首末件及制程检验办法
首、末件比较检查办法
首、末件比较检查办法
1、目的
本办法目的是通过检查每批产品首件和末件的质量状态，验证设备、工装是否发生了变化，以预防批量不合格流入下工序。
2、范围
本办法适用于本公司用设备、工装生产的所有工序产品的首、末件检查。
3、术语
首件——指人、机、料、工艺、环境和时间改变后所加工产品的第一件；
末件——指人、机、料、工艺、环境和时间改变后连续加工一批产品的最后一件。
4、职责
4.1 生产部负责对每批产品的首、末件实施自检、互检并作好三检记录；
4.2 质量保证部负责对每批产品的首、末件实施专检并作好质量记录。
5、检查办法
5.1 对每台设备、工装生产的首件，由责任操作工依据《巡（终）检检验规程》实施自检和互检，判定合格后交责任检验工实施专检。
具体检查项目为：工、夹、模具容易产生变化的部位，对应检查产品
的部位如：零件重要尺寸、装配定位孔、基准型面等；部件相对位置、尺寸等（用检具检查），判定合格后，责任人在产品上作好明确的标识并保存好该首件；然后作好相应记录。
5.2连续生产一批产品停机后，由责任操作工依据《巡（终）检检验规程》对末件实施自检和互检并判定合格后，交责任检验工实施专检，具体的检验项目及要求与首件检验相同。
5.3末件检验完成后，由责任操作人员和检验员一起对比检查该批产品的首、末件质量状态，如果质量状态一致，设备、工装可以顺利投入下一批的生产；如果状态发生了较大变化，经判定产品已超出了标准，该批产品必须执行《不合格产品控制程序》，同时通知技术人员进行分析，决定是否对工、夹、模具实施整改。
同时对末件检验情况和首、末件比较情况作好记录。
首(末)检管理制度 - 副本
首（末）检管理办法1定义首件是指各生产车间加工生产的产品，经自我调试确认，判定合格后，拟进行批量生产前的第一个产品（半成品、成品）。
2首件检验时机（1）新产品第一次量产时的首件产品。
（2）每一个生产任务单（订单）开始生产的首件产品。
（3）每一种产品各个工序开始生产的首件产品。
（4）每次更换模具后、调整工装定位后。
（5）数控CNC程序改变后、刀具更换后。
（6）机床故障修复后开始生产的首件产品。
（7）毛坯种类或材料发生变化时（8）工艺有重大变化时（9）轮班或操作工人变化时3首件检验的主要项目如下：（1）图号与工作单是否符合。
（2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。
（3）材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。
（4）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。
4新产品首件检验4．1检验流程（1）各生产车间依工艺流程加工或调试，并进行自检。
（2）巡检人员在各生产车间加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。
（3）各生产车间认定生产之产品合乎要求时，将该首件交巡检人员进一步检验。
（4）巡检人员依据检验文件、规范、对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产车间提出，并要求改善，直到判定合格为止。
（5）不管首件产品是否合格，巡检人员都应该填写《首件检验报告》，并由送检人员签字。
（6）巡检人员判定合格，或判定不合格。
但属于设计问题或生产部无法改善之问题时，巡检人员填写《首件检验报告》，呈质检部主管审核。
（7）经品质部主管审核之《首件检验报告》及首件产品后，由巡检人员直接送往技术部，交具体负责该产品之技术人员作检验。
（8）技术部技术人员经检验后，做出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。
（9）技术部、品质部均判定合格后，《首件检验报告》由质检部保留，巡检员在《生产流程卡》“首检一栏”签字确认，并通知生产车间可以正式量产。
（10）技术部、品质部判定不合格时，如属生产原因时，应由生产部/车间改善、调试直到合格为止；如属于设计原因时，应停止生产，由技术部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
制程首末件及巡检记录
制程首末件及巡检记录一、制程首末件记录1.产品信息：记录产品的型号、批次号、生产日期等信息；2.首件检查：对首件进行全面检查，包括外观、尺寸、功能等方面的检查，并记录检查结果；3.末件检查：对末件进行与首件相同的全面检查，并记录检查结果；4.检查记录：将首末件的检查结果进行详细记录，包括检查时间、检查人员、不合格品处理等信息；5.问题反馈：如果在首末件检查中发现问题，应及时将问题反馈给生产部门，并跟踪处理进程，确保问题得到及时解决。
二、制程巡检记录除了制程首末件记录外，进行制程巡检也是确保产品质量的重要手段。
制程巡检是指生产过程中对关键工序进行定期巡检，以发现和解决问题，确保制程的稳定性和一致性。
制程巡检记录通常包括以下内容：1.巡检项目：明确需要巡检的关键工序和项目，如温度、压力、速度、润滑油等；2.巡检要求：对每个巡检项目，明确要求巡检的频率、方法和标准；3.巡检记录：记录每次巡检的实际情况，包括巡检时间、巡检人员、巡检结果等；4.问题处理：如果在巡检过程中发现问题，应及时将问题反馈给相关部门，并跟踪处理进程，确保问题得到及时解决；5.巡检统计：定期对巡检结果进行统计分析，以了解制程的整体稳定性和一致性，并采取相应措施进行改进。
制程巡检记录由生产运行人员进行，并与质量检查人员进行交流和协助，以确保制程巡检的有效性和准确性。
总结制程首末件及巡检记录是生产过程中不可或缺的一环，通过对首末件的全面检查和对关键工序的巡检，可以及时发现问题，并采取措施进行纠正，以确保产品的质量和制程的稳定性。
制程首末件及巡检记录需要由专门的质量检查人员和生产运行人员进行，他们需要具备严谨的工作态度和丰富的产品质量知识，以确保记录的准确性和合理性。
同时，制程巡检记录需要定期进行统计分析，以了解制程的整体稳定性和一致性，并采取相应的改进措施。
电子公司首件及制程检验办法
电子公司首件及制程检验办法背景在电子生产流程中，原材料的选择、制造、设备的装配和测试等环节必须要经过严格的检验流程，确保产品的品质和可靠性。
电子公司的首件及制程检验管理是制造高品质电子产品不可缺少的环节。
本文将介绍电子公司首件及制程检验的办法和注意事项。
首件检验首件检验是制造实施装配、生产线及工装的第一批部件的调试，以保证生产的整个流程将顺利进行。
它是确保所有设备和零件能够可靠工作的重要步骤，它的目的是发现并纠正在制造装配过程中可能出现的问题。
检验内容首先，需要对制造过程的关键节点进行检测与评估，以确保产品符合标准和规定的质量要求。
其中关键节点包括：•零件、组件和部件的型号和规格。
•线路板和丝印，以及布局和尺寸。
•引脚和焊点的位置和尺寸。
•安装和调试工艺的制定（如固定和中心校正）。
•原材料的质量和可靠性。
检验方法•应用合适的测试设备进行测试，以确保其符合设计要求和性能规格。
•对制造过程进行深入分析，并确定可能出现的问题的根源。
•实施适当的改进，确保所有组件和部件都具有可靠的性能和质量。
•将生产前审查结果和结果记录在相关的文件中，以备将来检查。
首件检验的结果应该清晰或者标准化的记录下来，以便在生产过程中进行比对和校准。
要求制定详细的首件检验报告，以便做出必要的调整和不断改进质量标准。
制程检验制程检验是在产品制造过程的不同阶段进行的检验和测试，以确保产品符合质量和性能要求。
制程检验通常由自动化测试设备运行，所有数据都是由电子测试仪器进行采集和记录的。
可以通过每个测试阶段的结果来提供实时反馈，以及衡量产品制造过程的质量、效率和可靠性。
在制程中持续的检验可以提前发现问题，防止产品缺陷在数量不断堆积的情况下产生后果，从而减少问题的发生率。
检验内容制程检验应关注以下问题：•每个生产阶段的关键节点。
•每个阶段的产品质量要求，以确保所有产品在整个流程中保持一致性。
•产品的所有测试和检测标准。
检验方法制程检验应该采用以下方法：•采用基于规格书的自动测试设备检测和测试产品。
首末件检验程序
1目的1.1确保生产过程的工艺正确和使用的零部件正确从而避免批量质量问题。
1.2每个工序的第一件样品、最后一件样品、生产过程得到及时有效的评估。
2范围2.1适用制造过程当中所有首末件检验、过程检验的活动。
3定义3.1首件检验: 每班开班时,生产换型时,重新开机后,设备重新调整后生产的第一件半成品或成品。
3.2末件检验: 每班下班时,生产换型时,重新开机后,设备重新调整后生产的最后一件半成品或成品。
4涉及部门4.1质检部4.2生产部4.3技术部5一般原则5.1首件检验进行时间5.1.1每个班上班时。
5.1.2产品换型时(产品零件号更换时)。
5.1.3设备重新开机后。
5.1.4生产过程中设备重新调整后。
5.1.5工装模具调整后。
5.2首件检验的数量至少一件，并进行首末件对比。
5.3首件检验是对各工序的设置(如工装, 模具, 工艺参数等)和零部件的使用正确与否进行验证,从而避免产品批量质量问题。
必要时对一些重要的参数，进行SPC数据分析。
5.4首件检验原则上不对原材料合格与否进行重复检验, 因为原材料的检验由来料检验控制。
除紧急发放的原材料外, 首件检验将假设所有到生产线上的原材料都是合格的原材料。
5.5所有从原材料仓库申领的零件标识必须随时和物料一起,不能丢失，原材料仓库在发放零件时必须确保生产部申领的零件都有正确的标识,并且这些标识必须伴随零件到达相应的加工工序，该工序加工完成后由该工序的零件编号代替上一道工序的零件编号。
5.6首件检验将根据批准的最新版本的工程图纸, 批准的控制计划, 有关技术标准和/或特殊的指导书进行。
5.7生产部员工必须确定用于制作首件的各零件规格正确, 并有正确的标识卡。
5.8生产班长和员工必须确保首件经过了质量部的检验并合格，如果未经首件检验而擅自进行生产的(不管产品合格与否),将按照公司有关规定对有关当事人进行处罚。
5.9生产部经理, 班长等管理人员必须确保每位新入厂的员工得到有关首末件检验、过程检验的培训。
成型全首末件检查流程及注意事项
成型全首末件检查流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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首中末件检验规范
首中末件检验办法1.目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。
本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。
2.定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。
(i)容量为每机台/3件。
（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。
正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。
2.3末件正常生产时的最后一件产品。
正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。
3.职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。
4.实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。
4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。
4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。
4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。
4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。
4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。
4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。
首件检验及生产过程检验规范
首件检验，生产过程检验一，首件检验1、目的本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。
2主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。
本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。
3职责3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。
3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
3．4对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。
4控制要求4．1对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
4．2对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。
4.4产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。
未经首件检验合格的产品不得进行验收。
4．6首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
5工作程序5．1在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
5．2常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。
首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。
首中末件检验规范
首中末件检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。
本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。
2.0定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。
(i)容量为每机台/3件。
（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。
正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。
2.3末件正常生产时的最后一件产品。
正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。
3.0职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。
4.0实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。
4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。
4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。
4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。
4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。
4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。
4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。
首末件检验规定
河南赛尔车轮有限公司首末件检验程序编制：技术部审核：王海成批准：庞海强文件编号：JS-Y-03一、目的为确保生产产品和过程特性与生产技术要求保持一致，并防止大量不良之发生，特制定本程序。
二、范围凡制造部门生产产品首末件检验均遵照执行三、职责技术部编制产品首末件检验程序；质检部、生产车间共同完成首末件测量，做好记录，并负责标识和封存。
四、定义1、首件是每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”是指一定数量的样品。
2、首件检验是对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
3、末件是在工人完成整个产品生产后随机抽查几件产品。
4、末件检验是在工人完成整个产品生产后进行末件封样与首件进行对比从而判断模具或工装完好。
五、程序1、作业流程，见附件2、首件产出后，操作工及时通知或告知专职检验员检验，以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字，若检验员发现并判定不合格，须停机处理或更换模具时，则由检验员、车间共同决定，并记录于首末件检查表，经整改再依据首末件检验程序，进行复检。
对检验合格的首件做标识即“首件”字样，具体可由质检部和车间共同确定认可的可追溯性标识。
3、末件产出后，操作工要对产品做“末件”标识，并送质检部由检验员检验，仍以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字。
4、首件检查样品，须保留至末件检查合格以后，一起退回生产车间。
2011.7.16首末件检验流程末件YES 首件入库继续生产。
首件检验确认规范
制程首/末件检验确认规范
制/修定日期
作业指导书
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1.0 目的
为了加强制程首/末件检验确认工作，杜绝因首件失误或未进行首件检验确认后进行量产而造成质量问题的产生，特制定此规范。
2.0范围
适应本公司纸板、纸箱制程的首检检验确认的规范运作。
3.0定义
3.1首件产品：指各工序量产前的第一件产品。
5.3.6为了确保（流动联）在流动时不产生丢失现象，该表单不连同产品一起流动，该表单经品管员首件检验确认盖章后，当面交给各工序的主机手，待相应的订单量产完成后在由主机手（机长）在该表单上填上相应的本工序损耗数后交给下道工的主机手，以此类推，直至流到生产部门的进仓员处办理进仓手续后收集交给生产部门主管处理。
3.2自检：生产作业人员对本工序生产的产品进行自行产品质量检验。
3.1专检：由专职品管员进行产品质量检验。
4.0职责
4.1品管部：负责各工序、机台量产前的首件产品的专检及『工作单』之（流动联）的盖章确认工作。
4.2生产部门：负责首件产品的自检及『工作单』之（流动联）的有关填写及其的流动工作。
5.0内容
（6）“打包”栏对应的“QC确认”栏，若属在纸箱大车间打包进仓，则由纸箱大车间成型品管员盖章确认；若在啤机大车间或啤机小车间打包进仓，则由啤机大车间及啤机小车间的品管员盖章确认。
5.3首件检验确认的其它有关要求：
5.3.1为了在生产过程中，『工作单』能真正体现指导生产，则由生产部门主机手（或机长）将『彩
5.1纸板制程首件检验确认运作要求：
5.1.1纸板线生产部门量产时，经纸板电脑员、纸板品管员检验合格后，纸板线电脑主手（或副手）、
需在『纸板工作单』之（第一联纸板）上相应的“生产确认”栏上签字、相应的纸板品管
班组零部件加工首、末件检验管理规定
1目的为了强化班组的质量管理，规范首件、末件检验，降低质量风险。
2适用范围本管理规定适用于生产线的首件检验和末件检验。
3职责3.1 技术质量室负责本规定的归口管理，对执行情况进行检查并按《班组产品质量评审考核办法》实施考核。
3.2 各相关部门应严格执行本规定。
4机加工工序首件检验要求4.1 首件检验指令的分类首件检验指令包括：首件自检、首件边做边检和首件停机送检等。
首件自检：即首件生产后仅要求操作工进行自检，合格后开始生产。
首件边做边检：即首件生产后送精测间或平台边生产边等待检测结果。
首件停机送检：即首件生产后送精测间或平台停机检测，检测合格后生产。
4.2 自检检测要求4.2.1普通加工工序：要求所有加工项目都要检测。
4.2.1.1同一把刀具钻、攻、粗镗具有相同检测内容的孔允许使用规定的检测手段检测该刀具加工的最后一个孔，其它孔目测。
4.2.1.2其它同一把刀具加工的具有相同检测内容的加工部位，首、尾加工部位必须检测，中间加工部位目测。
4.2.1.3具有不相同检测内容的加工部位，必须按4.3.1.1和4.3.1.2规定进行检测。
4.2.2精加工工序：同一把刀具钻、攻具有相同检测内容的孔允许按4.3.1.1和4.3.1.3要求检测，其它同一把刀具加工的所有内容都必须检测。
4.2.3有专用量具检测的项目必须使用相应的专用量具检测。
无专用量具检测的项目，通用量具可以检测的项目必须使用通用量具检测（高精度通用量具可以代用低精度通用量具，量程在测量范围内的游标卡尺、深度卡尺允许代用）。
无专用量具检测的项目，通用量具不可以检测的项目必须目测。
4.2.4首检工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“首”记号（自检记录表中有特殊规定的按自检记录表中的要求填写）。
末检件工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“末”记号。
4.2.5首件自检必须完成所有频次检内容。
4.3 送精测间检测要求4.3.1送检前工件必须进行自检并清理，送检时按照精测间要求进行登记，并注明“首件”、“专检”等能清楚表明检测目的的字样（允许简写）。
首、末件比较检查办法
首、末件比较检查办法
1、目的
本办法目的是通过检查每批产品首件和末件的质量状态，验证设备、工装是否发生了变化，以预防批量不合格流入下工序。
2、范围
本办法适用于本公司用设备、工装生产的所有工序产品的首、末件检查。
3、术语
首件——指人、机、料、工艺、环境和时间改变后所加工产品的第一件；
末件——指人、机、料、工艺、环境和时间改变后连续加工一批产品的最后一件。
4、职责
4.1 生产部负责对每批产品的首、末件实施自检、互检并作好三检记录；
4.2 质量保证部负责对每批产品的首、末件实施专检并作好质量记录。
5、检查办法
5.1 对每台设备、工装生产的首件，由责任操作工依据《巡（终）检检验规程》实施自检和互检，判定合格后交责任检验工实施专检。
具体检查项目为：工、夹、模具容易产生变化的部位，对应检查产品
的部位如：零件重要尺寸、装配定位孔、基准型面等；部件相对位置、尺寸等（用检具检查），判定合格后，责任人在产品上作好明确的标识并保存好该首件；然后作好相应记录。
5.2连续生产一批产品停机后，由责任操作工依据《巡（终）检检验规程》对末件实施自检和互检并判定合格后，交责任检验工实施专检，具体的检验项目及要求与首件检验相同。
5.3末件检验完成后，由责任操作人员和检验员一起对比检查该批产品的首、末件质量状态，如果质量状态一致，设备、工装可以顺利投入下一批的生产；如果状态发生了较大变化，经判定产品已超出了标准，该批产品必须执行《不合格产品控制程序》，同时通知技术人员进行分析，决定是否对工、夹、模具实施整改。
同时对末件检验情况和首、末件比较情况作好记录。
首末件及制程检验管理办法
1.目的让生产制造过程在受控状态下进行；提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。
2.适用范围公司内所有制程，包括压铸，后加工，精加工，包装及返工返修。
3.职责品管部巡检负责首末件检验确认和过程巡检确认。
车间员工负责首末件自检和过程自检品质工程师负责审核相关记录3.内容3.1首件下列情景之一视为首件：a 调机的第一件合格品， b 接班第一件合格产品，c 设备维修或异常停机后第一件合格产品，d 工艺参数调整后第一件合格产品，e 工装维修后第一件合格产品，f 刀具调整第一件合格产品，g 人员调换后第一件合格产品。
（多工位的按一模）3.1.1首件产品经操作工自检合格，并填写自检记录《产品质量记录单》；3.1.2操作工把首件产品和记录交给当班检验员确认；3.1.3检验员接到首件后，依照检验工艺标准，进行检测和确认并填写《巡检记录表》；3.1.4首件须用三坐标检测的，检验员将产品送至计量检测中心工作台待测量；3.1.5三坐标检测人员检测依据：全尺寸依图纸，修改模产品依修模改模通知单，其他产品依工艺或检验指导书；3.1.6检测中心只提供检测报告，结论由检验员进行判定，确认合格后，通知操作工正常生产（人员调换后的首件，可以通过边生产边确认方式）。
批量生产的产品员工自检合格后可以先进行生产。
3.2制程3.2.1检验员依据检验指导书规定的管制项目和检验频率进行制程品质确认；3.2.2检验员检测产品并填写巡检记录（产品质量记录单或压铸机工艺参数现场检验记录表）；3.2.3检验合格的项目，在巡检记录表上做好记录，如有不合格项目，在巡检记录表上做好记录，并立即通知操作工停止生产并向上级主管和生产部门报告。
检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，并开据不合格品评审《不合格品控制程序》执行，备注一栏可填上开出的不合格评审单号；3.2.4如有特殊检查项目或为返工返修，可在检验记录表空格内填上须检查项目，执行巡检；3.3末件3.3.1操作工把末件产品交给检验员；检验员接到末件产品后，依照检验指导书，进行检测和确认,并填写记录；3.3.2末件检验不合格时，检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，开出不合格品评审单按评审结果进行处置。
出货检验流程
出货检验流程货物出库是，需要经过检验，出货检验的流程是什么，检验的具体规范又有哪些。
以下是店铺为大家整理的关于出货检验流程，给大家作为参考，欢迎阅读!出货检验流程(1)首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时;二，设备重新调整或工艺有重大变化时;三，轮班或操作工人变化时;四，毛坯种类或材料发生变化时。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。
特别是以工装为主导影响因素(如冲压)的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。
为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。
这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。
在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。
因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。
(2)巡回检验巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。
在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。
首末件检验的8个关键步骤
首末件检验的8个关键步骤
如何确保首末件检验的准确性？
1.明确检验目的和要求
2.在进行首末件检验前，要明确检验的目的和要求，例如确定生产过程中产
品的一致性、识别潜在的质量问题等。
3.确定检验范围和检验项目
4.根据检验目的和要求，确定需要检验的产品范围和项目，例如外观、尺寸、
材料、性能等。
5.准备检验工具和资料
6.根据检验项目，准备相应的检验工具和资料，例如卡尺、量具、检测仪器、
检验指导书等。
7.对产品进行初步检查
8.在进行详细检验前，首先对产品进行初步检查，例如外观检查、核对产品
数量等，以确保产品的基本质量。
9.进行详细检验并记录
10.根据检验指导书或相关标准对产品进行详细检验，并对检验结果进行记录，
包括检验数据、不合格品数量、不合格原因等。
11.比较记录与标准
12.将检验记录与标准进行比较，确定产品是否符合要求。
如果存在不合格品，
需要对不合格品进行处理，并对不合格原因进行分析。
13.分析和处理检验结果
14.根据比较结果，对不合格品进行处理，并对不合格原因进行分析，采取相
应的措施进行改进，防止问题再次发生。
15.归档和保存记录
16.将检验记录和相关资料进行归档保存，以便于后续查阅和分析。
总之，要确保首末件检验的准确性，需要明确检验目的和要求，确定合理的检验范围和项目，准备必要的检验工具和资料，对产品进行初步检查，进行详细检验并记录，比较记录与标准，分析和处理检验结果，并将检验记录和相关资料进行归档保存。
这些措施将有助于提高首末件检验的准确性和可靠性，从而为企业的质量控制提供有力支持。
首末件检验流程：确保工艺正确、零部件正确、质量稳定
首末件检验流程：确保工艺正确、零部件正确、质量稳定首末件检验的流程首末件检验是生产过程中的重要环节，对于保证产品质量和生产过程的稳定性具有至关重要的作用。
以下是首末件检验的主要流程：首件检验的目的首件检验的主要目的是确保生产过程的工艺正确和使用零部件正确，以避免批量质量问题，同时及时有效的评估每个工序的第一件样品和最后一件样品也是首件检验的重要目的。
1.1 确保生产过程的工艺正确在生产前，需要仔细进行工艺流程设计并确保其合理性。
这包括明确每道工序的具体操作步骤、设备使用、工艺参数等，并验证工艺的有效性和可行性。
在生产过程中，要密切关注工艺过程并确保工艺的稳定性，一旦发现任何异常或问题，应立即进行调整和纠正，以避免出现批量质量问题。
1.2 确保使用正确的零部件在进行首件检验时，首先要确认使用的零部件是否正确和充足。
应建立完善的库存管理制度，确保库存中存放的零部件数量和种类与生产计划一致。
入库时，要严格把控零部件的质量关口，杜绝不合格品入库。
同时，应定期进行抽样检查，及时发现并处理不合格品，避免影响后续的生产过程。
1.3 评估每个工序的第一件样品和最后一件样品首件检验过程中，需要对每个工序的第一件样品和最后一件样品进行严格的评估。
首先进行外观检查，查看样品是否符合外观质量要求，如表面光洁度、无明显划痕等。
接着进行尺寸测量，使用测量工具对样品进行尺寸测量，确保其符合规格要求。
最后进行质量检测，通过检查样品的质量特性，如力学性能、化学成分等，确保其符合质量要求。
在最后一件样品检验完成后，与首件样品进行对比，评估整个批次的质量稳定性。
总结首末件检验是生产过程中不可或缺的环节，通过对其流程的详细了解，我们可以更好地把握生产过程中的关键质量控制点。
首件检验不仅可以帮助我们及时发现和纠正生产过程中的问题，还能确保生产过程的稳定性和产品质量的可靠性。
因此，在实际生产过程中，应充分重视首末件检验，并严格按照相关流程进行操作。
电子公司首件及制程检验办法
电子公司首件及制程检验办法前言电子制造业的竞争日趋激烈，品质是企业竞争力的保障。
为了确保产品质量，电子公司首件与制程检验是非常重要的环节。
为了做好这方面的工作，本文将简要介绍电子公司首件及制程检验的办法。
首件检验首件检验是在新产品设计完成后，进行量产前生产设计检验的过程，检验的目的是确保生产工艺和工具在量产过程中没有任何问题。
对于电子产品而言，首件检验通常包括以下几个步骤：第一步：原材料检验原材料是电子组装制品中的重要部分，原材料的质量直接影响最终产品的性能和稳定性。
因此，在进行首件检验前，需要对所采购的原材料进行检验。
通过检验，确保原材料的各项指标符合要求，便于后续的生产。
第二步：PCB板检验PCB板是电子产品中的核心部件之一，质量问题对整个产品的质量和性能有很大影响。
因此，在进行首件检验前，需要对PCB板进行检验。
主要包括PCB板尺寸检验、PCB板外观检验、PCB板线路走线检验等。
第三步：装配件检验在组装电子产品时，需要使用各种装配件，如电阻、电容、二极管等。
这些装配件的质量也直接影响最终电子产品的性能。
因此，在进行首件检验时需要对装配件进行检验。
第四步：组装检验组装是电子产品中的重要环节，组装质量直接影响最终产品的品质。
在进行首件检验时，需要对产品的组装过程进行检验，以确保产品的各项指标符合要求。
制程检验制程检验是对电子制造过程中各制程环节的检验，旨在确保产品的质量稳定性。
制程检验可分为以下几个方面：第一步：工序检验工序是电子产品制造过程中的重要环节，对于工序的质量控制是制程检验的核心。
在制程检验中，需要对各工序进行质量检验，如钻孔、冷却、切割等。
第二步：设备检验设备是电子制造过程中的核心工具，设备的运行状态和质量直接影响产品的生产效率和质量。
在制程检验中，需要对各设备进行检验，以确保设备的运行状态符合要求。
第三步：操作人员检验操作人员是电子制造过程的关键环节，对于操作人员的素质和技能掌握水平进行检验，以确保操作人员的技能和素质符合生产过程中所要求的标准。
首巡末件检验制度
首件、末件检验制度为了提高产品合格率，有效监控每一个批次产品状态。
保证产品各个工序的质量稳定性，特此增加首件、巡检、末件保存制度，检验的产品暂存在首件盒内，直到该批次产品生产结束，检验产品才可以流入下序生产。
一、首末件检验要求，状态处理。
1、如果首件不合格，请操着停止生产，班长级相关人员及时整改，合格后开始生产。
2、如果首件合格，巡检、末件不合格，该批次该工序产品第一时间隔离、挑选、返工。
3、如果首件合格，巡检、末件合格，可流入下工序生产。
4、首件由操作者（架模工）交到检验台，有检验员检查、确认签字、盖章后，操作工人保存在首件盒子内，到该工序生产结束。
5、检验员在生产过程中随机对该产品进行巡检，巡检产品可保存在首件盒子内。
6、操作工人在生产结束时、最后一、二件必须保存在首件盒子内，检验员对末件进行检查。
末件必须是最后一两件，不可中途在产品中挑选。
7、首件请放在机床台面空置区域，便于检验查看。
8、机床台面请不要放置工具、不相关产品，产品冲压后请不要放在工作台面，及时放置到框子内。
二、首末件判断产品责任制度。
1、首件检验不合格，检验员要求操作者停止生产，操作者通知架模工、班组长整改合格，后生产。
如果没有整改合格就生产，主要责任在操作者、班组长、架模工承担。
可放行的质量问题，必须走“不合格品报告”程序，不得私自口头放行。
2、巡检不合格，检验员通知操作停止生产，并隔离产品；走“不合格品处理程序”，如果对模具进行修模、重新架模，必选重新按照首件检验执行。
没有走不合格程序检验员责任，走了程序没有处理，班组长责任。
3、首件不合格、巡检合格，末件检验不合格，检验员通知操作停止生产，并隔离产品；走“不合格品处理程序”，没有走不合格程序检验员责任，走了程序没有处理，班组长责任。
如果对模具进行修模、重新架模，必选重新按照首件检验执行。
没有重新首件的操作者、架模工责任。
检验员职责区域划分。
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1.目的
让生产制造过程在受控状态下进行；提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。
2.适用范围
公司内所有制程，包括压铸，后加工，精加工，包装及返工返修。
3.职责
品管部巡检负责首末件检验确认和过程巡检确认。
车间员工负责首末件自检和过程自检
品质工程师负责审核相关记录
3.内容
3.1首件
下列情景之一视为首件：a 调机的第一件合格品， b 接班第一件合格产品，c 设备维修或异常停机后第一件合格产品，d 工艺参数调整后第一件合格产品，e 工装维修后第一件合格产品，f 刀具调整第一件合格产品，g 人员调换后第一件合格产品。
（多工位的按一模）
3.1.1首件产品经操作工自检合格，并填写自检记录《产品质量记录单》；
3.1.2操作工把首件产品和记录交给当班检验员确认；
3.1.3检验员接到首件后，依照检验工艺标准，进行检测和确认并填写《巡检记录表》；
3.1.4首件须用三坐标检测的，检验员将产品送至计量检测中心工作台待测量；
3.1.5三坐标检测人员检测依据：全尺寸依图纸，修改模产品依修模改模通知单，其他产品依工艺或检验指导书；
3.1.6检测中心只提供检测报告，结论由检验员进行判定，确认合格后，通知操作工正常生产（人员调换后的首件，可以通过边生产边确认方式）。
批量生产的产品员工自检合格后可以先进行生产。
3.2制程
3.2.1检验员依据检验指导书规定的管制项目和检验频率进行制程品质确认；
3.2.2检验员检测产品并填写巡检记录（产品质量记录单或压铸机工艺参数现场检验记录表）；
3.2.3检验合格的项目，在巡检记录表上做好记录，如有不合格项目，在巡检记录表上做好记录，并立即通知操作工停止生产并向上级主管和生产部门报告。
检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，并开据不合格品评审《不合格品控制程序》执行，备注一栏可填上开出的不合格评审单号；
3.2.4如有特殊检查项目或为返工返修，可在检验记录表空格内填上须检查项目，执行巡检；
3.3末件
末件是产品切换前最后一件产品以及人员调换前最后一件产品。
（多工位的按一模）
3.3.1操作工把末件产品交给检验员；检验员接到末件产品后，依照检验指导书，进行检测和确认,并填写记录；
3.3.2末件检验不合格时，检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，开出不合格品评审单按评审结果进行处置。
3.3.3压铸切换模末件产品检测完后要将检测报告附在模具上，供模具保养参考，体现
模具状态。
3.3.4首/末件确认合格的样品必须摆放在指定位置并贴上首件、末件封样标签；
3.3.5首/末件确认的样品只限于当日当班、同类别型号的产品，反之将重新首件封样确认；
3.4车间工序完工、入库检验
3.4.1检验人员按检验指导书对本车间所有完成工序的产品进行检验，并在检验合格产品流转卡上盖相应的 PASS 章，方可流入下道车间或仓库；
3.4.2检验不合格的产品标识清楚并隔离，开出不合格品评审单按评审结果进行处置，如返工返修再提交检验。
3.5 检验日报表，检验员在检验日报表上如实填写当日的生产数量和不合品数量；由品管部主管/经理将日报表发送给总经理。
4.相关文件
4.1《检验控制程序》
4.2《不合格品控制程序》
5.相关记录：
6．修改记录。