锂离子电池PFMEA过程失效模式及后果分析
pfmea过程潜在失效模式及后果分析案例(从原材料-加工-出货整套案例分析)
1、注射压力大 2、锁模力不够 3.模具分型面有异物
4 调节注射压力 作业准备验证，适当调
整，并进行工艺监控 清理模具分型面
产品不合格
2
C 4.塑料温度太高
调节 56
5
制品质量符合 要求
气泡
1.原料含水分、溶剂或 易挥发物
3
原料检验
2.塑料温度太高或受热 时间长，易降聚或分解
标签贴错 漏检 纸箱受潮变形 数量不准确
产品型号错
误，顾客不满 2
意
不良品混入， 影响客户使用
5
纸箱变形破损 3
顾客不满意
1
C 包装人员粗心 C 检验人员操作失误 C 纸箱堆积太高 C 仓库计数错误
3 检查、更正 3 检验、及时标记 3 检查、更正 3 检查、更正
2 42
1 21
3 18 4 60 3 27 26
3.注射压力太小
调节注射压力
4.注射柱塞退回太早 产品不合格 7 A
5.模具温度太低
调节注射温度
6.注射速度快
调节注射速度
2 42
7.在料筒加料端混入空 气
6
制品质量符合 要求
凹痕、缩水
产品不合格 7
1、流道浇口太小
4
2、塑料件太厚或厚薄 不均
3、浇口位置不当
4、注射保压时间太短 A 5、加料量不夠
过程潜在失效模式及后果分析 （PFMEA）
类型/部件: 车型年:
核心小组:
设计责任: 关键日期:
RPN DETECT
OCCUR CLASS SEV
项目
设计功能/要 求
潜在失效模式
潜在失效后果
1 原材料采购 原材料不合格
PFMEA过程失效模式及后果分析
下列可以帮助确定是否将现有的PFMEA纳入最终范围： 新开发的产品和过程； 操作条件的变化； 要求变化（法律/法规，标准规范，客户，最新状态） 制造经验、场内问题，或现场问题/保修； 可能导致危险的过程失效； 人体工程学； 持续改进。
过程FMEA步骤一：规划和准备
PFMEA定义范围的目的---清晰定义过程范围： 识别项目----哪些过程需要分析； 项目计划----培训团队成员、创建项目时间； 定义分析界限---包括什么，不包括什么； 确定能使用的相关经验教训和决策，例如：最佳实践、标准、防错等。
示例：“磨削滑动油封”过程的功能结构
工作坊：步骤三-功能分析（绿色+蓝色笔）
1.过程项目、过程步骤、作业要素具有何种功能和要求？ 填入结构树中各项功能和要求： 功能 +要求=绿色字体+蓝色字体 将各项功能填写 在过程项目、过程步骤及作业要素的下面。 备注：“发生什么？”如何从左到右实现产品/过程要求-（过程项目-过程步骤-作业
过程FMEA步骤二：结构分析
结构树按层次排列系统元素，并通过结构连接说明关联关系。这个形象化的结 构考虑了过程项目、过程步骤和过程工作要素之间的关系，在后面，将对他们 分别添加功能模块和失效模块。
对于过程来，查验的最基础层次—变差来源（Sources of Variation)，是传统的 “4M（人Man、机Machine、料Material、环Milieu)”，即设备、工装、夹具、 刀/模具的硬件基本参数、动态的控制参数、辅助系统的参数、环境特性、影 响本序的前工序的加工余量、定位点的尺寸及形位公差等。
过程FMEA步骤四：失效分析
PFMEA失效分析的目的是： 1.为过程项目、过程步骤和作业要素的每个功能建立失效（一个或多个失效）； 2.识别可能发生的失效/原因，并分配给作业要素和过程步骤； 3.失效关系的可视化（影响-模式-原因，基于功能网的失效网络）； 4.通过链接失效链中的失效来创建失效结构； 5.是FMEA表格中记录的失效的基础； 6.失效分析对过程中的每个元素/过程步骤进行了失效描述（结构分析/步骤2和 功能分析/步骤3） 可能的失效从功能/任务推断出来，如设备特定目标状态的不合格、不能充分 完成工作任务、非预期或不必要的活动等； 对失效的描述必须要清晰。不符合、不OK、失效、中断及诸如此类的描述并不 不足以帮助我们去找到失效。 通常，某一功能可以有多种失效。
pfmea过程失效模式与后果分析报告
通过深入分析，我们确定了导致这些失效的潜在原因，包 括设备老化、操作规程不完善、员工培训不足、原材料质 量控制不严格以及工艺参数设置不合理等。
对未来工作的建议和展望
改进措施建议
持续改进计划
未来研究方向
基于PFMEA的结果，我们提出了一系 列改进措施，包括更新设备、优化操 作规程、加强员工培训、严格控制原 材料质量以及调整工艺参数等。这些 措施旨在减少失效发生的风险，提高 生产过程的可靠性和稳定性。
为了确保改进措施的有效实施，我们 制定了持续改进计划。该计划包括定 期评估改进效果、监测潜在问题的出 现以及调整改进措施等。通过持续改 进，我们期望能够不断优化生产过程 ，提高产品质量和客户满意度。
在报告的最后，我们提出了一些未来 可能的研究方向。这些方向包括进一 步探索失效模式与潜在原因之间的关 系、研究新的失效分析方法以及开发 更加智能化的失效预测模型等。通过 深入研究，我们期望能够为企业的持 续改进提供更有力的支持。
失效模式
汽车发动机性能下降
后果
影响汽车动力性能，可能导致油耗增加、排放超标
潜在原因
制造过程中材料、工艺、设备等方面的问题
风险评估
高风险，需采取措施进行改进
案例二：电子产品制造过程的PFMEA分析
失效模式
电子元件短路
潜在原因
制造过程中元件组装、焊 接等环节出现问题
后果
产品功能失效，可能引发 安全事故
提前发现和预防问
题
PFMEA是一种预防性的质量工具 ，它通过提前发现和预防潜在的 问题，减少后期修改和返工的成 本。
优化设计和过程
PFMEA分析结果可以为设计和过 程的改进提供指导，帮助企业优 化产品和过程的性能、可靠性和 安全性。
过程失效模式与后果分析PFMEA
过程失效模式与后果分析PFMEA一、PFMEA的定义和目标PFMEA是一种系统性的过程分析方法，用于评估潜在的失效模式、错误或缺陷，以及这些失效模式或错误对产品质量和工作过程的潜在影响。
它的主要目标是提前识别和减轻过程中可能导致质量问题的潜在风险，以便采取适当的预防和纠正措施，提高产品质量和客户满意度。
二、PFMEA的基本概念和步骤1.风险识别：通过审核过程文档、历史数据、专家经验等方式，识别可能存在的失效模式。
2.评估失效的严重程度：对每个失效模式进行定量或定性评估，确定其对产品质量和安全性的潜在影响，此项评估需要专业知识和经验的支持。
3.识别可能的失效原因：找出导致失效发生的根本原因，可以通过使用逻辑树、鱼骨图、5W1H等工具进行分析。
4.评估失效的频度：对每个失效模式进行评估，确定其在过程中发生的概率或频次。
5.识别已有的控制措施和预防措施：列举已有的预防和控制措施，以评估其对失效模式的控制效果。
6.评估失效的检测度：确定失效模式是否可以在目前的检测过程中被发现。
7.进行风险评估：通过对失效模式的严重程度、频度和检测度进行组合评估，计算出风险优先级数(RPN)。
8.制定预防和纠正措施：根据风险优先级，确定应采取的预防和纠正措施，并将其确定为优先处理的问题。
9.追踪改进：追踪和记录已实施的预防和纠正措施，并评估其有效性。
三、PFMEA的优势和应用1.优势：PFMEA有助于企业识别和应对过程中的风险，提前预防可能导致质量问题的问题，并减少相关成本。
通过完善的PFMEA过程，可以提高产品质量、可靠性和客户满意度。
2.应用：PFMEA广泛应用于制造业，尤其在汽车、医疗器械和航空航天等高风险行业中。
它通常在新产品开发过程中进行，也可以应用于现有产品或过程的改进。
四、PFMEA存在的挑战和解决方法1.数据收集的困难：获取过程相关数据和知识的困难是PFMEA面临的主要挑战之一、解决方法包括培训和指导工作人员，建立数据收集和共享机制等。
PFMEA潜在失效模式及后果影响分析严重度评价准则
PFMEA潜在失效模式及后果影响分析严重度评价准则潜在失效模式及后果影响分析（PFMEA）是一种风险分析方法，用于识别和评估潜在的失败模式及其对产品、过程或系统功能和性能的影响程度。
在进行PFMEA时，评估失败的严重度是至关重要的一步，因为它有助于确定哪些失效模式可能会对产品质量和客户满意度产生最严重的影响，从而指导改进活动和制定风险管理策略。
在评价严重度时，通常使用一套准则来进行标准化和客观化的评估。
以下是一个可能的严重度评价准则的示例，具体详情如下。
1.严重度的定义在评估严重度之前，首先需要定义严重度的范围和含义。
在PFMEA中，严重度一般指对产品或过程以及相关系统的影响程度，包括安全性、功能性、性能、可靠性等方面。
严重度分为多个等级，每个等级对应着不同的影响程度和风险级别。
2.严重度等级划分根据具体的需求和行业标准，可以将严重度划分为不同等级，一般可以分为以下几个等级：等级1-非常严重：失效会导致人员伤亡、重大财产损失、环境破坏或法律问题。
等级2-严重：失效会导致严重质量问题，对产品功能和性能产生显著的影响，使产品不能正常工作。
等级3-一般：失效会导致一定程度的质量问题，对产品功能和性能产生轻微的影响，但不会使产品完全失效。
等级4-较小：失效会导致较小的质量问题，对产品功能和性能产生微弱的影响，但不会对产品正常使用产生显著的影响。
等级5-无影响：失效对产品没有任何负面影响，对产品功能和性能没有任何影响。
这些等级可以根据实际情况进行调整和修改，以适应不同行业和产品的特殊需求。
3.评估标准和指导在进行严重度评估时，可以制定一系列评估标准和指导，以帮助评估人员在不同场景下进行准确而一致的评估。
以下是一些可能的标准和指导的示例：-安全性：评估失效是否会造成人员伤亡，影响人身安全的程度。
-功能性：评估失效对产品功能的影响程度，以及客户能否正常使用产品的能力。
-性能：评估失效对产品性能的影响，如速度、精度、效率等方面。
PFMEA过程失效模式及后果分析
PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）过程失效模式及后果分析是一种常用的质量管理工具，用于评估和改进产品制造过程中的潜在问题和风险。
它旨在预测和预防可能导致产品失效的过程步骤。
1.确定过程步骤：首先，识别和定义产品制造过程中的每个关键步骤，包括原材料采购、加工、装配、测试等。
2.确定失效模式：对于每个过程步骤，识别可能导致失效的模式。
失效模式可以是设备故障、人为错误、材料质量问题等。
3.评估失效后果：对于每个失效模式，评估其可能导致的后果和影响。
后果可以涉及到产品质量问题、安全风险、客户满意度等。
4.定义风险优先级：根据失效模式的严重性、发生频率和检测能力，为每个失效模式分配一个风险优先级。
这可以帮助制定合理的风险控制策略。
5.制定改进计划：对于评估出的高优先级失效模式，制定相应的改进计划和控制措施。
这可能包括优化生产工艺、提供培训和教育、改进设备维护等。
6.实施和监控措施：执行改进计划，并监控其有效性。
定期对PFMEA进行更新，以反映过程改进和新的风险评估。
通过实施PFMEA，可以有效地识别和消除潜在的制造过程问题，并降低产品质量问题的风险。
下面以汽车制造业为例，具体分析PFMEA的应用。
在汽车制造过程中，每个制造步骤都可能存在潜在的失效模式。
例如，原材料采购环节可能存在材料质量问题的风险，加工环节可能存在操作错误或设备故障的风险，装配环节可能存在组装错误或安装不良的风险，测试环节可能存在测试不准确或设备故障的风险。
针对这些潜在问题，可以使用PFMEA来识别并评估其风险。
例如，在加工环节，识别可能的失效模式可能包括不正确的参数设置、设备故障、操作错误等。
然后，评估这些失效模式可能导致的后果和影响，如产品偏差、生产延误、设备故障等。
根据评估结果，确定失效模式的风险优先级，以便制定相应的改进计划和控制措施。
例如，对于评估为高风险的加工失效模式，可以采取以下改进措施：加强对操作员的培训和教育，确保他们正确操作设备和设置参数；增加设备维护和保养频率，以减少设备故障的风险；实施过程监控和自动化控制，以确保稳定的生产环境。
PFMEA潜在失效模式及后果分析
6C
1、搬运摆放混乱 2、标示牌丢失
2
1、贴标识牌 2、 每3天查看1次
出入库台账
3
36
备注：1.凡顾客指定特殊特性均按其特性符号标注，如◇表示配合/功能，○表示安全/符号，或顾客提出的其它符号要求。 2.顾客无特殊特性要求，本厂标准规定重要度控制标准符号要求如下：A —特殊特性 B—重要特性 C—一般特性
机有松动
3
1、调整剪切距离2、 按要求操作
每小时自检 一次
2
30
50落料冲 孔
孔直径超差
无法安装
6
B
1、模具有磨பைடு நூலகம் 2、产品 放置不到位
3
1、及时维修模具 2 、按要求操作
每小时自检 一次
2
36
60折弯
折弯不到位或 变形
产品报废
5
C
1、模具有磨损 2、产品 放置不到位
4
1、及时维修模具 2 、按要求操作
日期
材料材质不符 降低使用寿命 6 C
1、对方发货错误 2、检验漏检
2 向供方索取检验报告
3 36
10检验
材料尺寸规格
产品拉伸开裂或 不能成行
5
1、量具失效 2、检验
C
方法错误
3
3、对方发货错误
向供方索取检验报告
2 30
采取措施
审
编
查
制
措施结果 SOD
RPN
20入库
材料混淆 生产领料错误 5 C 材料锈蚀 影响使用寿命 5 C
入库摆放错误 仓库潮湿
2
1、制作标示牌 2、分 区摆放
3
1、经常清理仓库2、 注意防潮
3 30 2 30
PFMEA教育训练如何完成过程失效模式及后果分析(ppt29).pptx
模块 6 - 过程 FMEA
第 3片
过程失效模式及后果分析
– 怎样完成一份过程FMEA 3. 过程责任
• 填入负责本过程的主机厂(OEM)、部门和／ 或小组
– 阻流板设计小组
World Class Quality Pty Ltd - 1999年9月
模块 6 - 过程 FMEA
第 4片
过程失效模式及后果分析
World Class Quality Pty Ltd - 1999年9月
模块 6 - 过程 FMEA
第 8片
过程失效模式及后果分析
– 怎样完成一份过程FMEA 8. 核心小组
• 列出参加了过程失效模式及后果分析编制过 程的责任部门和个人的姓名。
– AW, PS, JA, RK, MH
World Class Quality Pty Ltd - 1999年9月
1／1500000
1.17 1.33 1.50
1.67
频度数 10 9 8 7
5 4 3 2
1
World Class Quality Pty Ltd - 1999年9月
模块 6 - 过程 FMEA
第 28 片
附录3 过程 FMEA的不易探测度等级
探测性
几乎不可能 很极小 极小 很小 小 中等 中上 高 很高 几乎肯定
World Class Quality Pty Ltd - 1999年9月
模块 6 - 过程 FMEA
第 15 片
过程失效模式及后果分析
– 怎样完成一份过程FMEA 15. 频度 – 按附录2填入频度。频度被定义为具体起
因／机理发生的概率或可能性。它可以 过去的现场记录、类似的产品或经验作 为依据。
锂离子电池PFMEA过程失效模式及后果分析
过程功 能/要
求
潜在的失效模式
检测 QA部
潜在的失效影响
PFMEA
PFMEA编号 核心小组
潜在的失效原因
现行过程控制
填表日期 建议的措施
外观检 验
不良品未区分明确
对主要缺陷造成误判，影响问题解决； 同时，不良品流通到后工序，会影响到 包装发货，甚至导致客户投诉
1、标准不明确； 2、员工不清楚检验标准； 3、员工误判；
分容不准确
下柜前未检电压 未按顺序进行容量分档
PFMEA
检测 QA部
PFMEA编号 核心小组
填表日期
潜在的失效影响
潜在的失效原因
现行过程控制
提前寄存，时间浪费，还有导致电芯容 量低
员工设置错误
电芯饱充电不充分而未寄存，造成返工 员工设置错误
电芯饱充电不充分，容量低
员工设置错误
时间浪费 低电压或爆炸
员工设置错误
化
老化温度过高
老化温度过低
二次分 选
上柜前未检电压或电压设置过低
电流设置过大或终止电压设置过大
电流设置过小或终止电压设置过小
低电压混入，易导致补电或老化过程中 爆炸 不能发现异常，导致二次分选不良
电芯低电压或爆炸
电芯低电压或爆炸
员工未按作业指导书执行 员工未按作业指导书执行
1、员工填写参数记录； 2、QC首检和巡检检验 1、员工自检； 2、QC巡检；
潜在的失效原因
现行过程控制
填表日期 建议的措施
柜点电压异常
低电压或爆炸
柜点线路接触不良或连线错 物流部安排两位员工进行坏点的排查和简
误；
单维修；
上柜前未检电压
PFMEA过程失效模式及后果分析
第 1 页，共 6 页
3 按照工艺文件作业；
IPQC检查，紧急通知客户 维修与更换；
IPQC自检
风
措施执行结果
探 测 度 (D )
险 顺 序 数 R. P.
建 议 措 施
责任和 采 目标完 取 成日期 的
措 施
严 重 度 (S)
频 度 (O )
探测 度 (D)
风险 顺 序数 R.P.N
2 36
3 36 3 36
领料
要
1
求：物料编码要一 领料与发料单 致，标示数量与物 不一致
延误产品交货 期
4
料数量一样
2
发料 要求： 对应发料单发料
物料编码与发 料单不一致
影响产品质量
6
C1上料 要
3 求：按上料规范操 上料元件错误 影响产品质量 6
作
连锡、少锡、 虚焊
功能失效
8
C1印刷锡膏
4 要求：印刷品质要 锡膏粘度不够 印刷不良
钢网变形
印刷不良
7
使用前未点检
1.接插件未防护； 2.作业操作失误；
1.摆放不按要求 2.重叠
1.上料位置错误 2.物料错误 1.丝印机参数（刮刀压力，移动速 度）设定问题，脱模/印刷速度太 快； 2,钢网堵塞,不清洁； 3,刮刀不清洁或者变形； 符合粘度标准(180-220pa/s)
1、印刷压力过大 2、钢网使用寿命过长
炉温设定错误
板未放到位 1、板与板叠放产生撞件 2、取放板时板跌落地面引起 3、PCB摆放错误 现场管理不到位 1、现场“5S”未做好 2.物品未标示 未执行工艺要求。 不良位置没有标识。
现场管理不到位 修理技术欠孰练 不按作业规范操作
PFMEA过程失效模式及后果分析
科技股份有限公司作业文件文件编号：XXXX-XXXX.XX 版号：A/0（PFMEA）过程失效模式及后果分析作业指导书批准：审核：编制：受控状态：分发号：2016年01月15日发布2016年01月15日实施过程潜在失效模式及后果分析作业指导书（PFMEA）XXXX-XXXX.XX1目的过程潜在失效模式及后果分析，简称PFMEA。
是一种信赖度分析的工具，可以描述为一组系统化的活动，是对确定产品/过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
其目的是：（a）并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件。
2范围：适用于公司用于零组件的所有新产品/过程的样品试制和批量生产。
适用于过程设计的风险性及后果的分析；适用于过程重复，周期性永不间断的改进分析。
3术语和定义：1）PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。
由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
2）失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
3）严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的PFMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
4）频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
5）探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
锂离子电池PFMEA过程失效模式及后果分析
PFMEA
PFMEA 烤
漏气电芯标识不清或放置混乱漏气电芯误判为良品直接转
序，电芯水洗超厚降级或报
废；
1、操作员工未标识清楚；
2、操作员工未放入指定区域内；
1、工序负责人巡检；
2、QC监督稽查；
称重原重混淆注液量不足，电芯高电压、
高内阻、循环性能差；
1、操作员工取放时混淆；
2、电子称不归零，显示错误；
3、操作员工漏称；
1、划定待称重和已称重区域，进
行区域区分；
2、电子称每班次点检；
3、QC抽检检验；
检外观严重外观不良或焊边不良未检
出
电芯外观降级或报废；操作员工未检出；
1、QC过程巡检，及转序抽检；
2、注液工序QC接收抽检；
标码和实际批次不符电芯混批，影响发货；
1、员工打码时未核对批次；
2、标码设置错误；
1、员工批量打码前作首件并记
录，批量打码前通知QC进行确认；
2、QC首检和巡检确认；
打品电芯时湿度偏高电芯吸潮超厚；
1、打码环境敞露，无除湿系统；
2、无温湿度测试和记录；
QC监督检验；
激光打
码。
PFMEA潜在失效模式及后果影响分析 案例
带 ★ 风险 的 探測性 顺 序 正 D 数RPN 在 改 进
建议的措施
尺寸超出要求範圍 組立空間不足 尺寸低於要求範圍 穿線空間不足
4
IQC依通常检验水准 供應商來料不符合要求 II級 AQL:0.4 進行檢
驗
3
使用精密影像 測繪儀檢驗
3
36
5
IQC依通常检验水准 供應商來料不符合要求 II級 AQL:0.5 進行檢
20.1
依要求配比黑膠 未依要求配比黑膠 黑膠無法固化
20.灌膠
20.2
依要求進行灌膠作業 未依要求進行灌膠 灌膠過多或過少
5
作業員未依要求作業
4
作業員未依要求作業
1、作業規定 2、IPQC抽檢
1、幹部確認 2、IPQC抽檢
1、首件確認 2、IPQC抽檢
3
使用耐壓測試 仪
4
48
使用直流電源
3
、示波器、電 子負載、萬用
鐵芯穿線空間不 足
4
供應商來料不符合要求
IQC依特殊检验水准S1級AQL:4.0進行檢驗
4
使用微米千分 尺檢驗
3
48
2.2
線徑尺寸符合要求
線徑尺寸低於要求
半成品測試電阻 不良
5
供應商來料不符合要求
IQC依特殊检验水准S1級AQL:4.0進行檢驗
3
使用微米千分 尺檢驗
4
60
2.3 2.漆包線
外觀符合要求
1、作業規定
2
、IPQC巡查
3
使用樣品比對
3
36
14.2
14.基板視 檢驗焊接后元件接觸
檢
是否良好
元件焊接不良 電氣檢驗結果NG
手机电池过程失效模式及后果分析(PFMEA)
配料 （精称）
误用原材料
1、粘度、固含量异常 2、浆料报废 3、电池性能隐患
标识不清楚
物料盒固定使用，有明确标识
称取时间过长 物料吸潮
员工操作时间过长 车间湿度超出工艺要求
配料要求控制在1H内 车间安装除湿机和湿度表，随时监控
称量错误 装桶顺序错误
粘度、固含量异常、浆 料报废
浆料分散不均匀，有颗 粒
生产员工按要求操作，QC/组长确认记录
真空保持时间 不足
浆料气泡不能完全排 除，筛料困难，涂布产 生花斑
计时错误
生产员工按要求操作，QC/组长确认记录
溶剂比例偏低
生产按工艺要求计算比例，工艺审核实时 调整
钴酸锂碱性偏高
来料检检测钴酸锂酸碱度
粘度过高
筛料困难，涂布不均匀
粘度
粘度 出浆 领料
涂布
粘度过高 粘度过低
原材料报废
温度设定错误 加热设备故障
原材料烘烤温 度过低
原材料水份超标
原材料烘烤时 间过长原材料报废 原材料水份超标 电芯低电压
温度设定错误 加热设备故障 时间控制/记录错误 记录或交接不清楚
烘箱或物料盒生锈
粉料烘烤后再 浆料分布不均匀，有颗 烘烤后恒温保存失效
浪费
极片报废
电芯容量发挥差异 留边过窄浪费物料，留 边过窄易造成辊压分条 断带
区域划分不明确；标识填写错误 物料标识错误；员工操作有误 物料标识错误；员工操作有误 物料标识错误；员工操作有误
设置错误或换卷时接带偏斜
涂布错位
极片尺寸异常
设备故障
涂布尺寸不符 合工艺
1.卷绕错位，极耳焊接 不良造成高内阻 ； 2.负极包不住正极，容 量低，存在安全隐患 3.极片报废
PFMEA过程失效模式及后果分析
PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种通过系统地识别和评估潜在的失效模式及其后果来预防产品和过程问题的方法。
它有助于组织在设计和开发阶段就发现并解决潜在的问题，从而提高产品质量和生产效率。
在这篇文章中，我们将重点讨论PFMEA过程中的失效模式及其后果分析。
失效模式是指导致产品或过程失效的特定原因或机制。
它可以是由于设计缺陷、材料问题、加工误差、操作失误等引起的。
失效模式常常以不同的方式出现，在不同的环境下可能会有不同的后果。
在进行PFMEA过程中，首先需要识别潜在的失效模式。
这可能涉及到对产品、过程和相关文档的仔细研究，以了解可能存在的问题。
接下来，需要对每个失效模式的影响进行评估，这也就是后果分析。
后果分析可以帮助确定失效对产品质量、生产效率和安全性等方面造成的影响，从而决定需要采取的预防措施。
在进行PFMEA过程失效模式及后果分析时，以下是一些常见的失效模式和其可能的后果：1.设计缺陷：-可能的后果：产品性能不达标、产品寿命缩短、安全隐患、产品被召回等-预防措施：加强设计评审、使用可靠的设计工具、进行模拟测试等2.材料问题：-可能的后果：产品强度不足、耐腐蚀性差、产品寿命缩短等-预防措施：严格选择、测试和审查材料供应商、加强入库检查等3.加工误差：-可能的后果：产品尺寸偏差、表面质量不良、装配困难等-预防措施：加强生产工艺控制、使用先进的制造设备、严格执行质量标准等4.操作失误：-可能的后果：生产过程中出现错误、设备损坏、人员伤亡等-预防措施：提供员工培训、实施作业规程、设立安全警示标志等除了上述提到的失效模式和后果，还有许多其他可能的情况需要被考虑和分析。
在进行PFMEA过程中，团队成员需要全面了解产品和过程，积极参与讨论和决策，以确保有效识别和评估潜在的问题。
此外，通过对失效模式及后果进行分析，团队还可以确定应对措施的优先级和实施计划。
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压扁 检测不出短路
卡盖板短路、低电压
卷芯被压伤
卷芯短路
卷绕不齐卷芯未挑出
电芯短路
顶胶未完全遮挡住正极耳
电芯短路、爆炸
1、配重悬挂随意； 2、卷绕机故障；
QC首检和巡检检验；
员工参数设置错误；
1、员工首件确认； 2、QC首检和巡检检验；
员工参数设置错误； 1、设备异常； 2、探针过少； 3、员工放置位置偏离；
员工操作时卷芯放置不规范；
员工操作时未对卷芯进行检验；
1、员工首件确认；
2、QC首检和巡检检验；
1、开班前用短路卷芯检测；
2、员工首件探针数量，不少于6
个；
3
、QC首检和巡检检验； 1、员工在卷芯被压扁后进行自
检；
2、
QC首检和巡检检验； 1、员工在卷芯压扁前后进行自
检；
2、
QC首检和巡检检验；
员工未按规范要求操作；
2、烘箱加热装置异常；
3、计量每三个月对烘箱温控进行
一次校准；
4、超温保护仪每月点检一次；
极片烘 烤 真空度过低
极片烘烤不充分，电芯气鼓 超厚
1、真空泵系统故障； 2、烘箱密封性差，真空度下降较 快； 3、员工操作时真空未抽 到标准值；
1、真空烘烤时，由操作员工每小 时抽一次真空，并对烘烤过程和抽 真空动作进行记录； 2、QC首检和巡检检验； 3、抽不到真空时，报异常处理；
卷芯结存量大
电芯周转缓慢，电芯吸潮导 致气鼓超厚
班组长对生产计划协调不当；
1、限制卷芯结存，在物料防护工 艺标准中明确规定； 2、QC首检和巡检检验；
隔膜熔切位置的平整度差
电芯超厚降级
1、隔膜切刀钝化； 2、切刀装置故障；
1、员工首件自检； 2、QC首检和巡检检验；
卷绕张力较差 压力过大 时间过短
电芯超厚降级 极片掉料，电芯短路 卷芯未压实，入壳难
烘烤时间过短 烘烤时间过长 烘箱内进油
极片烘烤不充分，电芯气鼓 超厚
员工时间计算或记录错误；
极片掉料、断裂 极片报废
员工时间计算或记录错误；
1、员工操作时边抽真空边放氮
气；
2、储气
罐内液体过多，抽真空时容易被
倒抽回烘箱；
1、操作员工对烘烤过程和抽真空 动作进行记录； 2、QC首检和巡检检验；
1、操作员工对烘烤过程和抽真空 动作进行记录； 2、QC首检和巡检检验；
1、员工在贴胶后自检； 2、QC首检和巡检检验；
改进后 采取的措施
工序或品名 编制者
PFMEA
装配 QA部
PFMEA编号 核心小组
填表日期
过程功 能/要
求
潜在的失效模式
潜在的失效影响
潜在的失效原因
现行过程控制
建议的措施
贴顶胶 顶胶贴得过松 顶胶贴得过紧 底胶贴得过松
贴底胶 底胶贴得过紧 底胶贴得褶皱
1、操作员工自检，设备异常时， 报机修维修处理； 2、QC首检和巡检检验；
卷绕不齐
正负极片接触，电芯短路
1、设备异常； 2、卷绕员工极片未折好； 3、半自动卷绕极片插片错位；
1、操作员工自检，设备异常时， 报机修维修处理； 2、QC首检和巡检检验；
卷绕 负极没包住正极 隔膜裁切处裂缝过长
电芯低电压、爆炸
隔圈贴得过松 贴隔圈
隔圈和卷芯对应不整齐 漏贴隔圈 入壳时用力过大 入壳 入壳时卷芯倾斜 入壳反
难入壳，难卡盖板
员工未按规范要求操作；
顶部隔膜受损，电芯短路 员工未按规范要求操作；
难入壳，电芯短路
员工未按规范要求操作；
底部隔膜受损，电芯短路 员工未按规范要求操作；
电芯难入壳而短路，或导致 底部超厚
员工未按规范要求操作；
PFMEA
装配 QA部
PFMEA编号 核心小组
填表日期
卷绕 过程功 能/要
求
潜在的失效模式
潜在的失效影响
潜在的失效原因
现行过程控制
建议的措施
极片在卷绕机上的停留时间过 长
极片吸潮，电芯气鼓超厚
1、机器长时间维修，极片未转移 卷绕； 2、员工添加极片时，未 把未卷绕完毕的极片放置在最上 面；
1、抬高极片放置台面并固定，限 制卷绕机上极片的摆放数量； 2、QC检验监督；
核；
1、操作员工每小时对烘烤过程和
烘烤温度过低
极片烘烤不充分，电芯气鼓 1、员工操作时温度设置过低； 抽真空动作进行记录；
超厚
2、烘箱加热装置异常；
2、QC首检和巡检检验；
3、计量每三个月校准一次；
1、操作员工对烘烤过程和抽真空
动作进行记录；
烘烤温度过高
极片掉料、断裂
1、员工操作时温度设置过高； 2、QC首检和巡检检验；
工序或品名 编制者
PFMEA
装配 QA部
PFMEA编号 核心小组
填表日期
过程功 能/要
求
潜在的失效模式
潜在的失效影响
潜在的失效原因
现行过程控制
建议的措施
1、员工首件对极片存放时间状态
存放时间超出48小时未进行烘 烤
电芯气鼓超厚
1、员工时间核对错误； 2、员工明知超时，而继续卷绕；
进行确认； 2、QC进行首检和巡检确认，发现 不符合项，对员工进行质量绩效稽
1、氮气阀和真空阀标识清楚，作 业规范要求员工不能同时开启； 2、QC检验监督；
改进后 采取的措施
极片烘 烤
工序或品名 编制者
PFMEA
装配 QA部
PFMEA编号 核心小组
填表日期
过程功 能/要
求
潜在的失效模式
潜在的失效影响
潜在的失效原因
现行过程控制
建议的措施
极片烘烤前后未进行真空保存 极片吸潮，电芯气鼓超厚
难入壳和卡盖板
员工未按规范要求操作；
电芯短路
员工未按规范要求操作；
1、极耳定位器没调整合适； 2、卷针张开度没调整合适；
正负极片接触，电芯短路
1、隔膜长度设置过短； 2、隔膜切刀钝化；
1、操作员工自检，设备异常时， 报机修维修处理； 2、QC首检和巡检检验；
1、操作员工自检， 出现异常时， 报机修维修处理； 2、QC首检和巡检检验；
改进后 采取的措施
工序或品名 编制者
卷芯难入壳，极耳位置不对 卷针规格核对错误；
超焊无法焊接，电芯返工
1、极耳定位器没调整合适； 2、卷针张开度没调整合适；
正极耳堵注液孔，无法注液
1、极耳定位器没调整合适； 2、卷针张开度没调整合适；
1、员工首件确认并记录； 2、QC首检和巡检确认并记录；
1、操作员工自检，设备异常时， 报机修维修处理； 2、QC首检和巡检检验；
隔膜规格使用错误
电芯短路、超厚、难装配
1、极片结存量大，无烘箱放置； 1、极片无烘箱放置时，由操作员
2、极片已放入烘箱，员工没执行 工报异常处理；
抽真空操作；
2、QC首检和巡检检验；
Hale Waihona Puke 员工拿取时隔膜规格核对错误；
1、员工首件确认并记录； 2、QC首检和巡检确认并记录；
卷针规格使用错误 极耳位置靠近 极耳位置离太远