供方质量体系审核标准
合格供方评定控制规定（3篇）
合格供方评定控制规定是指企业为了确保从供应商或承包商获得的产品或服务的质量和可靠性，制定的一系列控制规定和程序。
下面是一般情况下合格供方评定控制规定的一些内容：1. 供方评定标准：规定供方评定的要求和标准，如质量管理体系认证、产品质量控制、交货时间、价格等。
2. 供方申请和评估：规定供方提交供应商申请的程序和材料，并进行供方评估，如审核供方的质量管理体系文件、调查供方的生产能力和质量控制能力等。
3. 供方评价和认定：根据评估结果，对供方进行评价和认定，如合格供方、潜在供方、暂定供方等。
4. 供方监控和管理：规定对已认定的供方进行监控和管理的程序和要求，如定期审核供方的质量管理体系、进行供方的质量审核等。
5. 供方改进和发展：规定供方改进和发展的要求和措施，如供方的质量改进计划、供方的培训和技术支持等。
6. 供方退出：规定供方退出评定的条件和程序，如供方的终止合同、严重质量问题等。
7. 供方评定记录和报告：规定对供方评定的记录和报告的要求和程序，如供方评定的记录表、供方评定报告等。
合格供方评定控制规定的目的是确保企业从供应商或承包商获得的产品或服务符合质量要求，并确保供应链的稳定性和可靠性。
通过评定和监控供方的质量管理体系和能力，可以及时发现和处理供方质量问题，保证企业的产品或服务的质量和可靠性。
合格供方评定控制规定（2）第一章总则第一条为了确保供应商的质量和信誉，保障采购和供应链的顺利运行，制定本规定。
第二章供应商评估第二条供应商评估是指对供应商进行定性、定量、定级和定价的全面综合评估，以确保供应商的质量、信誉和能力。
第三条供应商评估的内容包括但不限于以下方面：（一）供应商的注册资本、实力和规模；（二）供应商的生产设备和技术水平；（三）供应商的质量管理体系和相关认证；（四）供应商的交付能力和供应链管理能力；（五）供应商的合作态度和售后服务；（六）供应商的价格竞争力和市场口碑。
第四条供应商评估的方法包括但不限于以下方式：（一）调查问卷：通过向供应商发放调查问卷，了解其基本情况和能力；（二）现场考察：对供应商进行实地考察，评估其生产设备和技术水平；（三）合同和订单履行情况评估：对供应商的交付能力和供应链管理能力进行评估；（四）质量抽检：对供应商的产品进行抽检，评估其质量管理水平；（五）客户满意度调查：通过向供应商的客户调查，评估其合作态度和售后服务；（六）市场口碑评估：对供应商在市场上的口碑和竞争力进行评估。
合格供方评定准则
合格供方评定准则合格供方评定准则指的是一个组织或企业用于评估潜在供应商是否符合其要求的一系列标准和准则。
通过合格供方评定，组织能够选择与其价值和目标相符的供应商，从而确保获得高质量的产品和服务，同时降低风险，并提高供应链的稳定性。
以下为合格供方评定的一些准则：2.质量管理体系：供应商是否有完善的质量管理体系，如质量控制流程、质量标准和检验记录等。
评定供应商的质量管理体系，能够确保供应商能够持续提供稳定的产品和服务。
3.产品和服务质量：评定供应商提供的产品和服务的质量水平，包括产品或服务的外观品质、可用性、性能以及售后服务等方面。
通过评估供应商的产品和服务质量，组织可以选择最适合自身需求的供应商。
4.交付能力：评定供应商是否具备满足组织需求的交付能力，包括供应商的生产能力、交付时间、交付准确度等方面。
评估供应商的交付能力，有助于组织规划和控制供应链的风险。
5.成本和价格竞争力：评定供应商的成本和价格是否具有竞争力。
组织应该寻找价格合理，同时能够提供高质量产品和服务的供应商。
6.企业稳定性：评定供应商的财务稳定性和经营业绩，以确保供应商有足够的资金和资源维持供应能力。
7.伦理和社会责任：评估供应商在商业道德、社会责任等方面的表现。
组织应关注供应商是否遵守相关法规和道德准则。
8.创新能力：评估供应商是否具备创新能力，能否提供新颖的产品或服务，以满足组织不断变化的需求。
以上是一些常见的合格供方评定准则，不同组织和行业可能会有不同的需求和标准。
组织应根据自身情况进行具体的评定准则制定，并建立起有效的评定体系，以确保选择到最合适的供应商，并最大限度地实现组织目标。
合格供方评价细则(新GJB标准)
合格供方评价细则1 范围本规章依据公司《供方评价办法》为原则，结合厂实际情况规定了设备研制、生产经营所需的外协件、外购件进行合格供方评价的具体方法，开展以实物质量评价为主的合格供方评价管理活动以及对供货过程中出现的技术质量问题进行闭环管理等内容。
本规章适用于设备研制、生产中所有合格供方的质量评价。
2 评价标准2.1合格供方评价可分为首次订货或外协的供方评价和年度供方重新评价。
2.2合格供方应具备下列基本条件之一a.国家、省或行业的定点生产厂家。
b.有质量保证体系，具有有效的质量体系证书或质量保证书。
c.为源头厂家，在同行业中有一定的竞争优势。
d.在长期外协件供货中质量稳定、交货及时、价格合理、能提供良好售后服务的。
3 首次订货或外协的供方评价3.1 评价准则分为质量评价和管理评价。
3.1.1 质量评价：满足图纸、技术协议、技术条件、技术标准要求、使用效果好。
3.1.2 管理评价：建立、实施了GJB9001A-2001质量管理体系或GB/T19001质量管理体系，质量稳定。
3.1.3 物资室在《关键、重要件合格供方名录》或《一般物资合格供方名录》外选用供方时，由计划员填报《非合格供方目录内需采购物资审批表》经批准后按要求签订合同。
同时，发出《供方质量保证能力调查表》，索取供方单位工商营业执照、税务登记证、质量体系证书以及产品质量证书复印件、最新产品目录。
3.1.4 年度合格供方重新评价时，按照本细则条规定进行评价，合格后列入相应的《关键、重要件合格供方名录》或《一般物资合格供方名录》。
4 年度供方重新评价4.1 重新评价准则4.1.1 评价方法采取量化打分的方式：a.物资质量（80分）以物资到货质量记录为依据计算降格率和退货率，再计算分数。
计算方法：实物质量分数=[1 __（×20%+×80%）] ×80b.合同履行（5分）。
合格供方评价的方法与标准
合格供方评价的方法与标准在企业运作中，供应商是非常重要的一环。
选择合格的供应商对于企业的发展至关重要。
因此，对供方的评价方法与标准是企业必须认真对待的一个环节。
本文将从几个方面来探讨合格供方评价的方法与标准。
一、建立供方评价体系评价供应商的第一步是建立供方评价体系。
这个体系应该包括评价的标准、评价的依据、评价的方法等方面的要求。
通过建立完善的供方评价体系，企业可以更加科学地评判供应商的能力和水平。
二、制定评价标准供方的评价标准应该是与企业的实际情况相符的。
企业可以根据自身的需求和产品特点，制定相应的评价标准，比如产品质量、交货时间、服务水平等方面。
三、考核供应商的资质评价供应商时，除了产品质量和服务水平外，还要考虑供应商的资质和信誉。
企业可以通过查阅供应商的资质证书、了解其经营状况等多方面的途径来判断供应商的资质。
四、考察供方的生产能力供应商的生产能力直接影响到产品的供应和交货时间。
因此，企业在评价供应商时，需要考察其生产能力是否符合企业的需求，并根据实际情况来做出评价。
五、评估供方的服务水平供方的服务水平也是企业选择供应商时需要考虑的一个重要因素。
好的服务能够提高企业的工作效率，降低沟通成本，因此供方的服务水平也是企业评价供应商的重要标准之一。
六、采用多种评价方法企业在评价供应商时，可以采用多种评价方法来综合评估供方的能力和水平。
比如定期的供方绩效评估、客户满意度调查、现场考察等方式都可以帮助企业更加全面地了解供应商的情况。
七、建立供方改进机制供应商的改进是一个持续的过程。
企业应该与供应商建立互信的合作关系，鼓励供应商持续改进产品质量和服务水平，以提高双方的合作效率。
八、加强供方管理对供应商的评价不是一次性的工作，而是一个持续的过程。
企业应该建立完善的供方管理制度，对供应商进行定期的跟踪和评估，及时发现问题并采取有效的措施加以解决。
九、注重供方的创新能力随着市场的变化和竞争的加剧，供应商的创新能力也愈发重要。
模具供方现场评审标准
MD制冷家电集团冰箱事业部企业标准模具供方现场评审标准美的制冷家电集团冰箱事业部发布修订页美的制冷家电集团冰箱事业部企业标准模具供方现场评审标准1.目的对模具供方的综合能力进行评审。
2.适用范围适用于美的冰箱事业部所有模具供方。
3.评审内容及标准3/82.质量过程控制(50)原材料的主要技术参数是否具备检测手段A完全具备5B部分具备(80~99%)3C不完备(小于<80%)0不具备检测手段的原材料是否规定验证办法并执行，或能提供分供方的质保书(上述选项为B时)A是(2)B否(0)对于外协的产品，有无验证办法交实施(提供记录) A是(3)B否(0)关键的工序是否设立质控点并能提供控制记录A设立了质控点且记录非常完备10B设立了质控点但记录不完备5C没有全部设立质控点0能否按照技术协议的要求，提供所使用材料的证明材料A能(3)B否(0)出厂检验项目覆盖技术协议规定常规项目的程度A完全覆盖(100%)5B部分覆盖(80~99%)3C覆盖率较低(<80%)0出厂检验常规参数的AQL值与技术协议要求的差异A高(5)B等于(3)C低(0)所有检验工艺文件是否完备，能指导关键工艺的检验A是5B否0检验人员和关键/特殊工序的人员是否经过操作、质量培训，能提供培训记录A是，且能提供培训记录3 B是，但不能提供培训记录1C否0检验人员和关键/特殊工序人员在现场检查中的操作是否符合规范A全部符合规范3 B大部分符合规范1 C大部分不符合或全部不符合0三年内有无质量培训计划(提供培训内容)A是3 B否05/84评分标准4.1每项有相应分值（见上表），评分时所选取的分数填入“模具供方现场评审计分表”对应的框内，先每部分计分，然后总计分。
4.2评审时，根据模具供方客观实际情况，每项因素分值为0—100分（可按插值法原则打份，如选A为30分，选B为20分，此时根据情况可打25分）。
5评审程序5.1供方提供资料目录：供方综合情况调查表、质量体系认证证书（有证书的供方）、过程控制记录、异常处理记录。
合格供方评价准则
合格供方评价准则合格供方评价准则一、供应商资质在评价供方是否合格时，首先需要对其资质进行评估。
这包括但不限于供应商的营业执照、税务登记证、组织机构代码证等证照是否齐全，是否在有效期内。
此外，还应关注供应商是否具有相关的行业资质和认证，如质量管理体系认证、环境管理体系认证等。
这些资质和认证能够证明供应商具备相应的能力和条件，可以胜任所提供的服务或产品。
二、产品质量产品质量是合格供方评价的核心指标之一。
在评价产品质量时，应关注产品的主要性能参数、使用寿命、可靠性、安全性等方面是否达到合同或协议规定的要求。
同时，还要考虑产品是否具有质量保证措施，如检验流程、质量管理体系等。
对于关键或重要零部件，还需对供应商的生产过程进行深入了解，确保其符合相关标准和要求。
三、交货能力交货能力包括供应商的供货周期、生产能力、物流配送等方面的能力。
在评价供方时，应关注供应商是否能够在约定的时间内提供足够数量的产品或服务，以满足采购方的需求。
同时，还要了解供应商的生产计划和生产进度，确保其能够在供货周期内按时交货。
此外，还需对供应商的物流配送能力进行评估，确保产品能够及时准确地送达采购方手中。
四、服务质量服务质量是衡量供方是否合格的重要指标之一。
在评价服务质量时，应关注供应商的服务承诺、服务范围、服务及时性等方面。
供方应能够提供全面的服务支持，包括售前咨询、售中协调、售后服务等。
同时，还要关注供应商的服务流程和响应速度，确保在出现问题的第一时间能够迅速采取措施解决。
此外，还需对供应商的服务人员素质和能力进行评估，以确保服务质量和效率。
五、价格成本价格成本是选择供方时需要考虑的重要因素之一。
在评价价格成本时，应关注供应商的价格水平、成本效益、优惠措施等方面。
供方应能够在保证产品质量和交货期的前提下，提供具有竞争力的价格。
同时，还要了解供应商的成本结构和成本控制措施，以评估其长期合作的潜力。
在价格谈判过程中，还需关注供应商的优惠政策和合作态度，以选择最合适的合作伙伴。
合格供方评定准则
合格供方评定准则
为选择符合要求的供方，确保采购物资满足产品质量要求，特制定本评价准则：
一、原有的供应商应对评审前三个月的供货的质量、交货能力、交
货期、服务进行统计，符合准则要求的，经总经理批准后可列入合格供方；
二、新的供应商应对其提供的产品进行检验和试验，确保质量符合
要求，对暂不能进行检验的项目，供应商应提供合格质量证明材料；
三、通过质量管理体系、环境管理体系、食品安全管理体系的供应
商可不对其进行评审，直接列入合格供方；
四、对供方的评定采用打分法：各项分数合计在80分以上的为合
格，80分以下不选择为公司的供方；
五、每年底根据供应商的供货情况，进行重新评定：在85分以上
的继续保持合格供方，低于85分的限期整改，低于75分的，应进行淘汰；
六、在日常的工作中关注新的供应商，一旦发现好的供应商应立即
进行考查、评审，确保供应商供货稳定。
七、供应商评定方法：
编制：审核：批准：日期：。
供方现场质量审核
供方现场质量审核供方现场质量审核是指对供方（即承包商、供应商等）在生产过程中的质量管理体系、质量控制措施和质量控制结果进行审核和评估。
通过供方现场质量审核，可以确保供方在产品生产过程中遵循质量标准和要求，提高产品质量和满足客户需求。
本文将从供方现场质量审核的目的、过程和影响等方面进行详细讨论。
供方现场质量审核的目的是确保供方的质量管理体系和质量控制措施能够有效地运行，以满足产品质量要求和客户的期望。
通过现场质量审核，可以发现和纠正供方在质量管理方面存在的问题和不足，提供改进的机会，以确保产品质量的稳定性和持续性。
同时，供方现场质量审核也有助于建立和维护供方与客户之间的信任和合作关系，为双方共同发展创造良好的条件。
供方现场质量审核的过程主要包括规划、准备、执行、报告和跟踪等阶段。
在规划阶段，审核人员根据供方的质量管理体系和质量标准要求，制定审核计划和目标。
在准备阶段，审核人员对供方的相关文件、记录和设备等进行审核准备工作，包括文件审查、准备检查清单和审核工具等。
在执行阶段，审核人员通过实地考察和检查，对供方的质量管理体系、操作过程和实施情况进行审核和评估。
在报告阶段，审核人员将审核结果编制成报告，包括发现的问题、建议的改进措施和评估的结论等。
在跟踪阶段，审核人员将对供方的改进措施进行追踪和评估，确保改进措施的有效实施和持续改进。
供方现场质量审核对于供方和客户都有积极的影响。
对于供方来说，现场质量审核能够发现潜在的质量问题和风险，提供改进的机会，有助于提升供方的质量管理水平和竞争力。
同时，供方现场质量审核也能够增强供方的质量意识和责任感，促进现场人员的合作和团队精神，提高质量管理的效率和效果。
对于客户来说，供方现场质量审核能够保证供方的产品质量符合标准和要求，提供满意的产品和服务，增强客户对供方的信任和满意度。
通过供方现场质量审核，客户可以更好地控制和管理供方的产品质量，最终提升自身产品质量和市场竞争力。
供应商质量管理体系审核表 超详细
来料不合格品的让步接收、代用明确规定了审批流程并严格执行得2 分，不太完善的每发现一个问题点扣0.5分，最低1分
2
4.2.2.10
是否每月对物料、产品的品质状况进行分析、汇总，并根据 分析结果采取相应措施
每月对物料、产品的品质状况进行分析、汇总，并根据分析结果采取 相应措施得4分，不太完善的每发现一个问题点扣0.5分，最低2分
4
、图纸、方法并保存好相关记录的得4分
4.2.2.7
检验现场是否对来料不合格品进行清晰标识，来料不合格品 处理是否按规定权限审批并保存相关记录，是否要求供应商 采取纠正措施并验证。
不合格品处理无审批权限规定，也无保存记录要求，同时也无要求供 方提供改善报告要求的得0分，不合格品处理有权限规定或有要求供 方提供改善报告或之间管理不太完善的每发现一个问题点扣0.5分， 最低1分
对顾客财产无管理要求得0分，有管理要求但不完善得1分，有完善的 顾客财产管理得2分
5 3 4 3 4 3 3
5 小计 30
5 3 3 2 2 小计 15
4.2 来料过程质量管理
序号
评价内容
是否审核（0/1 判据）
4.2.1 4.2.1.1
4.2.1.2
供应商与采购管理 ★是否有选择、评价供应商的准则和文件，评价和选择是否 形成记录
3
无零部件型式试验检验要求得0分；有试验要求但未实施或未按要求
4.2.2.8
进货检验是否规定并实施了零部件型式试验，并形成检验记 录保存。
实施，或无效实施的每发现一个问题点扣0.5分，最低分2分；有完善 的零部件型式试验检验要求，并有效控制，同时保存相关记录的得4
4
分
4.2.2.9
来料不合格品的让步接收、代用明确规定了审批流程并严格 执行
供方质量保证能力评价要点
供方质量保证能力评价要点一、质量管理体系供应商应该建立和实施有效的质量管理体系，符合国家和国际质量管理标准。
质量管理体系应该包括适当的标准操作规程、工艺流程和文件，确保产品或服务的一致性和可追溯性。
二、质量管理人员供应商应该有经验丰富的质量管理人员，他们具备良好的技术知识和管理能力。
这些人员应该具备制定和执行质量保证计划的能力，能够解决质量问题并采取纠正和预防措施。
三、质量控制设施和资源供应商应该提供适当的质量控制设施和资源，以确保产品或服务符合要求。
这些设施包括合适的仪器、设备和技术，供应商应该有能力进行质量检测、验证和验证。
四、供应商评审和审查对供应商的质量保证能力进行评价需要审查供应商的质量记录和业绩，包括供应商的质量报告、客户反馈、产品适用性和质量控制计划等。
供应商的记录和业绩应该能够证明其质量保证能力。
五、培训和发展计划供应商应该有培训和发展计划，以提高员工的质量管理知识和技能。
供应商应该投入适当的资源用于培训，并确保员工能够理解和遵守质量管理要求。
六、供应商合作伙伴选择和管理供应商应该对其合作伙伴进行评估和选择，确保合作伙伴能够提供符合要求的产品或服务。
供应商应该建立合作伙伴管理机制，期望合作伙伴遵循相同的质量管理标准和要求。
七、客户投诉处理供应商应该有流程和机制来识别、记录和解决客户投诉。
供应商应该采取适当的纠正和预防措施，以避免相同或类似的质量问题再次发生。
八、持续改进供应商应该进行持续改进，不断提高其质量保证能力。
供应商应该制定改进计划，并监控和评估改进的效果。
最后，评价供方质量保证能力时还应考虑供方的可靠性、稳定性、技术实力等因素。
评价可以通过供应商评价表、供应商考察、供应商管理系统等方法进行。
评价结果可以用于供应商选择、供应商绩效评估和供应商持续改进。
供方质量管理体系审核报告QSA
详细参见供应商年度审核表
项；一般不符合项 项；建议项 项。
3.2 本次审核概况描述如下： 评审项目 专业能力和成 立年限 标准
A/B类3年以上，C类1年以上（异 地办厂除外），D类不要求。与研 发联合开发的新产品供应商不要 求。 相关的环境影响评估报告、环保 美的现有哪几家供应商 / /
否
复审 评审情况 评审项目 标准 评审情况
4.质量管理体系评分明细
条款号 4.0 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 加分项 综合质量管理 来料过程质量管理 制程过程质量管理 成品过程质量管理 设备、仪器、模具、计量工 具的管理 总分 审核项目 满分 4 49 90 157 50 36 382 实际得分 0 0 0 0 0 0 0 折算成百分制得分 0 主要问题点
5.审核结论
质量管理体系 得分 （百分制）
0
评审结论
合格
不合格
2
6.审核成员
组长 组员 评审日期
生产环保能力 批文和污染控制设施批文
关键客户、主要客户 关键客户名单 情况 主要供应商名单
1、关键工序是否明确标识
是 是 是 是 是 是 否 否 否 否 否 否
新供方在现有 供方中品质实 该供方排名第几名 力排名 品质控制能力是否不低于标杆供
应商。
关键工序控制水平
2、企业标准、检验作业指导书、设备 操作指导书执行良好 3、员工培训、设备校正、保养符合要 求 1、是否有文件记录控制程序，现场文 件是否按文件要求进行控制？ 2、文件是否能保持其有效性、唯一性 、合法性？ 1、是否建立不合格品控制程序？并能 按文件的要求操作。 2、现场的不合格品标识、区隔是否规 范，能避免不合格物料的误用。 3、不合格物料的处理是否规范,并经相 关负责人审批？ 1、品质部的组织构架、岗位职责是否 完善。人员配置是否齐全 2、检验作业指导书是否完整，并能有 效指导检验员检验
供应商质量体系评审管理方案
四、定义
1.严重不合格出现下述情况之一：
——质量体系缺项或不符合ISO9001/QS9000/VDA6.1/TS16949(2002)标准要求。假设关于某项要求出现多个一般不合格，而使整个体系无法运行，那么同样视为严重不合格；
——任何有可能使不合格产品装运出厂的不合格视为严重不合格。任何可能导致产品或效劳失效或预期的使用性能严重落低的不合格视为严重不合格；
5.3质量方针
*
最高治理者是否确保质量方针：
与组织的宗旨相适应?
包括对满足要求和持续革新质量治理体系有效性的承诺?
提供制定和评审质量目标的框架?
在组织内得到沟通和理解?
在持续适宜性方面得到评审?
质量目标
*
最高治理者是否确保在组织的相关职能和层次上建立质量目标，质量目标包括满足产品要求所需的内容(见ISO/TSl6949：2002技术标准7.1节)?
审核中发现一个严重不合格；或审核中发现一个或多个一般不合格，总体评价结论将是“B〞。提出书面整改措施进行整改。
六、信息传递
对新推举的需求商，依据评审结论及过程记录，填写附表E?质保系统能力?，并及时的将附表E发送至评审组织者处。
七、讲明
需求商质量体系评审，A级到达10%以上，依年递增。C级到达20%以下，依年递减。当A级到达40%以上时或C级到达5%以下时，修定评分标准。
5、内审资料。
6、治理评审资料。
7、质量体系认证方案。〔要是有〕*
8、合格分供方清单。*
9、与提供产品相关的生产设备和试验设备清单。*
10、本公司的介绍性资料。*
11、营业执照。*
以上资料中带*号的为需提供复印件由评审员带回公司存档的文件，其他资料由评审员在评审现场由选择性的使用，如有缺乏由评审员评审现场提出要求，供方必须积极配合。
供方质量体系审核标准
* *
文件化质量体系建设的规范性、完整性、有效性，文件和记录管理是 否规范、受控、有效 单项累计 从事产品、过程开发和对形成质量有直接影响人员的配备和能力等综 合素质满足岗位技能要求
50
*
人力 员工教育和培训（员工上岗、顶岗、转岗、重要和特殊岗位）是否实 资源 施专业技能的教育培训和资格考核制度
*
160 660
0
0
0
0
0
0
0
3/3
*
100
*
顾客 要求 对顾客的相关信息（合同、订单、技术协议、质量协议、产品信息、
*
设计开发的输出是否满足输入的要求，并以能够对照输入进行验证和 确认的方式提出,在发放前得到批准。 输出应有产品图纸、产品规范 产品 、特殊特性清单、DFMEA 、材料采购清单、产品接收准则等
设计 开发 在设计开发适宜阶段和各重要节点应进行监视、评审、验证和确认，
是否按与顾客达成的生产件批准的提交等级和要求，提交生产件和 PPAP资料，在提交前是否对生产件及相关资料进行评审并经获得批 PPAP 准，适用时应按顾客要求对供方采用等效的批准程序 要求 经批准的产品进入批产状态后应与PPAP文件中确定的控制状态保持一 致（如过程能力、MSA、检验试验等），若发生设计和开发变更应对 PPAP的相应文件进行重新评审，并重新提交 产品 实现 过程 是否按采购产品的要求和供应商承制产品能力的要求等评价和选择供 方，并形成有组织有系统的评价体制和标准 是否根据采购产品的类型和控制程度和使用影响等编制规范系统的采 购信息或采购控制文件（产品规格、种类、型号、技术要求、执行标 是否制定供应商监控计划和评价准则及标准，按计划对合格供应商的 产品质量、交付能力、体系过程改进等进行监控及供货业绩考评 是否制定采购产品的验收和验证的标准及作业规范和放行准则，进货 产品证明文件齐全，产品标识及可追溯性管理符合要求 是否策划、配置和获得了生产和服务提供活动的适宜资源和过程控制 文件.（基本生产条件，生产设施和设备、工艺文件和规范、作业指导 书、生产过程控制文件、监视和检测装置、检验规范和放行准则、交 付后的服务等） 是否按产品的生产阶段和基于FMEA的输出编制控制计划，计划列示了 制造过程的控制方法，体现了顾客要求和特殊特性的控制和监视方 法，采用了适宜的统计技术、防错措施和反应计划等 是否进行作业准备和作业准备验证，标识关键过程及设备,提供适当资 源,建立有计划的全面预防性维护系统，持续改进生产设备的运行效 率，保障关键设备备件的使用，是否对工装的设计,制造和验证活动提 供适当的技术资源，建立和实施生产工装使用、维修和更改状态的管 理体制 生产计划是否依据顾客订单和生产、库存情况制定，计划及实施的监 生产 控和跟踪，计划的更改及评审是否以满足顾客订单和交付为前提
供方质量管理体系评审标准
质量管理体系审核标准
质量管理体系审核标准
质量管理体系审核标准包括以下方面：
1.文件审核：评审组织质量管理体系的质量手册、程序文件、作业指导书、表单/记录和其它要求的支持性文件是否涵盖ISO/TS16949质量管理体系（技术规范）标准。
2.现场审核：审核组织质量管理体系执行的程度及有效性。
3.变更的策划：在策划质量管理体系的必要变更时，应提前预防变更造成的不良影响，并确保在可控的条件下进行。
4.资源管理：组织应识别应获取的外部资源以及如何获取，包括总则和人员。
对于人员，应对外包服务提供人员和外部服务供方的能力评估和风险管控是否到位，一线操作人员中的特殊工种和关键、敏感岗位的人员配置是否符合特定的要求，尤其应关注组织对外部服务供方的任何变更如何进行及时应对。
这些标准是确保质量管理体系的有效性和合规性的关键要素，同时也是为组织提供了一种系统化的方法来管理和评估其质量过程。
合格供方管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保公司供应链的稳定性和产品质量，提高供应链管理水平，降低采购成本，根据国家相关法律法规和公司实际情况，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有采购活动，包括原材料、零部件、设备、服务等的供应商。
第三条本规定遵循公平、公正、公开、诚信的原则，对合格供方进行动态管理。
第二章合格供方准入第四条合格供方准入条件：1. 具有合法经营资格，持有有效的营业执照、税务登记证等合法证件；2. 具有良好的商业信誉，无不良记录；3. 具有较强的生产能力，能满足公司生产需求；4. 产品质量稳定，符合国家相关质量标准；5. 具有良好的售后服务体系，能及时响应客户需求；6. 价格合理，具有良好的性价比；7. 具有良好的社会责任感，遵守国家法律法规。
第五条合格供方申请程序：1. 供应商向公司采购部门提交《合格供方申请表》；2. 采购部门对申请表进行初步审核，必要时进行现场考察；3. 采购部门组织评审小组，对供应商进行综合评审；4. 评审小组根据评审结果提出是否纳入合格供方的建议；5. 公司领导层审批通过后，供应商正式成为合格供方。
第三章合格供方评审与考核第六条合格供方评审：1. 评审内容：包括供应商资质、生产能力、产品质量、售后服务、价格、社会责任等方面；2. 评审方法：采用文件审查、现场考察、样品检测、客户评价等多种方式；3. 评审周期：每年至少进行一次全面评审。
第七条合格供方考核：1. 考核内容：包括供应商产品质量、交货及时性、售后服务、价格变动等方面；2. 考核方法：采用定期检查、抽样检测、客户反馈、市场调查等方式；3. 考核周期：每季度至少进行一次。
第四章合格供方动态管理第八条合格供方动态管理：1. 采购部门根据评审和考核结果，对合格供方进行动态调整；2. 对不合格的供应商，及时予以淘汰，并重新筛选合格供方；3. 对表现优秀的供应商，给予优先采购、奖励等政策。
第五章保密与责任第九条供应商应遵守国家有关保密法律法规，对涉及公司商业秘密的信息予以保密。
IATF16949对供方的二方审核方案策划解读
IATF16949理解之“对供方的二方审核方案的策划”IATF16949标准要求：组织对供方的二方审核的频度和所选的供应商，应基于这些方面进行调整：供货商体系认证状态、供应产品的复杂性、新产品投产、重大人员异动、产品质量问题，交付问题，顾客特别规定、以及对组织或其顾客的其他风险。
上述这段话，可以理解为如下几点：1、如果供方没有通过ISO9001，则原则上应安排一次针对供应商的ISO9001的体系审核；如果二方审核确定供方的质量管理体系不符合ISO9001要求，则不能导入成为合格的供应商，除非组织的顾客有授权不需要进行。
2、供应商没有通过IATF16949的第三方认证；组织应对其进行按照汽车过程方法的二方审核。
3、如果供方已经获得了第三方认证机构颁发的IATF16949证书，一般就不需要进行质量管理体系方面的审核。
这个时候可以安排进行产品审核或者制造过程审核。
4、对供应商的二方审核的频度是可以调整的，并没有所谓的一年或者三年的周期。
频度的调整依据供方的产品复杂性、新品的投入、人员以及组织架构的变动、产品质量问题、组织顾客的特别要求等进行调整。
所以一家供应商已经通过了IATF16949认证、产品质量稳定、过程控制有效，不存在风险，那么审核的频度就是可以调整为很长很长的。
5、审核的类型一般分为：质量管理体系审核、制造过程审核、产品审核。
供方没有通过IATF16949而且是在汽车供应链上的厂家，原则需要安排质量管理体系审核。
如果供方的制造过程简单，并且能有效控制，但是产品质量需要进一步提升，那就安排一次产品审核。
与特殊生产过程的，特殊工艺的，过程控制比较复杂的，那就安排进行制造过程审核。
6、对供方二方审核方案的策划，还必须注意到审核员的选择。
审核员必须熟悉供方的生产过程，也就是有审核员最好有类似供方生产过程的背景，或者有经过这方面的培训的。
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监视和测量装置的控制
是否确认了需要实施的监视和测量？是否提供了监视和测量的装置？这些装置是否符合产品测量的要求，监控和测量装置的校准能否追溯至国家或国际标准
监控和测量装置按规定周期或在使用前进行校准或验证，当发现监控和测量装置失准和不符合要求时，是否对以往测量结果的有效性进行跟踪评价和记录和处置？测量人员的资格
*
采购过程
是否按采购产品的要求和供应商承制产品能力的要求等评价和选择供方，并形成有组织有系统的评价体制和标准
是否根据采购产品的类型和控制程度和使用影响等编制规范系统的采购信息或采购控制文件（产品规格、种类、型号、技术要求、执行标准、验收和验证方式、质量保证和控制要求等）
*
是否制定供应商监控计划和评价准则及标准，按计划对合格供应商的产品质量、交付能力、体系过程改进等进行监控及供货业绩考评
*
是否按产品的生产阶段和基于FMEA的输出编制控制计划，计划列示了制造过程的控制方法，体现了顾客要求和特殊特性的控制和监视方法，采用了适宜的统计技术、防错措施和反应计划等
*
是否进行作业准备和作业准备验证，标识关键过程及设备,提供适当资源,建立有计划的全面预防性维护系统，持续改进生产设备的运行效率，保障关键设备备件的使用，是否对工装的设计,制造和验证活动提供适当的技术资源，建立和实施生产工装使用、维修和更改状态的管理体制
在产品实现过程中使用适宜方法识别产品，产品检验和试验状态标识、和有可追溯性要求时,是否制定和实施唯一性的产品标识。 标识方法简捷、清晰、实用、有效
是否针对产品的符合性制定和提供产品的防护制度，有效防止产品搬运、周转、贮存、运输、标识、提供防护和监控
贮存和库房管理是否规范(堆放方法\高度\环境条件等),定期审核库存,执行库存期、先进先出控管要求和产品进出管理制度
是否建立设备预见和预防性维护体制，设备点检制度的实施，关键设备备件的库存及应急保障和供给
生产设施和设备的工作环境、员工作业环境、生产秩序等是否满足产品、安全、文明、有序、清洁的生产环境的要求
单项累计
100产品 实现过程Fra bibliotek顾客要求
对顾客指定的特殊特性和顾客关于产品的明确和隐含的要求是否建立识别、评审和确定的程序和制度，执行和实施过程是如何管理和监控
过程和产品监视测量
否采用适宜的方法对质量管理体系过程进行监测,证实过程实现所策划的预期能力，并采取适当的纠正措施,以确保产品的符合性
是否对新制造过程进行过程研究,并形成文件，应保持顾客零部件批准的过程能力，确保有效实施控制计划，制定测量技术、抽样计划、接收准则、不满足和过程能力不足时的启动反应计划或100%检验
是否采用多方论证的方法对特殊特性和FMEAs的开发和与产品设计输入要求进行识别、开发、论证、评审和监测（性能要求、法律法规要求、顾客要求、寿命/可靠性/质量/成本等目标要求）以确保其输入完整充分、适宜包容
*
设计开发的输出是否满足输入的要求，并以能够对照输入进行验证和确认的方式提出,在发放前得到批准。 输出应有产品图纸、产品规范、特殊特性清单、DFMEA 、材料采购清单、产品接收准则等
是否明确对顾客满意度和感受信息监视和获取的方法，通过并监测制造和实现过程的质量业绩，以及顾客使用、中断、退货、交付等表现，顾客满意程度的管理者是否确保及时采取措施,以消除不合格及其原因
*
是否识别和确认在产品实现过程中应测量的产品特性，并实施监控和测量，比如:来料、过程和最终产品.产品测量和监控的记录是否被保持
*
在设计开发适宜阶段和各重要节点应进行监视、评审、验证和确认，并应保存完整的设计开发各阶段的记录
是否制定了样件研制计划和控制计划，样件应尽可能使用正式工装或生产过程或采取顾客认可方式，并应监视和指导样件的研制和外包的生产和试验活动
在设计文件和工艺规范及PMEA 控制计划和作业指导书等文件中明确关键、安全、特殊特性等标识并与顾客要求的符号一致或等效可对照标识
是否制定采购产品的验收和验证的标准及作业规范和放行准则，进货产品证明文件齐全，产品标识及可追溯性管理符合要求
生产服务和交付控制
是否策划、配置和获得了生产和服务提供活动的适宜资源和过程控制文件.（基本生产条件，生产设施和设备、工艺文件和规范、作业指导书、生产过程控制文件、监视和检测装置、检验规范和放行准则、交付后的服务等）
是否按计划完成产品样件的开发研制，提交符合顾客要求的产品及制造过程的批准资料PPAP
过程开发
是否按APQP的方法进行过程开发，并在各重要节点应进行评审、验证和确认
对过程设计输入要求进行识别,形成文件并进行评审,策划并确定适宜的过程能力、生产节拍、成本目标等
*
过程设计输出是否以能根据过程设计输入的要求进行验证和确认的方式来表示，即：过程流程图/平面布置图、PFMEAs、控制计划、作业指导书、过程批准接收准则、防错措施、有关质量,可靠性,可维护性及可测量性的数据、不合格的探测方法等
现场操作者是否理解并严格执行相关文件,是否按控制计划的要求对产品特性和过程参数进行监视,是否应用统计技术对关键特性进行监控,以预防缺陷,并对其生产的过程能力进行定期分析
*
是否编制检验试验计划，按规范实施检验和试验、 全尺寸检验、功能和形式测试，产品的接收准则是否明确 ，检验试验人员具备的资格和能力
不合格品控制管理
PPAP要求
是否按与顾客达成的生产件批准的提交等级和要求，提交生产件和PPAP资料，在提交前是否对生产件及相关资料进行评审并经获得批准，适用时应按顾客要求对供方采用等效的批准程序
经批准的产品进入批产状态后应与PPAP文件中确定的控制状态保持一致（如过程能力、MSA、检验试验等），若发生设计和开发变更应对PPAP的相应文件进行重新评审，并重新提交
*
单项累计
160
全项累计
660
0
0
0
0
0
0
0
建立数据分析和使用的管理体制，对过程绩效和重要数据的运行趋势的分析和应用的有效性
对于内部和外部的不符合项是否制定并落实了纠正预防措施,采取的措施是否与不合格的影响或潜在影响的程度相适应，并对采取的措施有效性、差距分析，明确改进方向等进行评价
是否将质量目标、审核结果、数据分析、纠正和预防措施纳入管理评审，并对实施持续改进的有效性进行评价
是否建立收集、分析和处理顾客的信息的工作体制,对交付后的工作业绩进行的趋势分析(如质量\服务\售后反馈\交付等)，并建立快速反应机制,明确职责、程序，及时处理顾客的质量问题
内部审核
是否按计划进行内部审核(质量体系\产品\制造过程),审核是否覆盖所有产品和班次,是否规定审核的准则、范围、频次和方法以及内审员资格的确认方法,对审核发现不符合采取有效的纠正预防措施并跟踪验证
供应商质量管理体系审核评价表
编报日期： 年 月 日表单编号：CG-08
供应商名称
承制产品
适配机型
企业性质
合作方
建筑面积
主导产品
员工总数
技/质人数
有无设计责任
体系状况
审核时间
审核担当
审核见证者
管理者代表
项目
分项
项目评价内容
关键
评价分值
审核记录
*
10
8
6
4
2
0
体系
要求
管理 职责
体系要求
体系结构及运行机制是否体现以顾客为关注焦点和提升顾客满意度为宗旨
关键和重要设备的连续生产能力和加工效率满足批量生产要求
在连续稳定的生产条件下，关键生产设备能力指数是否满足CMk≥1.67;重要设备CMk≥1.33的要求，
*
是否制定应对紧急和突发事件等情况的应急计划，满足生产和顾客的要求
是否制定和实施设备、工装、模具等进行定期的检定、周期维护计划的制度，对新投入和修理后的设备及工装使用前是否建立对其标定或鉴定或验证制度
单项累计
50
资源管理
人力资源
从事产品、过程开发和对形成质量有直接影响人员的配备和能力等综合素质满足岗位技能要求
*
员工教育和培训（员工上岗、顶岗、转岗、重要和特殊岗位）是否实施专业技能的教育培训和资格考核制度
员工质量激励机制及措施是否有利于提升员工的质量改进和技术创新意识
基础设施和
工作环境
生产和检测设备及设施的配置是否齐备、完好。生产布局满足工艺流程和精益生产的要求
生产计划是否依据顾客订单和生产、库存情况制定，计划及实施的监控和跟踪，计划的更改及评审是否以满足顾客订单和交付为前提
组织是否建立并保持服务的信息与质量、制造、工程和设计部门沟通的体制，当与顾客达成服务协议时,是否验证服务资源和项目的有效性
对生产和服务过程的输出，特别是输出不能由后续的监测或测量加以验证时,是否对其过程实施确认，即：过程评价准则、设备认可、特定方法和程序、人员资格、生产节拍、瓶颈工序、应急计划等保障条件
*
组织是否对控制计划规定的测量设备进行测量系统分析？测量系统分析是否采用参考手册和采用顾客规定的测量系统分析方法
内部实验室是否符合有关的技术要求，如实验室程序、实验室人员、实验室能力与测量对象要求相一致，检验试验外委时,应提供国家认可或顾客认可的证据
单项累计
350
测量分析和改进
监视和测量
是否策划和实施对产品、过程、体系进行监视、测量、分析和改进的体制，在质量先期策划中识别各过程的统计技术并在控制计划中确定，管理分析变差、控制的稳定性和过程能力。
对让步接收和紧急和例外放行的产品,应进行标识和记录，并对此后进行跟踪验证和控管。当出现重大事故时，质量部门是否有停止生产的权利，在交货或使用后发现不合格时，是否根据其影响采取了积极的行动