理、流程优化和人员培训能力提出了更高要求，有助于企业内部管理的提升。

三、建立可追溯管理制度的方法1. 制定追溯管理制度文件：企业首先需要成立追溯管理小组，明确追溯管理的范围和目标，制定追溯管理制度文件，明确责任部门和人员。

2. 建立追溯信息系统：企业需要建立信息收集和管理系统，将产品、原料、工艺等生产过程中的数据进行采集、记录和整理，确保数据的真实性和准确性。

3. 培训和宣传：企业需要进行相关追溯管理培训，提高员工对追溯管理制度的认识和理解，确保追溯管理工作的顺利实施。

4. 定期检查和评估：企业要定期对追溯管理制度的实施情况进行检查和评估，发现问题及时处理，不断完善追溯管理制度。

四、可追溯管理制度的实施流程1. 产品标识与信息采集：对产品进行唯一标识和包装，采集产品生产、流通等相关信息。

产品可追溯性合规规定

产品可追溯性合规规定引言本文档旨在制定产品可追溯性的合规规定，以确保公司的产品符合相关法律法规要求，并为产品的监管提供参考指南。

定义- 可追溯性：指能够追踪产品从原材料采购到最终销售的整个生产和供应链过程的能力。

可追溯性：指能够追踪产品从原材料采购到最终销售的整个生产和供应链过程的能力。

目标确保公司的产品具备以下合规要求：1. 产品的生产和供应链信息可追溯到原材料采购环节；2. 记录和保留生产和供应链信息的合规性；3. 向监管机构提供必要的产品追溯信息。

要求1. 产品追溯系统：公司应建立完善的产品追溯系统，包括记录和追踪原材料采购、生产过程、质量检验以及最终销售等关键环节的信息。

产品追溯系统：公司应建立完善的产品追溯系统，包括记录和追踪原材料采购、生产过程、质量检验以及最终销售等关键环节的信息。

2. 供应商管理：对供应商进行合规审核和评估，确保其符合相关的可追溯性要求，并建立与供应商的信息共享机制。

供应商管理：对供应商进行合规审核和评估，确保其符合相关的可追溯性要求，并建立与供应商的信息共享机制。

3. 记录和保留：公司应确保所有与产品相关的信息记录准确完整，并按照法律法规要求进行保留。

记录和保留：公司应确保所有与产品相关的信息记录准确完整，并按照法律法规要求进行保留。

4. 追溯能力：公司应具备追溯产品的能力，包括配备相应的技术手段和人员，以及建立可有效运作的追溯流程。

追溯能力：公司应具备追溯产品的能力，包括配备相应的技术手段和人员，以及建立可有效运作的追溯流程。

5. 合规报告：公司应根据监管机构要求，向其提供符合可追溯性要求的报告。

合规报告：公司应根据监管机构要求，向其提供符合可追溯性要求的报告。

监管和检查监管机构有权对公司的产品进行合规性检查和监督，公司应配合并向其提供法定的产品追溯信息。

结论本文档规定了产品可追溯性的合规要求和措施，公司应根据本文档的要求制定具体的产品追溯政策，并确保其有效实施，以遵守相关法律法规并为产品的监管提供支持和便利。

标识和可追溯性管理制度

标识和可追溯性管理制度一．目的通过对原材料、半成品、成品的标识，使其避免发生混淆，必要时可以准确地追溯产品。

二．适用范围本制度适用于对原材料、半成品和成品的标识和追溯活动。

三．职责：1.仓库管理人员负责对入仓的原辅材料、包装材料、入库的成品进行标识和记录。

2.生产班组负责生产记录，成品、半成品入库前的标识。

3.质检员、现场品控对检验状态、监视状态进行标识和记录.。

四．运作程序1.所有入库的原材料、成品外包装上都应有明确的标识，标识应符合《GB 7718预包装食品标签通则》的要求。

2.材料仓库管理人员对入仓的原辅材料进行造册登记，将其名称、型号、规格、数量、入仓日期、追溯标识、供应商名称等填入明细帐，在每种物料上贴上标识牌，注明该物料的型号、规格、数量和状态。

3.生产部在作业前应做好领料核对记录，作业时做好生产记录，生产记录应包括原料名称、投料量、生产日期、班别、批次、设备机台号、操作人员、复核人、工艺参数、产品品名、代码等可追溯的内容，生产记录由车间主管、品保部审核。

生产记录由生产部存档。

4.生产过程中半成品的转序对不能直接判断产品规格，应对其型号规格、技术参数作出文字或其它清淅的标识。

5.生产班组领料时，应填写《领料单》，仓管员将其所领材料的名称、数量和出仓日期填入明细帐。

《领料单》由仓储部存档。

6.半成品、成品入库时应系统填写《进仓单》，注明生产日期、规格、数量等。

7.成品仓内的存货必须进行明确的标识。

标识内容应包括数量、名称、代码、入库日期、生产日期、班别、状态、标识人等。

8.检验状态标识：8.1待检标识：外购原材料及辅助材料、半成品、成品未经检验，先挂上“待检”标牌，不允许直接采用。

8.2合格品标识：8.2.1原材料经复验合格，有检验报告的合格品方可入库。

8.2.2各工序半成品经自检合格，质检员定时巡检。

保证只有合格的半成品才能转序。

8.2.3产品最终检验合格后，由质检员做好产品检验记录。

标识和可追溯性管理制度(模板)

标识和可追溯性管理制度（模板）标识和可追溯性管理制度第一章总则第一条标识和可追溯性管理制度是为确保公司产品、服务、生产过程的质量控制和监管，建立并落实标识和可追溯性管理。

第二条公司将依照国家法规和标准，加强质量管理，严禁任何不合格的产品流入市场。

第三条本制度适用于公司的所有产品、服务、生产过程的标识和可追溯性管理。

第二章标识管理第四条产品的标识应明确、规范、真实，标识内容包括但不限于产品名称、型号、规格、批次、生产日期、有效期等，必须符合国家法规和标准。

第五条产品的标识应在生产过程中进行，并应有唯一标识符,确保所有产品均唯一可识别。

第六条产品标识的设计应符合产品的品质、特征和用途，避免与其他产品标识混淆。

第七条标识项目的更改应及时更新，未经批准，不得更改产品标识。

第三章可追溯性管理第八条公司应建立完善的产品可追溯体系，并以此掌握产品来源、去向等信息，事件发生后能够迅速有效的反应。

第九条公司应具备产品的生产、加工、运输、销售等环节的记录和信息，记录和信息应如实可靠，以供追溯。

第十条公司应对生产和销售的产品进行有效的追溯，如发现质量问题，应立即进行处理并有据可查。

第四章管理职责第十一条公司相关部门应对标识和可追溯性管理制度进行监督检查,并严格按照制度执行。

第十二条公司相关部门应定期开展内部审核，发现并纠正问题，改善管理体系。

第十三条公司高层管理人员应加强对标识和可追溯性管理制度的重视，确保制度有效执行和监督。

第五章处罚规定第十四条违反本制度中规定，未进行标识或不符合标准要求,将严厉追究相关责任人的责任，并给予相应处罚。

第十五条违反本制度中规定，未进行可追溯性管理或追溯管理不到位，将追究相关责任人的责任，并给予相应处罚。

第六章附则第十六条本制度未尽事宜，应参照国家有关法规和标准，并随着公司管理的实践不断完善。

产品标识和可追溯性管理规定

产品标识和可追溯性管理规定1.目的公司对产品的标识进行管理，以防止不同产品之间混淆，误用。

确保在需要时对产品质量的形成过程可追溯。

2.适用范围本管理规定适用于本公司采购产品及生产过程中的半成品、成品。

3.职责3.1 生产部负责采购产品的标识，负责生产过程中做好产品标识和可追溯性的控制，负责产品批次管理工作，对产品实现过程实施批次管理。

3.2 技术部负责产品标识和可追溯性的管理工作，明确产品标识和可追溯性要求；3.3 质量部负责产品标识和可追溯性的监督检查，按规定进行产品质量状态标识；3.4 生产部负责采购产品的标识及标识移植。

3.5 生产部负责所属区域内产品标识和维护管理，负责产品的分区摆放。

4.程序4.1 采购产品的标识采购产品包括原材料、外协件、外构件等。

采购产品进入工厂车间后，生产部负责将其放置于待检区，由生产部人员向质量部提出报检并提供相关质量证明，经质量部人员检验合格后方可办理入库手续。

生产部按不同类型的采购产品分别进行标识库存。

4.1.1 原材料的标识4.1.1.1 存放于库房的产品用挂牌方式标识规格、型号，型材、钢板在醒目位置用油漆注明其型号、规格。

4.1.1.2 所有采购产品应存放于固定货位，以区、排、架、格标识，生产部在库存卡上注明。

4.1.2 外协件、外购件用标签标识名称、规格、型号。

4.1.2.1 对外协、外购的关键件、重要件按 4.4.2 进行标识。

4.1.3 检验不合格的采购产品由质量部检验员放置于不合格区域，生产部按QG/LIFT 04-2008《不合格品控制程序》执行。

4.2 成品标识4.2.1 完工后的成品由综合部放置于待检区或放置待检牌，交质量部检验员进行检验。

检验合格的应放置于合格区或放置合格牌，并在“生产卡”上由质量部检验员签章，综合部办理入成品库手续；检验不合格品由综合部操作人员放置于不合格区或放置不合格牌，生产部按《不合格控制程序》执行。

成品标识方法如下：CXFG - -结构代号（如1,2,3）应用领域（如 H，G）公称压力（ MPa）公称直径（ mm ）超旭防垢器4.2.2 综合部管理员负责对“生产卡”把关、核查，并负责移植相关记录并进行标识，分类、分批存放，建立”成品台帐。

产品标识和可追溯性管理规定

标识和可追溯性管理规定
1、产品标识的要求：采购产品由采购员及相关库房保管员进行标识。

制造过程中的产品、最终产品由操作者进行产品标识。

产品标识要求位置明显、标识正确清晰、易于保持。

2、检验和试验状态标识：
1）检验和试验状态分为：待检、已检待判、合格品、不合格品；
2）检验和试验状态可用区域、标牌、记录等方式标识；
3）检验员应根据产品特征选用相应的标识方式进行已检待判、合格品、不合格品状态标识并做好记录，产品交检部门负责“待检”状态标识的实施；
4）产品的检验和试验状态标识，在制造中应由各生产者维护，在检验中由检验员维护，在仓储中由相关库房保管员维护。

如有标识损坏、丢失或模糊造成产品的检验和试验状态不明时，由责任部门提出，检验员确认并重新实施检验和试验状态标识；
5）不合格品经返工、返修并验证后应重新进行状态标识；
6）在产品发出和使用时，仓库、销售等有关部门应注意区分其检验和试验状态标识，确保只有通过检验和试验的产品才能发出和使用；
7）检验员负责检验和试验状态标识物的管理，所有检验和试验状态标识物应统一制作、发放，专人使用和保管。

3、有可追溯性产品标识的要求：
1)质技部根据产品质量的重要度分级、产品的工艺难度、紧急放行、例外放行和让步接收的需要，营销部根据合同等规定，分别提出可追溯性标识要求；
2)技质部和生产车间负责对有可追溯要求的产品进行唯一性标识，对标识的产品应加以记录；采用打字头的形式区分操作者。

3)在须追溯时，相关部门负责按产品标识及记录进行追溯；
4)标识物由仓库统一保管、发放和管理；
5)技质部负责对产品标识实施监督检查。

编制：审核：批准：。

产品可追溯性管理规定

产品可追溯性管理规定
产品可追溯性文件
本文件旨在建立一条产品追溯通道，以便在已交货至客户之产品发生品质异常时，能够迅速追溯异常品之制造日期、数量及对应的原材料，并采取有效的应对措施。

适用范围包括本公司内购入的原材料、外协外购件进料和生产的产品。

产品批号应按照以下填写规范进行管理：
1.钢印号+生产班次+材料批号
2.生产日期+生产班次+材料批号
3.来料日期
4.材料批号
5.18/04（）A。

1810.001-999
职责权限方面，质量中心负责产品追溯号的确定和监督过程中的批号正确性验证，制造部负责按照制定的批号实施生产
并对相关记录标签的正确性负责，质量中心负责按照供应商制定的批号填写相关记录并对过程中的批号正确性进行监督。

批号的定义是在生产中，每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。

为了便于事后追踪产品当时状态，避免混杂不清，故对每一批产品或者材料制定批号编制和追溯原则。

按照填写规范，批号应包含材质、材料、厂家、炉号、产品名称、客户厂家、日期和数量。

工作流程包括批号登录原则，对应的记录和填写方式/内
容来源如下：
1.原材料入库单：材料批号（来源：质保书、材料标示卡）
2.外协件产品出库单：批号（来源：产品入库单、产品标
示卡）
3.过程生产件：批号（来源：产品入库单、产品标示卡）
以上是本公司对产品追溯的管理规范，以确保产品质量和客户满意度。

产品可追溯性管理规定

产品可追溯性管理办法为了确保产品质量符合顾客的要求,避免产品符合性状态的混淆,确保质量控制,同时明确各过程、工序的责任,以便进行原因分析实施持续改进,特制定本管理办法;1职责1.1造型车间负责铸造过程的产品标识,包括铸件铸字更换标识用字和快换字贴及质量记录;1.2以后各过程以铸件铸字的生产日期和班次作为产品批次号,清砂班工人填写标识卡的时候必须据实认真填写,作为此后抛丸、热处理、喷漆、外协过程、库存、加工、检验发货各过程填写质量记录的依据;清砂班长负责监督检查标识卡的填写;1.3各生产、流转过程的部门、班组对本过程的产品标识的正确性负责;对标识卡及产品批次号的准确性和确保正常传递负责;1.4如果产品质量发生问题,企管部责成相关技术质量部依据实物产品铸字标识、标识卡和相关记录追溯质量问题或责任人,同时查清相关类同产品的质量状况,确保不合格品不出厂,不转交下道工序;1.5责任部门必须针对产生的问题进行原因分析,制定防止再次发生的措施和对策并落实实施;1.6对标识卡的填写、传递执行“生产过程标识卡填写要求”规定;1.7铸造技术质量部检查组负责对在线各种产品铸字内容填写在看版上,造型班长据此制作快换字帖或准备塑料字;1.8技术质量部的质量负责部门负责产品质量发生问题的追溯;1.9毛坯库保管员对出库产品在出库单上标识出库产品的批次号;1.10加工部负责加工过程到送检前的产品批次号跟踪标识和现场质量状态的标识;1.11毛检班、成检班对发货产品的批次号进行记录,确保可追溯性;2铸造过程的实施2.1铸造部造型班长负责每天铸件铸字标识的计划工作;计划依据产品及浇冒口每箱所需铁水重量,计算出每包铁水的产品数和当日生产该产品数所需铁水的包数,再依据所需铁水包数确定铁水包次号;客户没有要求的可以不标注包次号;2.2造型班长每班根据客户要求按看版制作快换字帖号码或准备塑料字,没有要求的,按年号最后2位数标识,月和日数各以2位为准,遇一位时前边加0,顺延排序;包次号以英文字母A开头到Z共26个英文字母为序,班长将快换字贴或塑料字准备足量,交给相关工人并做好发放记录;2.3铸件毛坯生产过程中,客户对产品的标识有要求的,按客户的要求进行标识;对班次的标识由铸造部确定班次代号,潮模砂造型分X班和Y班,各班用本班的代号进行标识;铸造部确定以上内容以后要对相关部门发布通知;铸字位置根据图纸要求或由工程师确定,班长落实检查;如果客户同意,可以贴在能够永久保留的位置,如果需加工的铸件应贴在非加工处;树脂砂造型白班浇注的标识1,夜班浇注的标识2;如果因为特殊原因调整了浇注班次,造型班长要在铸工生产记录中标记清楚;清砂班、毛检班在理化检测结果之前不得将产品混淆;如果材质结果不合格按常规隔离或报废处理;2.4铸造技术质量部在编写工艺卡片时,应明确铸字的贴放位置;对第一次生产该类产品的工人应进行相关的技术交底,确保铸字位置的正确性;2.5造型班长要对所发放铸字使用的正确性进行检查,发现问题及时纠正;2.6浇铸铁水时,由造型班长依据计划的安排分配铁水,每包铁水应浇铸同一包次号产品,浇注的同时,认真填写浇注记录,包括生产日期和时间、产品名称、编号、造型工人姓名、铁水包次号、所浇注产品的箱数;2.7铸造生产标识的生产日期6位阿拉伯数字和班次,作为产品的可追溯性批次号;2.8对有包次标识及有化验要求的应先化验,先出结果,如果经化验说明包次产品质量合格,应书面通知清砂班可以进行常规填写标识卡;2.9理化室如经化验有质量不合格的铁水,理化室应立即书面通知清砂班、毛检班,将不合格包次铁水浇注的产品立即隔离,由铸造技术质量总负责人判定报废与否;2.10如经炉前测验发现铁水不合格时,能够及时调整的必须调整合格后再出炉；如果不能调整的,铁水已经进行了浇注,炉前检测人应立即通知造型班长,隔离该包次铁水浇铸的产品;该批产品扒活后必须存放隔离区,由铸造技术质量总负责人判定报废与否;2.11凡在浇铸后扒活前就需要隔离的产品;一律采用白粉划线的方式进行隔离,并由造型班长监督扒活、存放、标识,并书面转达清砂班隔离摆放;3清砂、毛检过程3.1清砂过程应保持铸造产品批次和标识,应依据铸工生产记录分批分配清砂工人进行清理和磨件加工;清砂工人对所砸件清砂的产品填写标识卡;3.2对磨件加工完毕的产品送毛检班检验,由清砂班负责人依据铸工生产记录和产品批次号、造型工人姓名、清砂工人姓名为内容,填写铸件检查记录,并将填写的标识卡和四联铸件检查记录随产品送毛检当场交代;3.3毛检班负责人根据产品数量、特点、技术要求,分配检验员对产品进行检验;检验完毕后将检验结果填写在铸件检查记录和标识卡上;3.4对检出的不合格品由毛检班长进行全检,并对质量缺陷进行记录分类和确定,记录时应对产品批次号、造型、清砂、熔炼各自责任分清记录,并反馈相关班组,以求改进;3.5对经检验合格的产品,由毛检班长按抽样方法进行抽样复查;经复查合格的产品装箱入库如需喷漆的应尽快喷漆避免生锈,毛检班长在复查时,应同时复查产品批次号、各工序生产者等内容对照标识卡核对是否正确,确保其标识和可追溯性的准确;3.6如果在毛检班发货产品,应由技术质量部检查组进行装箱前抽检,抽检记录同时标注被抽检产品的批次号等内容,并在标识卡上的相关表格内记录签字;3.7装箱单应标识该批产品的批次号,发货箱号应该填写在标识卡上;3.8毛检班负责收集发货后的标识卡,按质量记录控制程序的规定执行,4入库及流转过程4.1入库出库时,均应在相关单据上填写该批产品的批次号,同时在标识卡上填写保管员及出入库人员和相关日期;库存管理必须遵照先进先出的原则进行出入库;4.2如果同一箱产品有多个批次号时,应将多个批号的产品及相关标识卡都填写完整,标识清楚;4.3外协清砂产品或外协加工后送毛检班的产品,标识卡必须随货同行;5加工部生产过程5.1加工部或外协加工户从毛坯库出库时,如果由于批次的数量较大,而出库不能一次性全部领出,可以分批领取;分批领取时,由仓库保管员在原始标识卡上记录该批次已领出数量和剩余数量;在出库单的备注栏内写清批次追溯号,同时出库领料员在标识卡验证确认并签名;外协加工领料如果有类似情况可以参照执行;5.2毛坯库将各批次产品全部出库后,由仓库保管员将标识卡收集起来保存,每半年一次向档案室归档,作为可追溯性记录;5.3加工部领取产品后,必须对产品和与之对应的批次追溯号的准确性负责,确保此后各过程的记录都标明正确的批次追溯号,直至发货装箱;5.4加工过程必须将产品批次号如实填写在工序流转单上,加工班长对首件检验时,应同时记录被检产品的批次号;加工班长在记录工序流转单时,必须检查产品批号与记录和出库单的一致性,如有疑问应查明原因纠正;5.5如果批次数量较少,而后序加工批次量较大,后序加工各工序不得将各批次混淆,必须按要求送检,直到装箱发货;5.6加工过程的状态标识采用状态标识卡的方法和在产品上直接进行标识;加工过程必须遵照先出库先加工、先流转、先发货的原则,确保批次准确不乱;6成品检验过程6.1成检班验收送检产品时,必须检验随产品送检的记录是否填写了批次追溯号,如没有或不合格,成检班出具不合格报告;6.2成检班发货时,必须在相应的检查记录上标记发货箱号,将发货箱号填写在检查记录上,相应的装箱单上标明该批产品的批次号,确保产品的可追溯性;检查记录按记录控制程序要求归档保存;6.3检验过程的状态标识采用状态标识卡的方法进行标识;对确认的废品必须立刻移向废品区,必须对废品的批次号进行标识;对工废的产品标识要随产品退回铸造检查组;7如因标识卡或工序流转单丢失,须后补时,必须由上序相关人员及部门负责人确认,并在丢失工序旁填写“补”字;确保可追溯的准确性;所有涉及的质量记录,均要符合质量记录控制程序文件的规定,不得随意销毁;8不可贴标产品的标识不可贴标产品包括顾客要求外观不贴字和表面完全加工的产品;该类产品用快换字帖标识生产日期;如果发货为毛坯产品,在清砂过程将铸字打磨掉；如果发货为加工产品,在加工过程将铸字加工掉;对该类产品的标识,主要依靠浇铸生产记录和标识卡进行标注,产品流转过程中,确保标识卡随货同行直至入库;出库及出库以后按上述第五条规定执行;对该类产品的流转过程,以标识卡的批次号和生产者、加工者、检验人员作为标注内容进行随产品同行标注,不得丢失和漏标;随产品同行的标识卡应严密保存,以达到顾客产生追溯时有据可查;9、追溯方法成品发货产生的追溯可根据发货箱号追查成品检查记录,可查出检验责任人,根据检查记录的批次号可查出加工过程的责任人,分析问题的根源;如果属于清砂部过程,可以根据批次号查出标识卡,标识卡上可以全面反映铸造、清砂各过程责任人,可椐此分析问题的根本原因;加工过程产生追溯可根据加工生产流转单进行追溯;毛坯发货产品可根据发货箱号、装箱单查得该批产品的批次号,由批次号可查得该批产品的标识卡,标识卡上可以全面反映铸造、清砂各过程责任,可椐此分析问题的根本原因,以便及时彻底解决;材质方面的追溯,可以根据批次号查得浇注产品记录,根据浇注产品记录查得熔炼记录的该批产品的炉次号,据此可以在理化室查得该批产品的理化检测各项指标;产品上有生产日期铸字的,可根据铸字查得该批产品的标识卡,根据标识卡的内容查得所需资料进行分析和改进;编制：审批：年月日。

可追溯性管理规定(3篇)

第1篇第一章总则第一条为加强产品质量安全监管，保障消费者权益，提高产品质量，根据《中华人民共和国产品质量法》、《中华人民共和国食品安全法》等相关法律法规，结合本地区实际情况，制定本规定。

第二条本规定适用于本行政区域内所有涉及产品质量安全的产品生产、流通、使用环节的可追溯性管理。

第三条可追溯性管理应当遵循以下原则：（一）全面覆盖原则：对所有涉及产品质量安全的产品实施可追溯性管理。

（二）全过程管理原则：从原材料采购、生产、流通、使用到回收处置等全过程进行可追溯性管理。

（三）责任明确原则：明确各环节相关责任主体的责任和义务。

（四）信息共享原则：建立信息共享机制，实现产品信息跨部门、跨行业共享。

（五）技术保障原则：采用先进技术手段，提高可追溯性管理的效率和准确性。

第二章可追溯性管理体系第四条建立可追溯性管理体系，包括以下内容：（一）组织机构：成立可追溯性管理领导小组，负责统筹协调、组织实施可追溯性管理工作。

（二）制度规范：制定可追溯性管理制度、操作规程等，明确各环节的责任和义务。

（三）技术标准：制定可追溯性技术标准，规范产品标识、编码、数据采集、存储、传输等环节。

（四）信息系统：建立可追溯性信息系统，实现产品信息全流程跟踪。

（五）人员培训：对相关人员进行可追溯性管理培训，提高其业务水平。

第三章产品标识与编码第五条产品标识与编码应当遵循以下要求：（一）统一编码：采用国家标准或行业标准规定的编码体系，确保编码的唯一性。

（二）标识规范：产品标识应当清晰、准确、易于识别，包括产品名称、规格型号、生产日期、批号等信息。

（三）标签要求：标签应当符合国家相关法律法规和标准要求，标注产品追溯信息。

第四章数据采集与存储第六条数据采集与存储应当遵循以下要求：（一）实时采集：在产品生产、流通、使用等环节，实时采集产品相关信息。

（二）完整存储：对采集到的数据应当进行完整存储，确保数据的准确性和完整性。

（三）安全防护：加强数据安全管理，防止数据泄露、篡改和丢失。