船舶与海洋工程专业实习报告

笔者在学院老师的带领下有幸在2013年1月9日至1月21日期间分别参观了位于江阴的澄西船舶修造厂和位于上海的沪东中华造船厂。由于是大四毕业前的最后一次实习机会，学院安排了丰富的实习内容，让笔者不但亲眼见到了船厂的实际生产流程与工艺还进一步加深了对船舶行业的理解，是笔者对以前书本上抽象的内容有了更为具体的理解。本次为期13天的实习让我收获颇丰，以下是笔者对这次实习中所学的总结。

江阴实习（1月9日至1月15日）

1月9日上午，笔者在澄西船厂开始了实习期间的第一堂课。首先是澄西船厂的介绍以及入厂教育，该厂兴建于1973年，后来并入了南方集团并且更名为中船澄西船舶修造厂。2009年左右澄西船厂的业绩曾经达到了顶峰，年收益达到了20亿元，但是近年来受到了金融危机的影响，世界船市低靡，澄西厂也因此亏损。

澄西船厂以修船、造船、非船钢结构为核心，其在修船领域的业绩不但在国内首屈一指，在国际上也是属于先进水平。位于江阴的厂区属于澄西船厂的原有厂区，是现在的三个厂区之一。江阴市毗邻上海、南通、张家港等重要沿海港口，水陆交通便利。公司现有员工2300人，各类专业人员有1000余人，厂区生产区域占地面积达77万平方米，沿江岸线长达2000多米，岸壁式舾装码头1630米并配有60吨、30吨、25吨门式起重机和600吨、100吨、60吨浮吊以及17万吨级、8万吨级、3万吨级浮船坞各一座、10万吨级浮船坞2座、

7万吨级船台1座，另有钢结构制造场地6.5万平方米，喷涂房1.8万平方米。下午我们参观了厂区和企业文化展厅，见到了海上风机的制造场地。

在安全管理上澄西船厂实行“谁主管，谁负责；谁分管，谁负责”和安全生产“五同时”原则，层层交底，确保人员，责任，措施“三个到位”具体来讲主要有以下几点：进入生产区域，车间佩戴安全帽；高处作业，佩戴安全帽，安全带；非吸烟点禁止吸烟；特种作业，持证上岗；未批准，严禁烟火，涂装，重大件吊装，清仓驳油，脚手架搭拆；人员须从梯道上下，行走，禁止跨越攀爬；禁止高空抛掷物件。

1月10日是船体建造工艺的讲座。现在由于造船技术的更新，船舶建造工艺已经转变成为了壳舾涂一体化的造船模式，船舶的大型化使得涂装作业的工作量大幅度增加，因此涂装作业的重要性受到了越来越多的重视，并从传统的西装作业中分离开来。涂装作业分为两大部分，其一是车间底漆的喷涂，第二是分段涂装。车间底漆主要是用于在船舶建造过程中防止钢材锈蚀。它是在对钢板进行喷砂除锈后在表面喷涂保护漆。分段涂装则是在分段组装完成之后才进行，主要是为船体分段喷涂底漆与面漆。

船体的建造工艺主要分为船体放样与号料，船体构件加工，中间产品的制造以及船台总装4个部分。舾装工程是主船体和上层建筑以外的机电装置、营运设备、生活设施、舱室装饰系统等。涂装作业则是在船体内外表面和舾装件上按技术要求进行除锈和涂敷各种涂料，是金属表面与腐蚀介质隔开，达到防腐处理的目的。包括钢材预处理、

分段涂装、总段涂装、船台涂装和码头涂装等制造级的生产作业系统。

船体放样是造船建造过程的首道工序。它的准确性影响船舶外观型线及整体质量。1995年之前还在用手工放样，由人对照设计单位提供的型值表，在放样间要工作2到3个月。欲达到三向光顺的曲线劳动强度大精度也差。很难达到2mm以内的精确度。而且需要大面积的工作台，一般需要超过船舶真实大小的三分之一的放样台。1995年后随着计算机的普及我们已经逐渐利用电子计算机辅助放样。

船体号料是指将展开后的外形复制到钢板以及型材上以方便下料。下料时分1扁钢下料，扁钢在船厂不作为型材只是从钢板上按照宽度裁切2板材下料分平直的手工下料及肘板或有线型的外板数控切割下料。3型材下料分球扁钢及角钢两种。号料还包括套料，数控切割需要先进行套料。即用专门的软件将板的尺寸、板位、切割顺序等信息还包括一些加工信息如切口、坡口型式、零件位置、编号等喷在板上并留出约10mm的切割缝。

船体加工分为切割加工、边缘加工和成型加工。切割加工的折角必须是钝角，直角需要用圆弧过渡。分光电跟踪和数控跟踪两种方法。数控跟踪还包括数控光电切割、数控等离子切割、激光切割及水势切割，应用都比较广泛。边缘加工包括板材边缘、型板边缘和扁钢边缘。成型加工中最复杂的为板材的成型加工，如折板折边用压成型、外板舭部平行中体处是圆弧型线用滚压法、槽型舱壁是折角线型、首尾弯板需热加工水火弯板、首尾肋骨用液压型材弯曲机或者数控肋骨冷弯机。

船体装配包括部件的装配及分段装配。分段分为平面分段、曲面分段、半立体分段、立体分段及总装分段。焊接时多使用焊接机器人，焊接质量好焊缝无需再打磨。

船台装配是造船生产的最后一道工序。它是将分段、总段在船台、船坞装配的过程。先组成较大的环状总段在组装成整体。环状总段大约10个，每吊装一个环状总段需要大约一天的时间。

下笔者有幸遇到71900吨的自卸船采用涂油滑道下水，了解到了实际下水中的作业流程。

1月11日笔者听取了关于分段制造的工艺流程介绍，涉及了铆接技术的应用、焊接技术的应用、区域舾装模式、计算机的应用、随着并行工程。其中铆接技术的应用是采用整船散装法，就是先铺好整船的龙骨，再将一块块钢板拼接。它的优点是船体变形小，缺点是需要强体力劳动并且建造周期长、载货少。焊接技术的应用：是采用船体分段和总段建造法，就是把全船分成若干个分段，将制造好的不同分段合拢成整船船体，然后再安装设备、喷涂油漆等。它的优点是劳动强度减轻、缩短周期。缺点是变形量大。区域舾装的模式是成组技术和生产设计的应用，就是产生了分道建造，即在分段制造阶段把设备等安装上去涂装好。舾装作业不再是船体建造中的后续工作，而是这些工作在一个区域内就能完成，不需要跨车间中转作业。计算机的应用使造船告别了生产中靠1:1实尺度放样。板材切割、零部件装焊等工艺流程实现了自动化。随着并行工程是数理统计、综合标准化等技术的应用，模块化造船模式又开始在造船行业大行其道。壳、舾、

涂一体化区域化造船的现代造船模式取而代之过去的造船模式，就是当今最先进的造船模式。

之后又讲到现代造船模式的三大要点：生产设计、区域舾装和托盘管理。生产设计其实就是一种事先的工程管理。俗称“纸上造船”在图纸上把船“造”一遍。区域舾装按船舶的系统功能的设计转化为按区域绘制综合安装图，可以表示出一个区域内所有的系统和设备，有一个综合多工种作业组织去完成区域内一切舾装作业。托盘管理是生产设计将舾装工程的总目标按区域、阶段、类型划分，分解成特定任务的具体目标。这些特定任务的体现形式称为“托盘”。

1月14日笔者听取了有关船舶焊接的讲座，焊接作为船厂里一项主要的工作，往往占整船工作量的40%左右。按照其焊接过程分可以分为熔化焊和压力焊，按照生产形势分可以分为手工焊，半机械化焊，全机械化焊，自动焊。而这其中现在使用的高效焊接材料有下列几种：铁粉焊条、埋弧焊、CO2气体保护焊、氩弧焊、垂直气体焊等采用的焊丝。使用的工艺方法主要有：手工焊条电弧焊、CO2气体保护焊、埋弧自动焊、垂直气电焊、钨极氩弧焊这几种，不同方法之间各有优劣，用途各有不同，比如手工焊方便，但效率低；二氧化碳气体保护焊效率高，并且节约能源，但它对焊接准备及设备维护的要求较高；氩弧焊焊接精度高，但对工人技能要求高等。因此，现代船厂常将多种焊接方式综合使用，效果会更好一些。

1月15日进行的是零件套料切割培训，这个过程在加工车间中进行，生产流程为1.原材料进场2.下料加工3.打磨4.拼版5.成型6.