常见模具问题分析

毕业论文（设计）

题目塑模产品常见不良问题分析及其解决方法

系部机械工程系

专业机械设计与制造

班级机制七班

学生姓名马圣冬

指导教师陶姝研

职称讲师

2015 年 5 月

摘要 (Ⅰ)

1.绪论 (2)

1.1注塑模具发展的概况 (3)

1.2注塑模具的成型方式及其特点 (3)

1.3本文研究注塑产品缺陷例型 (4)

2.常见不良问题缺陷表现形式..... .. (5)

2.1由进胶引起流痕，波纹，喷射缺陷形式 (5)

2.2 由内应力引起缩水，翘曲，阴绘缺陷形式 (5)

2.3由气体排出引气泡，烧焦缺陷形式 (7)

2.4由产品结构引起结合线，拉伤缺陷形式 (7)

3.缺陷分析及其解决方法 (8)

3.1流痕，波纹，喷射的分析及解决方法 (8)

3.2缩水，翘曲，阴绘的分析及解决方法 (8)

3.3气泡，烧焦的分析及解决方法 (9)

3.4结合线/融合线，拉伤的分析及解决方法........... .. (9)

参考文献 (31)

致谢 (32)

由于注塑模具不可估计因素，在模具设计中不可避免因素，分析等软件与实际生产中存在误差因素。导致产品在成型时，产生不良缺陷。为了更好解决一般模具在生产中的不良问题，在此将塑模中常见一般问题加以列举和分析改善解决。主要应用在模具设计，产品结构和注塑机调剂改善等方式解决。该解决方法对同类型的注塑模具异常有一定的参考作用。

关键词：注塑模；缺陷；分析；改善；

1.绪论

1.1注塑模具的发展概况

模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料、日用品等工业生产的重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。用模具加工的零件，具有生产率高、质量好、节约材料、成本低等一系列优点。

随着塑料工业的飞速发展，以及通用塑料与工程塑料在强度和精度方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断地扩大，如：家用电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。由于在工业产品中，一个设计合理的塑件往往能代替多个传统金属结构件，加上利用工程塑料特有的性质，可以一次成型非常复杂的形状，并且还能设计成卡装结构，成倍地减少整个产品中的各种紧固件，大大地降低了金属材料消耗量和加工及装配工时，因此，近年来工业产品塑料化的趋势不断上升。

1.2注塑模具的成型方式及其特点

热塑性塑料注射模的特点是由塑料原材料的特性所决定的最主要的有两点：一是注射时塑料熔体的充模流动特性，二是模腔内塑料冷却固化时的收缩行为，这两点决定了注射模的特殊性,设计难度性和不可预见性。由于塑料熔体属于粘弹体，熔体流动过程粘度随剪切应力、剪切速率而变化，流动过程中大分子沿流动方向产生定向；冷却固化过程中塑料的收缩非常复杂，模腔内各部位、各

方向收缩率不同。基于上述特点，我们对于塑模产品不良改善提供方向，从模具设计，材料成型，注塑因素及其产品自身结构等方式，参考经验，提出可行性改善方案。

1.3本文研究注塑产品缺陷例型

主要分析及解决注塑模具产品缺陷有气泡，流痕，接合线/融合线，缩水，波纹，翘曲，喷射，拉伤，烧焦，阴影。对其产生原因及处理方法进行探讨改善。

2.常见不良问题缺陷表现形式

2.1 由进胶引起流痕，波纹，喷射缺陷形式

流痕是成品表面靠近胶口附近出現的环形波纹痕跡。

波纹是产品边緣或最后充填区附近出现的像指纹或波浪样的缺陷。

喷射是当熔胶以高速从一个狹小的区域，如喷嘴，流道，胶口进入到一个沒有模壁阻挡开放的，寬广的空間而产生的。喷射流以蛇形狀在模具中小规模的熔接在一起纹路。

2.2 由内应力引起缩水，翘曲，阴绘缺陷形式

缩水是指在肉厚或肋部，凸起部，内镶件区域形成的表面局部凹陷。真空泡是成品中间存在的真空空间。

翘曲是产品在顶出后，发生的不规则变化，弯曲变形。

阴绘是由于塑胶在薄壁处或厚度有急据变化的区域停滯而产生

放映在产品对应表面类似下陷的痕迹。

2.3 由气体排出引气泡，烧焦缺陷形式

气泡是指逃逸的气体会在产品內形成真空或气泡,未充滿 ,未排出的气体会在产品内形成气泡，或因为燃烧而在成品表面产生污点。气泡通常形成产品肉较厚的地方，或者产品有急剧肉厚变化的地方，影响产品外观。

烧焦是在产品射胶的末端和空气聚集的区域，出现小焦体黑斑现象，如若刚成型产品此处会有烧焦塑料的气味产生。

2.4由产品结构引起结合线，拉伤缺陷形式

结合线（也称熔接痕或融接线）是两股方向相反的塑胶相遇而形成的。融合线是兩股平行的塑胶相接合形成的。产生熔接线/融合线的原因是因为产品上的孔或入子，多个胶口，发生迟滯的薄壁而形成多股塑胶。如果熔接线/融合线不能消除，就要通过调整胶口位臵和尺寸使其出现在不易看到和应力小的地方。

拉伤是指模具开模和产品顶出中，模具和产品发生的摩擦，产生顺着开模方向条形痕迹。

3.陷分析及其解决方法

3.1 流痕，波纹，喷射的分析及解决方法

流痕产生原因由于胶口附近熔胶遇冷或成型后段保壓不夠。具体归因于：成型温度和模温过底，成型机的射速，射压低。流道和浇口过小。通常可以分析发现，由于模温过冷，前端熔胶遇到冷的模壁和入子先冷卻，后面的熔胶推进冷的熔胶产生流痕。

解决方法通常模具设计中会增加冷料井，使前端的冷料不进入模腔内部，加大浇口与流道的尺寸，使溶胶不过早冷却，进胶速率加快。

调整成型调剂，加大注射力和保压力，提高料嘴，模温温度。

波紋是由于前端料碰到模壁而先冷卻，后面的熔胶越过前端冷料后碰到模壁然后冷卻，如图1所示。熔膠前端速度及模温对波纹产生影响最大，其次是胶口形狀和熔料溫度。

分析如图1 ( 1 ) 正常的充滿没有波纹。

( 2 ) 有冷型强和低的熔化前面速度, 波纹的生产。

图1

解决方法通常在模具设计中建议加大产品的肉厚，改善优化进胶口位臵，在产品充填模端加强排气。调整成型条件，增加注塑速度和注塑压力，提高模具温度。

喷射产生原因是熔料熔体直接由型腔一端射入型腔另一端，导致产品强度差，表面有污点和其他内部缺陷。

如图2所示：