第七章 典型液压传动系统1
液压传动第七章 典型液压传动系统
第七章 典型液压传动系统
三、M1432A万能外圆磨床液压系统的特点 1)该机床往复运动负载相等，要求速度相等，且行程较长，因而 采用了活塞杆固定的双杆活塞缸，其占地面积相对减小。 2)工作台往复运动(含抖动)及砂轮的周期自动进给运动均采用了专 用液压操纵箱控制，结构紧凑、安装使用方便。 3)采用了由机动先导阀和液动换向阀组成的行程制动式机—液换 向回路，使工作台换向平稳，换向精度高。
第七章 典型液压传动系统
4)采用节流阀回油路节流调速回路。 5)该系统由机—电—液联合控制，实现了多种运动间的联动、互 锁等联系，使操作方便安全，也提高了该机床的自动化程度。
第七章 典型液压传动系统
第三节 液压压力机的液压系统 一、概述 液压压力机是对金属材料、塑料、橡胶、粉末冶金制品进行压力 加工的设备。
第七章 典型液压传动系统
三、YB32-200型液压压力机液压系统的特点 1)采用了变量泵—液压缸式容积调速回路。 2)两液压缸均采用电液换向阀换向，便于用小规格的、反应灵敏 的电磁阀控制高压大流量的液动换向阀，使主油路换向。 3)采用两主换向阀中位串联的互锁回路。
第七章 典型液压传动系统
4)液压压力机是大功率立式设备。 5)在保压延时阶段时，由多个单向阀、液控单向阀组成主缸保压 回路，利用管道和油液本身的弹性变形实现保压，方法简单。 6)系统中采用了预泄换向阀，使主缸上腔卸压后才能换向。
第七章 典型液压传动系统
(4)泄压换向 保压延时结束后，时间继电器发出信号，使电磁铁2 YA通电，阀5换为右位。 (5)快速退回 主缸上腔泄压后，在控制油压作用下，阀8换为下位， 控制油经阀8进入阀6右端，阀6左端回油，因此阀6右位接入系统。 (6)原位停止 当上滑块返回至原始位置，压下行程开关S1时，使 电磁铁2YA断电，阀5和阀6均换为中位(阀8复位)，主缸上、下腔 封闭，上滑块停止运动。
71典型液压传动系统1
4）调速阀8、9： ）调速阀 、 ： 调速阀8：一工进调速（快速） 调速阀 ：一工进调速（快速） 调速阀9：二工进调速（慢速） 调速阀 ：二工进调速（慢速） 5）压力阀 溢流阀5、顺序阀6 压力 ）压力阀——溢流阀 、顺序阀 、压力 溢流阀 继电器12 继电器 溢流阀5：作背压阀用，使工进速度平稳。 溢流阀 ：作背压阀用，使工进速度平稳。 顺序阀6：快进时关闭， 顺序阀 ：快进时关闭，使液压缸形成差 动连接；工进时打开，让回油流回油箱。 动连接；工进时打开，让回油流回油箱。 压力继电器12： 压力继电器 ：控制电液换向阀使液压缸 快速退回。 快速退回。 6)其它 滤油器、油箱、油管、接头 其它—滤油器 油箱、油管、 其它 滤油器、 滤油器：滤去油中杂质， 滤油器：滤去油中杂质，保证油液清 洁。 油箱：储存油液，逸出空气， 油箱：储存油液，逸出空气，沉淀杂 散发热量。 质，散发热量。 油管：传送工作介质。 油管：传送工作介质。 接头：连接油管与油管或元件。 接头：连接油管与油管或元件。
第七章
典型液压传动系统
典型液压传动系统ppt课件
回油路：换向阀左端（10）→先导阀（8、14）→ 油箱→右抖动缸→油箱
完成换向阀第一次快跳及先导阀快跳
液压传动控制技术
主油路： 进油路： 液压泵→换向阀（1、2）→液压缸右腔 →换向阀（1、3）→液压缸左腔 →换向阀（1、1）→开停阀右位→互 锁缸（手摇工作台不起作用） 使工作台停止运动
液压传动控制技术
工作台左移
控制油路： 进油路：液压泵→滤油器→先导阀（7、9）→I2→换 向阀右端 回油路：换向阀左端→先导阀（8、14）→油箱 完成主换向阀阀心左移
液压传动控制技术
主油路： 进油路：液压泵→换向阀（1、3）→液压缸左腔 →换向阀（1、1）→开停阀右位→互 锁缸（手摇工作台不起作用） 回油路：液压缸右腔→换向阀（2、4）→先导阀（4、 16）→开停阀右位→节流→油箱。
（1）液压源
液压传动控制技术
（2）液压平衡装置
液压传动控制技术
（3）主轴变速回路
液压传动控制技术
（4）换刀回路
液压传动控制技术
（5）NC旋转工作台回路
液压传动控制技术
（6）刀库选刀、装刀回路
液压传动控制技术
三、特点
在加工中心中，液压系统所承担的动作需要的力较小，主 要负载是运动部件的摩擦力和起动时的惯性力，因此，一般采 用压力在 1OMPa 以下的中低压系统．流量一般在 30L/min 以下。 加工中心在自动循环过程中，各个阶段流量需求量变化很大。 并要求压力基本恒定。采用限压式变量泵和蓄能器组成的液压 源，可以减小能量损失和系统发热，提高机床的加工精度。 加工中心的主轴刀具需要的夹紧力较大，而液压系统其它部 分需要的压力较低，且受主轴结构的限制，不宜选用结构较大 的液压缸。采用增压缸可以满足主轴刀具对夹紧力的要求，且 节约设备费用。
第七章 液压传动系统基本回路
一、调压回路
调压回路的功用是调节、稳定或限定液压系统主油 路或局部油路压力的回路。
调压回路的显著特征是必有溢流阀存在。在定量泵 系统中，溢流阀起调压、稳压作用；在变量泵系统中， 溢流阀则起限定系统最高压力，防止系统过载的作用
7.2 压力控制回路
1、单级调压回路
在液压泵出口处设置并联 溢流阀2即可组成单级调 压回路，从而控制了液压 系统的工作压力。在定量 泵系统中，液压泵的供油 压力可以通过溢流阀来调 节。在变量泵系统中,用安 全阀来限定系统的最高压 力，防止系统过载。若系 统中需要二种以上的压力， 则可采用多级调压回路。
液压基本回路可分为方向控制回路、压力控制 回路、速度控制回路（调速回路）和多执行元件控 制回路。其中，速度控制回路是液压系统的核心部 分，其主要功能是传递动力。其他回路起辅助作用， 同样也是液压系统正常工作不可缺少的组成部分， 其功用不在于传递动力，而在于实现某些特定的功 能。
第七章 液压传动系统基本回路
A1
P1= pp
q1 Δq
pp qp
A2
v
P2
F
q2
△p
AT
节流调速回路
变压式节流调速 回路（旁路节流）
1、回路特征
节流阀位于旁路 上，与执行元件并联。 溢流阀在此处作安全 阀。油泵出口压力随 负载变化而变化
A1
A2
第7章 典型的液压传动系统
用行程阀和液控 顺序阀实现快进 与工进的转换；
使液压 缸差动 联接以 实现快 速运动；
系统中采用限压式 变量叶片泵供油；
电液换向阀 12
(1)快进
使液压缸差动 联接和变量泵以实 现快速运动；
14
➢用二位二通电磁换向阀
实现一工进和二工进之间 的速度换接。
(3) 第二次工作进给
(4) 死挡铁停 留
当动力滑 台第二次工作 进给终了碰上 死挡铁后，液 压缸停止不动， 系统的压力进 一步升高，达 到压力继电器 15的调定值时， 发出电信号， 使滑台退回。
➢为保证进给的尺寸
精度，采用了死挡铁 停留来限位。
1.阅读液压系统图一般按以下步骤进行
尽可能了解该机床的任务、工作循环表、具备的特性和对液 压系统的各种要求等。
仔细了解系统图中所有液压元件及它们之间的联系，并弄清 楚各个液压元件的类型、性能、规格及功用。
仔细分析并写出各执行元件的动作循环表和相应的油流所经 路线。
分析首先从系统动力源液压泵开始，将每个液压泵的输 油路线的来龙去脉弄清楚，分清楚驱动执行元件的主油路及控 制油路。主油路按每个执行元件来写，从泵开始到执行元件， 再从执行元件回到油箱（闭式系统则是回到液压泵）成一个完 整循环。
2. 液压系统图的分析 在读懂液压系统图的基础上，还必须进一步对该系统进
行一些分析，这样才能评价液压系统的优缺点，使设计的液压 系统性能不断完善。
液压系统图的分析可考虑以下几个方面： 液压基本回路的确定是否符合主机的动作要求。 各主油路之间、主油路与控制油路之间有无矛盾和干涉现象
第七章液压传动系统实例
下腔回油，上滑块快速下行，缸上腔压力降低，主缸顶部
充液箱的油经液控单向阀12向主缸上腔补油。其油路为：
第七章：液压传动系统实例
控制油路进油路：泵1→减压阀4→阀5（左）→阀6左端控
制油路回油路：阀6右端→单向阀I2→阀5（左）→油箱
主油路进油路：泵1→顺序阀7→阀6（左）→一方面使液控 单向阀阀11开启；同时液压油经单向阀10→主缸上腔。由 于主缸活塞面积大，当主缸活塞快速下行使主缸上腔出现
三、液压系统的主要特点 （1）系统中采用了平衡回路、锁紧回路和制动回路， 能保证起重机工作可靠，操作安全。
（2）采用三位四通手动换向阀，不仅可以灵活方便地
控制换向动作，还可以通过手柄操纵来控制流量，以实 现节流调速。在起升工作中，将此节流调速方法与控制 发动机转速的方法结合使用，可以实现各个工作部件微 速动作。
第七章：液压传动系统实例
（3）换向阀串联组合，各机构的动作既可独立进
行，又可在轻载作业时，实现起升和回转复合动作，
以提高工作效率。 （4）各换向阀处于中位时系统即卸荷，能减少功 率损耗，适于起重机间歇性工作。
第七章：液压传动系统实例
7.3 液压压力机的液压系统 一、 YB32-200型是四柱万能液压压力机概述 该压力机有上、下两个液压缸，安装在四个立柱之间。上
第七章：液压传动系统实例
在图中，旋转编码器的工作电压为24V，如果不是
24V，则需要另外附加相应的电源接入。所有的行程开
关、压力继电器和按钮都是无源元件，可直接根据分配 的地址接入PLC。其中控制按钮都有紧急停止、手动/ 自动转换、电机起动/停止和电磁铁的单控按钮等，这 些都是PLC无源输入元件。
工作循环液压缸 信号来源 电磁铁 1YA 2YA 3YA 4YA
典型液压传动系统分析
YT4543型动力滑台的液压系统分析 YT4543型动力滑台是一种比较新颖的他驱动式液压动力滑台,进给速度范围为6.6-660mm/min,最大进给力为45KN,它能完成多种自动工作循环,其最高压力为6.3MPa.
现以二次工进带挡铁停留的自动工作循环为例,对其油路进行分析,其原理见图8-2。
1
2
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2、液压系统的特点
第二节 液压机液压传动系统分析
概述 液压机是用来对金属、木材、塑料等进行压力加工的机械,也是最早应用液压传动的机械之一。目前液压传动己成为压力加工机械的主要传动形式。液压机传动系统是以压力变换为主的系统由于用在主传动,系统压力高,流量大,功率大,因此特别要注意提高原动机功率利用率,须防止泄压时产生冲击。
02
起升回路、吊臂伸缩、变幅回路均设置平衡阀,以防止重物在自重作用下下滑。
03
为了防止由于马达泄漏而产生的“溜车”现象,起升液压马达上设有制动阀,并且松阀用液压力,上阀用弹簧力,以保持在突然失去动力时液压马达仍能锁住,确保安全。
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四、液压系统的特点
四、 YA32-315型四柱万能液压机液压系统特点 1. 采用高压大流量恒功率变量泵供油,既符合工艺要求,又节省能量,这是压机液压系统的一个特点; 2.本压机利用活塞滑块自重的作用实现快速下行,并用充液阀对主缸充液。这一系统结构简单,液压元件少，在中、小型液压机是一种常用的方案； 3.本压机采用单向阀19保压。为了减少由保压转换为快速回程时的液压冲击,压机中都有卸(释)压回路； 4.顶出缸与主缸运动互锁。这是一种安全措施。
动力滑台快进
第一工进
第二工进
死挡铁停留及快退
原位停止
1.工作原理
采用限压式变量泵和调速阀组成的容积节流调速回路能保证稳定的低速运动（6.6mm/min）,较好的速度刚度和较大的调速范围（100以上）。回油路上加背压阀除了防止空气渗入系统外,还可以使滑台能承受一定的与运动方向一致的切削力。
典型的液压传动系统
5. 快退
滑台停留时间结束后，时间继电 器发出信号，使电磁铁1YA断电， 2YA通电，电磁阀11右位接入系统， 接着液动换向阀12右位接入系统。因 滑台快退时负载小，系统压力低，变 量泵自动恢复到最大流量，滑台快速 退回。其主油路为： 进油路：15→14→件差→阀12右位→ 液压缸7右腔 回油路：液压缸7左腔→单向阀6→阀 12右位→油箱
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6. 原位停止
滑台快速退回到原位，挡块压 下原位行程开关，使1YA，2YA和 3YA全部断电，阀11、12处于中位， 滑台停止运动。此时液压泵输出的 液压右经单向阀13和阀12中位流回 油箱。由于阀13的压降，使泵在低 压下卸荷（维持一定的低压是为了 下一次启动时能使阀12动作）。
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液压系统工作过程简图：
6
第一次工进
当快进到指定位置时，滑台上 的液压挡铁压下行程阀8，使其左 位接入系统，压力油经调速阀4而 使系统压力升高。这样，一方面使 限压式变量叶片泵14的流量减少到 与调速阀4所允许通过的流量相一 致；另一方面打开液控顺序阀2， 使液压缸差动连接断开，这样滑台 的运动转换为I工进，其速度大小 由调速阀4调节。其主油路为： 进油路：14→13→12左位→4→9右 位→7左腔 回油路：7右腔→12左位→2→1→ 油箱
液压泵→快动阀8左位→位架 阀10右位→尾架缸9下腔
下腔进油使活塞上移，通过 杠杆机构使顶尖向右退回松开零 件。 尾架顶尖顶紧：
松开脚踏板，尾架阀10复尾， 尾架缸9下腔通过尾架阀10左
位于油箱接通，尾架顶尖在弹簧力作用下将工件顶紧。 砂轮架快进与尾架顶尖松开之间的互锁：
为了保证工作安全，当砂轮架快进状态时，无压力油通入尾架油路，误踏尾架 阀10也不会松开工件。
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第六章典型液压传动系统这章主要介绍各种设备上的液压系统是如何控制执行件的一系列的动作。
1．什么是液压传动系统？首先，试分析普通车床的刀架在加工工件时要做哪些运动？是如何控制的？若用液压系统应怎样控制？（应采用一些基本回路来控制其运动方向、运动速度等。
）要控制方向、速度大小、推力，若用液压系统来控制，应采用哪些基本回路来控制？液压传动系统是根据机械设备的工作要求，选用适当的液压基本回路经有机组合而成。
即一个完整的液压传动系统，无论是复杂的还是简单的，都是由一些基本回路组成，故我们必须在切实掌握好前章液压基本回路的基础上来学习。
2．学习本章的重要性：是维护、维修及设计液压传动系统的基础。
3．本章要求掌握：1）阅读液压传动系统图的方法；2）进行液压系统性能、特点的分析，加深对液压系统工作原理的理解。
阅读液压系统图的大致步骤如下：1）了解该设备的用途、设备对液压系统的动作要求及性能要求。
2）初读液压系统图，且以执行件为中心，将系统分解成若干个子系统。
3）分析每一个子系统，按执行件动作要求，理清其实现每一动作的液流路线。
4）根据系统对各执行件间的联系要求，分析如何实现这些要求。
5）根据组成系统的各基本回路的性能，对系统进行综合分析，分析性能、特点。
分析液压系统的性能的方法，应从如下几点分析：1）执行件的运动平稳性，如启动前冲等；2）执行件的速度刚性；3）换向性能：换向平稳性、换向精度；4）液压系统的功耗、效率。
第一节YT4543型动力滑台液压系统一、概述1．组合机床的简介组合机床是由一些通用和专用部件组合而成的专用机床，它操作简便、效率高，广泛应用于成批大量的生产中。
其组成见图7-1。
2．液压滑台与机械滑台相比其优缺点：运动平稳、调速范围大且可无级调速；自动化程度高、工作可靠。
3．加工范围：一次装夹可完成钻、扩、铰、镗、刮端面、倒角等。
4．设备对液压系统的性能要求主要是速度换接平稳，进给速度稳定，功率利用合理，效率高，发热少。
5．设备对液压系统的动作要求二、动力滑台液压系统的工作原理1．快进按下启动按钮，1Y A通电。
进油路：泵1 →单向阀2→换向阀6（左位）→行程阀（下位）→液压泵缸左腔。
回油路：液压缸右腔→换向阀6（左位）→单向阀5→行程阀11（下位）液压泵缸左腔。
这里要注意，系统利用差动联接快速运动回路，有效地利用功率。
（由同学分析快速运动回路是如何形成的）2．一工进滑台快速行程结束时，压下行程阀11，油液经调速阀7进入液压缸，此时，系统压力升高，使得顺序阀4开启，单向阀5关闭。
这里要着重分析：快进转工进回路、阀4的调定压力大小、阀3的作用。
另要分析：变量液压泵在工进时，出口压力与出口流量的关系。
3．二工进一工进结束时，滑台上挡块压下行程开关，3YA通电，油液经阀7、阀8进入液压缸，实现二次工进。
这里要强调：在串联调速阀调速回路里，前一个调速阀的开口必须大于后一个调速阀开口。
4．止挡块停留工进行程结束时，滑台碰到行程终点止挡块不再前进，系统压力升高，使压力继电器发出电信号给时间继电器，经延时后，滑台再返回。
5．快退时间继电器经延时后，发出信号，2YA通电，液压缸返回。
要求学生分析：此时，液压泵的出口流量大小应如何？6．停止滑台运动到原位压下行程开关，发出信号，2YA断电，换向阀处于中位，液压缸停止运动。
要求同学分析：此时液压泵的出口压力、流量大小如何？（液压泵卸荷）电磁铁和行程阀动作顺表YT4543动力滑台液压系统的特点：因液压系统的特点是由采用的各基本回路的特点所决定，故为了更好分析系统的特点，应先分析系统的组成——由哪些基本回路组成。
经分析此系统由以下基本回路组成：1．进油路容积节流调速回路；2．用行程阀切换的“快→工进”回路；3．串联调速阀的二次工进回路；4．采用电液换向阀的换向回路；5．差动连接的快速运动回路；6．压力继电器控制的顺序动作回路。
系统的特点：1．速度刚性好且可获得稳定的低速运动。
2．滑台运动平稳且能承受一定的负载荷；3．速度换接平稳；4．启动和进给速度换接时的前冲量小；5．功耗少且效率高；6．设置止挡停留，提高了位置精度。
(组织学生分析讨论系统的特点)补充阅读另一组合机床的液压系统图。
（补充）第二节 液压压力机液压系统一、 概述● 用途：液压压力机是一种用静压来加工金属、塑料、粉末冶金、 橡胶的机械，即主要用于可塑性材料的压制工艺及装配工艺。
● 液压压力机对其液压系统的基本要求是：1．液压缸动作循环要求；1． 液压系统中的压力能经常变换的调节2． 要求功率利用合理，工作平稳性好、安全可靠性高。
二、TB32－200型液压压力机液压系统工作原理系统动力源：泵为高压大流量恒功率变量泵。
系统压力的调节：由阀2、阀3组成调压回路进行调节。
此系统是一个多缸工作系统，可分为由上滑块油缸子系统、下滑块油缸子系统。
下分别对两个子系统进行工作原理分析：上滑块油缸动作的实现：1．快速下行1Y A“＋”控制油路：进油路：泵1→阀4→阀5→换向阀6右端回油路：换向阀6左端→阀8→阀5→油箱。
主油路：进油路：泵1→顺序阀7→换向阀6左位→单向阀10充液箱→单向阀12 主缸上腔回油路：主缸下腔→单向阀11→阀6左位→阀14→油箱由学生分析此时泵输出流量大小的状态。
2．慢速加压1YA“＋”上滑块在运行中接触到工件，这时液压缸上腔压力升高。
液控单向阀12关闭，加压速度便由液压泵的流量来决定。
进油路、回油路同快速下行相同。
3．保压延时1YA“－”这段时间油缸保压，使工件由弹性变形→塑性变形。
保压延时是当系统中压力升高到使压力继电器起作用，使1YA“－”。
时间继电器开始计时。
这时，换向阀6处于中位工作，将油缸锁紧保压，液压泵在较低压力下卸荷。
由学生分析顺序阀7的作用。
4．泄压快速返回保压时间结束后，时间继电器给2YA“＋”泄压的作用：为了避免在换向瞬间高压能量迅速释放，造成冲击、振动、噪音，系统设置了泄压过程。
即先将上腔压力高压油能量通过泄压阀8慢速释放，降低油压，然后再将油缸返程。
泄压原理：2YA“＋”后，此时，由于泄压阀8上端油液高压力作用，控制压力油不能使泄压阀8换向，泄压阀仍下位工作，但能使液控单向阀13反向导通，使得油缸上腔高压油由液控单向阀13 流出而泄压。
快速返程：当主缸上腔油压降低到使控制油推动泄压阀8上移，使控制油进入换向阀6右端，换向阀6换向，此时，进、回油路为：进油路：泵1→阀7→阀6右位→单向阀11→主缸下腔；回油路：主缸上腔→液控单向阀12→充液箱。
由学生分析主缸快速返程的进、回油路。
5．原位停止由主缸运行到终点，压下终点行程开关，给2YA“＿”，换向阀切换至中位，主缸停止运动，油泵卸荷。
液压顶出缸的动作实现：顶出：4YA“＋”进油路：泵1→阀7→阀6中位→阀14右位→顶出缸下腔；回油路：顶出缸上腔→阀14右位→油箱。
顶出缸向下：3YA“＋”进油路：泵1→阀7→阀6中位→阀14左位→顶出缸上腔；回油路：顶出缸下腔→阀14左位→油箱。
原位停止：3YA“－”这是为了工件边缘不起皱，上、下油缸压隹工件边缘。
其工作原理为：3YA“＋”，使顶出缸处于顶出位置，然后3YA“－”，阀14处于中位，顶出缸被锁紧，当主缸下行时推着顶出缸，迫使其下行。
三、YB32－200型液压系统的特点1．液压系统的工作压力采用了由阀2、阀3组成的远程调压回路。
2．采用电液换向回路，由阀7起到液压泵卸荷时，使控制油路压力仍具有一定的工作压力。
3．用了泄压阀8，避免了系统产生液压冲击及噪音。
4．系统中的两个液压缸各有一个安全阀进行过载保护。
5．系统为了安全可靠两个动作由阀6和阀14起互锁作用。
讨论：1）元件4、元件15的作用。
2）系统为何使用变量泵？3）当主缸不能返程，可能有哪些原因引起？4）液压泵出口压力上不去，为什么？第三节塑料注射成型机液压系统塑料注射成型机又称注塑机，及于热塑性塑料的成形加工。
它将颗粒塑料加热熔化后，高压快速注入模腔，经一定时间的保压，冷却成为成型的塑料制品。
一、注塑机的工作循环如下1）合模2）注射座前移3）注射4）保压5）制品冷却及预塑6）防流涎7）注射座后退8）开模9）顶出制品10）顶出缸后退二、对注塑料机液压系统的要求1）足够的合模力。
2）可调节的开、合模速度。
3）足够的注射座移动液压缸的推力。
4）可调节的注射压力和注射速度5）保压及保压压力可调。
6）平稳的制品顶出速度。
图示为SZ-100/80型注射机液压系统图。
该系统有“调整”、“手动”、“半自动”、“全自动”四种操作方式。
系统中需获得快速时，可由双泵同时供油，需慢速工作时，可使大泵卸荷，而由小泵向系统供油。
系统的工作压力由溢流阀4、6、7、8、组成的多级调压回路调定。
系统的电磁铁通电顺序如表所示。
三、系统的工作原理分析系统的工作原理按系统要求的顺序动作来进行。
四、分析这个液压系统的特点1）速度变化多，系统中采用了双泵供油，不但很好满足了速度变化的要求，而且还降低了系统的功耗。
2）自动工作循环主要靠行程开关来实现。
3）压力变化多，系统采用了多个溢流阀来控制系统不同工作阶段的压力。
第五节数控车床液压系统本节重点: 1. 掌握数控车床液压系统的工作原理2. 掌握分析液压系统工作原理方法。
一、概述装有程序控制系统的车床简称为数控车床。
在机械加工愈来愈高度自动化的时代，数控车床被广泛的应用。
在数控车床上大多应用了液压技术，下面介绍MJ-50型数控车床的液压系统。
图6-11所示为MJ-50型数控车床的液压系统的工作原理图，在机床中要求由液压系统实现动作的有：1）卡盘的夹紧与松开；卡盘有正卡与反卡：即卡工件外圆与卡内圆。
卡盘有高压与低压之分：卡紧力有大小之分。
2）刀架的夹紧与松开；3）刀架的正转与反转；4）尾座套筒的伸出与缩回。
加工程序可有多种型式，如：卡盘高压正卡夹紧尾座套筒伸出刀架松开刀架转位换刀刀架复位夹紧（加工）尾座套筒缩回卡盘松开系统工作原理图：二、液压系统的工作原理机床的液压系统采用单向变量泵供油，系统压力调至4Mpa泵输出的压力油经过单向阀进入系统，实现各动作的工作原理如下：1. 卡盘的夹紧与松开卡盘的夹紧：阀8 阀4 左位（高压）泵阀2阀9 阀4 左位（低压）左位正卡油缸右腔阀3右位反卡油缸左腔分析：1）由工作原理图分析阀3、阀2 的作用。
2）换向阀3 为何采用双电磁控制式？3）工件夹紧力大小如何控制？2. 尾座套筒的伸缩运动3. 机床换刀过程？4. 回转刀架的回转三、液压系统的特点（由学生讨论）1. 采用单向变量泵供油，能量损失小。
2. 系统设计合理，便于不同工作情况的任意调节，操作简单方便。
3 .采用液压马达且无级调速，其中刀架可正、反转的选择。
4．夹紧力大小可以很方便调节。