水泥生产的SO_2排放和立磨制备生料的脱硫作用_袁凤宇
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Research & Application 应用研究
水泥生产的SO2排放和立磨 制备生料的脱硫作用
袁凤宇
（合肥水泥研究设计院，安徽 合肥 230051）
中图分类号：TQ172；X701 文献标识码：B 文章编号：1671－8321（2016）03－0073－03
工业生产中SO2过量地排入大气，使环境空气中SO2 浓度超标城市不断增多，严重危害人体呼吸系统。由SO2 排 放引起 的酸雨 范围 不断扩大，已由上世 纪8 0 年 代初的 西 南局 部 地 区 扩展 到 西 南、华中、华 南 和 华 东的 大 部 分 地区，目前年平均降水PH值低于5.6的地区已占全国面积 的4 0 %左 右。S O 2污染和 形成的酸雨危 害居民 健 康，腐蚀 建筑材料、破坏生态系统、造成很大经济损失，已成为制 约社会经济发展的重要因素之一。为防止大气污染，《水 泥工业大气污染物排放标准》（GB4015－2013）加严了水 泥制造污染物排放限值，其中，水泥窑及窑尾余热利用系 统 排 放 S O 2一 般 限 值 为 2 0 0 m g / Nm 3，特 别 排 放限 值 减 至 100mg/Nm3。本文介绍新型干法水泥生产SO2排放和立式 磨制备生料的脱硫作用，供水泥生产企业参考，根据企业 原料和产品，采用相应生产工艺，确保SO2排放达标。
因为原料带入的硫化合物，在较低温度下分解后，氧 化和吸收反应速度变慢，物料温度越低、吸收的SO2量越 少，使出预热器含尘气体中的SO2浓度，随预热器级数的 增多，即随生料粉加料点气体温度的降低而升高。
一般 地说 原 燃 料 带入 水泥窑中的硫化合 物，在氧化 气氛煅烧工况下88%～10 0％都能以不同形式的硫酸盐 结合到熟料中，以S O2形式 排 放的不多，排 放率最高为 1 2％。假 定 原 燃 料 中 硫化合 物 的1 2％以 S O 2 形式 排入 大 气，生料 中 S O 3含 量 为1% 时，生 产 每 k g 熟 料 排入大 气 的 S O 2 量 为：
1.5×1 000×1％×1 000×12%×64/80=1 440mg （1.5为料耗、64为SO2分子量、80为SO3分子量）
74 中国水泥 2016.3
目前，新型干法水泥 生 产 线 生 产每kg 熟 料 排入大 气的废 气 量 约 2 . 0 Nm 3，按此计 算，废 气中S O 2浓 度为 7 2 0 m g / Nm 3。由于以上计 算生料中碱 含 量、硫 碱比 排 放 率 均取了高 值，这 时 得出的废气中SO2浓度720mg / Nm3可 以认为是新型干法水泥生产SO2排放的最值。
产中一般控制碱含量在1%以下，原料中应有一定的硫化 物，控制硫、碱比为0.6～0.8。
若生料中碱含量为1%、硫碱比为0.8，那么生产每kg熟 料生料中SO3含量为：（生料耗为1.50，生料中碱以Na2O计）
1.50×0.8×80/62×1 000×1%=15.48g （其中0.8＝SO3摩尔数/Na2O摩尔数 ，62为Na2O分子 量 ，80为SO3分子量） 生料中SO3含量为1.0%。 即：为保证生产合格水泥熟料，控制生料中碱含量小 于1%，在有合适的硫碱比情况下，这时生料中SO3含量不 大于1.0%。 1.2 燃料对水泥生产中SO3的影响 目前水泥 工业 生 产中，燃 料 基 本采用 煤 炭。按 新 型 干法生产工艺计算，生产每kg熟料所需热量为3 200kJ左 右，所使用的燃煤低位热值在22 000kJ以上，若燃煤中全 硫含量为2%，生产1kg熟料。燃料所带入的S计算如下： 3 200/22 000×2%×1 000=2.9g 折算为SO3为：2.9×80/32=7.25g 我国水泥工业90%的企业所用燃料煤含硫量在1.5% 以下，通过以上计算，其带入的硫折算为SO3小于水泥生 料中碱含量为1%时，硫、碱比为0.8的SO3含量。从数量上 说明生料对SO2排放起主要作用。 燃料中的硫在燃烧时形成的SO2要经过回转窑、分解 炉、预热器才能排出，这个路径中除和Na2O、K2O结合外， 还与大 量的新生 成 C a O 结合，形成 硫 酸 盐矿物，S O 2来 不 及进入预热器而被吸收了。可见目前水泥工业SO2排放的 多少，在现行水泥生产用煤达到用煤标准情况下，与燃煤 中S含量的多少关联不大。 1.3 原料中硫化物含量是水泥生产中SO2排放多少的关键 原 料 带入 的 硫化合 物 有易发 挥 的 硫化 物、中等 挥发
通常，水泥 生料 的 S O 3为 0 . 4 %～0 . 8 %，平均系 统 吸收率 往 往 超 过 9 5 %，若 取 为 9 5 %，S O 2的 排 放 量 为 （0 . 2 4 0～0 . 4 8 0）g / k g 熟 料，以 生 产 每 k g 熟 料 排入 大气的废 气 量 约2 . 0 Nm 3计 算，排 放 废气中S O 2浓度为 （1 2 0～2 4 0）mg / Nm3，若后续无SO2吸收措施，水泥生产 实测SO3排放浓度有可能超过一般限值20 0mg / Nm3，即 超标。大部分水泥生产企业难于满足特别排放限值减至 10 0 m g / Nm 3的要求。
2 立磨制备生料窑磨一体运行的脱硫作用
所 谓窑磨 一 体运行，是 指在 水泥生 产中烧 成系统 所产生的废气引入 生料粉磨系统，使 废气的余 热 烘干 生 料 中的 水分，窑 和 磨 同 时 运 行、废 气合 并 处 理 的 生 产 方式。生产实践发现，窑磨一体运行生产方式所排废气 中SO2的量远低于水泥窑废气不经生料磨直接排放的 SO2的量。事实说明生料粉磨对入磨水泥窑废气具 有脱 硫作用。 2.1 窑磨一体运行对水泥窑废气脱硫的机理
含 有 S O 2的 窑尾 废 气 进 入 生 料 磨后，与wk.baidu.com 料 中的 CaCO3在O2的参与下发生如下反应：
2SO2+2CaCO3+O2=2Ca SO4+2CO2 通常 情况下这 种反 应十分 缓 慢，但 是 在 生料 磨内由 于原料带入的水分被蒸发而含有大量水蒸气；窑尾废气 具 有一定的 温 度；物料 在 粉磨 过 程中大 量 新的C a C O 3 界 面的产生，使 其反 应 加速 进 行。这 样一 来 S O 2 和 C a C O 3及 O2结合成CaSO4从而被固定下来。SO2吸收率与原料湿含 量、磨内气体氧含量、磨内温度和在磨内停留时间、物料 循 环量 及 生料粉 磨 细 度 有关 。据国 外资 料 介 绍，受 工 况 影响，窑磨一体运行时，SO2吸收率为20%～70％。可见， 水泥生产中窑磨一体运行不仅可以有效利用窑尾废气中 的热能，还是消减窑尾废气中SO2的工艺措施，值得提倡 和推广。 2.2 立磨粉磨生料利于对水泥窑废气的脱硫 窑磨 一 体运 行中，磨 机部 分根 据工 艺 要求可以选 用 尾 卸 烘干磨、中 卸 烘干磨、风 扫 烘干磨 等 球 磨和立 磨， 四川、浙 江等地 多 家 水泥 厂使 用 立 磨 粉 磨 生料，窑磨 一
1台窑的 S O 2 排 放 量 除与生料粉 中的 硫化合 物 含 量 有关，还 有一 些因素 影 响系统 对 S O 2 的吸收率。S O 2 在 窑 系统内首先与挥发的碱金属氧化物（也包括极少量重金 属）形成 硫 酸 碱 。硫化 物 的 吸收 率 与 窑内 气 氛 有关，在 一定的氧化气 氛下 若 硫 / 碱比合 适，便 有可能 将S O 2全 部 吸收 。S O 2 与碱化合 物 或钙 化合 物反 应 需 要 一定 的 O 2 浓 度，在窑尾废气中要求O2的最低浓度为2％～4％，SO2在 8 0 0℃～8 5 0℃的 温 度区可与C a O发 生最 强的化合反 应 生 成硫酸钙。若SO2浓度高，碱含量相对较少，即硫 / 碱比 高，则除生 成 硫 酸碱 外还 会 生 成含有C a O、碱、A l 2 O 3和 / 或SiO2的其它类硫酸盐，可通过烧成带随熟料带出窑外。 硫/碱比过高将有剩余SO2。
2016.3 CHINA CEMENT 73
应用研究 Research & Application
性的亚硫 酸 盐和 难 挥发 的硫 酸 盐。硫化 物主 要以Fe S 2 形 式存在于黄铁矿或亚稳定的白铁矿矿物中，在悬浮预热 器的条件下，于370℃～420℃氧化成SO2并释放出来。亚硫 酸 盐在5 0 0℃～6 0 0℃之间不均衡 地转化为硫化物和硫酸 盐。硫酸盐在高温下是稳定的，并存留在物料中。硫化物 和亚硫酸 盐在 水泥 生 产的预热阶段 都 会分 解，此 时 没有 活性CaO与之反应，会逃逸出悬浮预热器，排入大气即造 成污染。因此，原料带入的硫化合物是造成SO2排放量增 大的主要根源。
对旋风预热 器 窑检测，在各台窑最下级旋风筒中 没有 测出S O 2，也 就 是 说 即 使 在 窑内产生一 些 S O 2，在碳 酸 盐 分 解区也 都 被 新生 成的 C a O所 吸收了，由于 煤 燃 烧 产生的 S O 2发 生在该气体到达碳 酸 盐 分 解区 之前 或 在 碳 酸 盐 分 解之中，从而 在碳 酸 盐 分 解区被 吸收，直 接印 证了前述 水泥 生 产 S O 2 排 放 的多 少，在 现 行 水泥 生 产用 煤 达 到 用 煤 标 准 情 况 下，与 燃 煤 中 S 含 量 的多 少 关 联 不 大的论述。
1 水泥生产SO2排放量分析
水泥生产中熟料烧成的物料分解和燃料燃烧都会产 生SO2，SO2产生的量主要与原料、燃料带入硫化合物的多 少，与其它化合物比例，烧成气氛和窑型有关。 1.1 水泥生产需要一定的含硫氧化物
水泥生产原料中往往含有一定的氧化钾、氧化钠。这 些氧化物在高温下挥发后到低温区又重新凝聚，在窑系 统内处于闭路循环状态，在新型干法生产中，这种循环引 起预热器内结皮、堵塞、料斗不畅；严重时引起窑内结皮 和大块，严重影响烧成系统正常运行。当原料中含有一定 硫的情况下，在烧成系统硫和碱化合形成硫酸碱，其中部 分固熔于熟料中，随熟料排出窑外，从而减少R2O在预热 系统因富集形成的结皮，但当硫含量超过一定数量，将与 生料中的CaO 形成 2 Ca S O 4·K 2 S O 4，2 C 2 S·Ca S O 4 结皮，而 且十分坚固，对烧成系统也不利。因此在新型干法水泥生
图1 立磨的结构和运行原理图
体运行，S O2吸收率可达 50％～8 0 %，远高于使 用球磨 的窑磨 一 体生料制备系统。其差 别在于立 磨的结 构和 其对物料内外循环的工艺系统。立 磨的结 构和运行原 理 见图1。
立磨采取磨盘带动磨辊转动，物料在磨盘和磨辊之 间被碾碎，碾碎的物料从磨盘被甩入风环，小颗粒在风环 上方 被 来自进 风口的热 风 吹 起，大 颗 粒落入 风 环 下方 并 被排出磨外，经外循环提升机提升后重新经锁风喂料机 喂 入 磨内，再 次 粉磨。被 热 风 吹 起 的细 颗 粒 被 带 进 立 磨 内部的选粉机，不合格的颗粒落回磨盘，继续粉磨；合格 颗粒随气流进入窑尾废气处理系统被收集，成为生料。 粉磨所用的热风即含有SO2的窑尾废气，在立磨生料制备 系统中，窑尾废气一入磨机，就始终与生料细颗粒相随， 直至窑尾除尘器才分离，给予了生料粉吸收SO2的时间。 由于立磨允许通入大量窑尾废气，具有较高温度，物料烘 干增加了气体含湿量，并漏入部分新鲜空气，使磨内气体 含氧量提高，有利于新生界面碳酸钙吸收SO2化学反应的 进行，同时立磨的磨内选粉方式使得物料循环量增大，增 加了物料与SO2接触的机会，为SO2在粉磨过程中吸收创 造了有利条件。不言而喻，上述工作原理决定了立磨脱硫 作用比球磨脱硫效果更好。
3 水泥生产SO2排放现状和对策
2 012年水泥 工业大气污染物 排 放 标准修订开展 的 抽 样 调 查 中，共 获 得1 5 3 个有 效 的 水 泥 窑 S O 2排 放 样 本，平均 排 放 浓 度 5 9 . 6 m g / m 3，较 2 0 0 3 年 调 查 的 159.2mg /m3有显著降低，其 根本原因是 水泥窑型发生
水泥生产的SO2排放和立磨 制备生料的脱硫作用
袁凤宇
（合肥水泥研究设计院，安徽 合肥 230051）
中图分类号：TQ172；X701 文献标识码：B 文章编号：1671－8321（2016）03－0073－03
工业生产中SO2过量地排入大气，使环境空气中SO2 浓度超标城市不断增多，严重危害人体呼吸系统。由SO2 排 放引起 的酸雨 范围 不断扩大，已由上世 纪8 0 年 代初的 西 南局 部 地 区 扩展 到 西 南、华中、华 南 和 华 东的 大 部 分 地区，目前年平均降水PH值低于5.6的地区已占全国面积 的4 0 %左 右。S O 2污染和 形成的酸雨危 害居民 健 康，腐蚀 建筑材料、破坏生态系统、造成很大经济损失，已成为制 约社会经济发展的重要因素之一。为防止大气污染，《水 泥工业大气污染物排放标准》（GB4015－2013）加严了水 泥制造污染物排放限值，其中，水泥窑及窑尾余热利用系 统 排 放 S O 2一 般 限 值 为 2 0 0 m g / Nm 3，特 别 排 放限 值 减 至 100mg/Nm3。本文介绍新型干法水泥生产SO2排放和立式 磨制备生料的脱硫作用，供水泥生产企业参考，根据企业 原料和产品，采用相应生产工艺，确保SO2排放达标。
因为原料带入的硫化合物，在较低温度下分解后，氧 化和吸收反应速度变慢，物料温度越低、吸收的SO2量越 少，使出预热器含尘气体中的SO2浓度，随预热器级数的 增多，即随生料粉加料点气体温度的降低而升高。
一般 地说 原 燃 料 带入 水泥窑中的硫化合 物，在氧化 气氛煅烧工况下88%～10 0％都能以不同形式的硫酸盐 结合到熟料中，以S O2形式 排 放的不多，排 放率最高为 1 2％。假 定 原 燃 料 中 硫化合 物 的1 2％以 S O 2 形式 排入 大 气，生料 中 S O 3含 量 为1% 时，生 产 每 k g 熟 料 排入大 气 的 S O 2 量 为：
1.5×1 000×1％×1 000×12%×64/80=1 440mg （1.5为料耗、64为SO2分子量、80为SO3分子量）
74 中国水泥 2016.3
目前，新型干法水泥 生 产 线 生 产每kg 熟 料 排入大 气的废 气 量 约 2 . 0 Nm 3，按此计 算，废 气中S O 2浓 度为 7 2 0 m g / Nm 3。由于以上计 算生料中碱 含 量、硫 碱比 排 放 率 均取了高 值，这 时 得出的废气中SO2浓度720mg / Nm3可 以认为是新型干法水泥生产SO2排放的最值。
产中一般控制碱含量在1%以下，原料中应有一定的硫化 物，控制硫、碱比为0.6～0.8。
若生料中碱含量为1%、硫碱比为0.8，那么生产每kg熟 料生料中SO3含量为：（生料耗为1.50，生料中碱以Na2O计）
1.50×0.8×80/62×1 000×1%=15.48g （其中0.8＝SO3摩尔数/Na2O摩尔数 ，62为Na2O分子 量 ，80为SO3分子量） 生料中SO3含量为1.0%。 即：为保证生产合格水泥熟料，控制生料中碱含量小 于1%，在有合适的硫碱比情况下，这时生料中SO3含量不 大于1.0%。 1.2 燃料对水泥生产中SO3的影响 目前水泥 工业 生 产中，燃 料 基 本采用 煤 炭。按 新 型 干法生产工艺计算，生产每kg熟料所需热量为3 200kJ左 右，所使用的燃煤低位热值在22 000kJ以上，若燃煤中全 硫含量为2%，生产1kg熟料。燃料所带入的S计算如下： 3 200/22 000×2%×1 000=2.9g 折算为SO3为：2.9×80/32=7.25g 我国水泥工业90%的企业所用燃料煤含硫量在1.5% 以下，通过以上计算，其带入的硫折算为SO3小于水泥生 料中碱含量为1%时，硫、碱比为0.8的SO3含量。从数量上 说明生料对SO2排放起主要作用。 燃料中的硫在燃烧时形成的SO2要经过回转窑、分解 炉、预热器才能排出，这个路径中除和Na2O、K2O结合外， 还与大 量的新生 成 C a O 结合，形成 硫 酸 盐矿物，S O 2来 不 及进入预热器而被吸收了。可见目前水泥工业SO2排放的 多少，在现行水泥生产用煤达到用煤标准情况下，与燃煤 中S含量的多少关联不大。 1.3 原料中硫化物含量是水泥生产中SO2排放多少的关键 原 料 带入 的 硫化合 物 有易发 挥 的 硫化 物、中等 挥发
通常，水泥 生料 的 S O 3为 0 . 4 %～0 . 8 %，平均系 统 吸收率 往 往 超 过 9 5 %，若 取 为 9 5 %，S O 2的 排 放 量 为 （0 . 2 4 0～0 . 4 8 0）g / k g 熟 料，以 生 产 每 k g 熟 料 排入 大气的废 气 量 约2 . 0 Nm 3计 算，排 放 废气中S O 2浓度为 （1 2 0～2 4 0）mg / Nm3，若后续无SO2吸收措施，水泥生产 实测SO3排放浓度有可能超过一般限值20 0mg / Nm3，即 超标。大部分水泥生产企业难于满足特别排放限值减至 10 0 m g / Nm 3的要求。
2 立磨制备生料窑磨一体运行的脱硫作用
所 谓窑磨 一 体运行，是 指在 水泥生 产中烧 成系统 所产生的废气引入 生料粉磨系统，使 废气的余 热 烘干 生 料 中的 水分，窑 和 磨 同 时 运 行、废 气合 并 处 理 的 生 产 方式。生产实践发现，窑磨一体运行生产方式所排废气 中SO2的量远低于水泥窑废气不经生料磨直接排放的 SO2的量。事实说明生料粉磨对入磨水泥窑废气具 有脱 硫作用。 2.1 窑磨一体运行对水泥窑废气脱硫的机理
含 有 S O 2的 窑尾 废 气 进 入 生 料 磨后，与wk.baidu.com 料 中的 CaCO3在O2的参与下发生如下反应：
2SO2+2CaCO3+O2=2Ca SO4+2CO2 通常 情况下这 种反 应十分 缓 慢，但 是 在 生料 磨内由 于原料带入的水分被蒸发而含有大量水蒸气；窑尾废气 具 有一定的 温 度；物料 在 粉磨 过 程中大 量 新的C a C O 3 界 面的产生，使 其反 应 加速 进 行。这 样一 来 S O 2 和 C a C O 3及 O2结合成CaSO4从而被固定下来。SO2吸收率与原料湿含 量、磨内气体氧含量、磨内温度和在磨内停留时间、物料 循 环量 及 生料粉 磨 细 度 有关 。据国 外资 料 介 绍，受 工 况 影响，窑磨一体运行时，SO2吸收率为20%～70％。可见， 水泥生产中窑磨一体运行不仅可以有效利用窑尾废气中 的热能，还是消减窑尾废气中SO2的工艺措施，值得提倡 和推广。 2.2 立磨粉磨生料利于对水泥窑废气的脱硫 窑磨 一 体运 行中，磨 机部 分根 据工 艺 要求可以选 用 尾 卸 烘干磨、中 卸 烘干磨、风 扫 烘干磨 等 球 磨和立 磨， 四川、浙 江等地 多 家 水泥 厂使 用 立 磨 粉 磨 生料，窑磨 一
1台窑的 S O 2 排 放 量 除与生料粉 中的 硫化合 物 含 量 有关，还 有一 些因素 影 响系统 对 S O 2 的吸收率。S O 2 在 窑 系统内首先与挥发的碱金属氧化物（也包括极少量重金 属）形成 硫 酸 碱 。硫化 物 的 吸收 率 与 窑内 气 氛 有关，在 一定的氧化气 氛下 若 硫 / 碱比合 适，便 有可能 将S O 2全 部 吸收 。S O 2 与碱化合 物 或钙 化合 物反 应 需 要 一定 的 O 2 浓 度，在窑尾废气中要求O2的最低浓度为2％～4％，SO2在 8 0 0℃～8 5 0℃的 温 度区可与C a O发 生最 强的化合反 应 生 成硫酸钙。若SO2浓度高，碱含量相对较少，即硫 / 碱比 高，则除生 成 硫 酸碱 外还 会 生 成含有C a O、碱、A l 2 O 3和 / 或SiO2的其它类硫酸盐，可通过烧成带随熟料带出窑外。 硫/碱比过高将有剩余SO2。
2016.3 CHINA CEMENT 73
应用研究 Research & Application
性的亚硫 酸 盐和 难 挥发 的硫 酸 盐。硫化 物主 要以Fe S 2 形 式存在于黄铁矿或亚稳定的白铁矿矿物中，在悬浮预热 器的条件下，于370℃～420℃氧化成SO2并释放出来。亚硫 酸 盐在5 0 0℃～6 0 0℃之间不均衡 地转化为硫化物和硫酸 盐。硫酸盐在高温下是稳定的，并存留在物料中。硫化物 和亚硫酸 盐在 水泥 生 产的预热阶段 都 会分 解，此 时 没有 活性CaO与之反应，会逃逸出悬浮预热器，排入大气即造 成污染。因此，原料带入的硫化合物是造成SO2排放量增 大的主要根源。
对旋风预热 器 窑检测，在各台窑最下级旋风筒中 没有 测出S O 2，也 就 是 说 即 使 在 窑内产生一 些 S O 2，在碳 酸 盐 分 解区也 都 被 新生 成的 C a O所 吸收了，由于 煤 燃 烧 产生的 S O 2发 生在该气体到达碳 酸 盐 分 解区 之前 或 在 碳 酸 盐 分 解之中，从而 在碳 酸 盐 分 解区被 吸收，直 接印 证了前述 水泥 生 产 S O 2 排 放 的多 少，在 现 行 水泥 生 产用 煤 达 到 用 煤 标 准 情 况 下，与 燃 煤 中 S 含 量 的多 少 关 联 不 大的论述。
1 水泥生产SO2排放量分析
水泥生产中熟料烧成的物料分解和燃料燃烧都会产 生SO2，SO2产生的量主要与原料、燃料带入硫化合物的多 少，与其它化合物比例，烧成气氛和窑型有关。 1.1 水泥生产需要一定的含硫氧化物
水泥生产原料中往往含有一定的氧化钾、氧化钠。这 些氧化物在高温下挥发后到低温区又重新凝聚，在窑系 统内处于闭路循环状态，在新型干法生产中，这种循环引 起预热器内结皮、堵塞、料斗不畅；严重时引起窑内结皮 和大块，严重影响烧成系统正常运行。当原料中含有一定 硫的情况下，在烧成系统硫和碱化合形成硫酸碱，其中部 分固熔于熟料中，随熟料排出窑外，从而减少R2O在预热 系统因富集形成的结皮，但当硫含量超过一定数量，将与 生料中的CaO 形成 2 Ca S O 4·K 2 S O 4，2 C 2 S·Ca S O 4 结皮，而 且十分坚固，对烧成系统也不利。因此在新型干法水泥生
图1 立磨的结构和运行原理图
体运行，S O2吸收率可达 50％～8 0 %，远高于使 用球磨 的窑磨 一 体生料制备系统。其差 别在于立 磨的结 构和 其对物料内外循环的工艺系统。立 磨的结 构和运行原 理 见图1。
立磨采取磨盘带动磨辊转动，物料在磨盘和磨辊之 间被碾碎，碾碎的物料从磨盘被甩入风环，小颗粒在风环 上方 被 来自进 风口的热 风 吹 起，大 颗 粒落入 风 环 下方 并 被排出磨外，经外循环提升机提升后重新经锁风喂料机 喂 入 磨内，再 次 粉磨。被 热 风 吹 起 的细 颗 粒 被 带 进 立 磨 内部的选粉机，不合格的颗粒落回磨盘，继续粉磨；合格 颗粒随气流进入窑尾废气处理系统被收集，成为生料。 粉磨所用的热风即含有SO2的窑尾废气，在立磨生料制备 系统中，窑尾废气一入磨机，就始终与生料细颗粒相随， 直至窑尾除尘器才分离，给予了生料粉吸收SO2的时间。 由于立磨允许通入大量窑尾废气，具有较高温度，物料烘 干增加了气体含湿量，并漏入部分新鲜空气，使磨内气体 含氧量提高，有利于新生界面碳酸钙吸收SO2化学反应的 进行，同时立磨的磨内选粉方式使得物料循环量增大，增 加了物料与SO2接触的机会，为SO2在粉磨过程中吸收创 造了有利条件。不言而喻，上述工作原理决定了立磨脱硫 作用比球磨脱硫效果更好。
3 水泥生产SO2排放现状和对策
2 012年水泥 工业大气污染物 排 放 标准修订开展 的 抽 样 调 查 中，共 获 得1 5 3 个有 效 的 水 泥 窑 S O 2排 放 样 本，平均 排 放 浓 度 5 9 . 6 m g / m 3，较 2 0 0 3 年 调 查 的 159.2mg /m3有显著降低，其 根本原因是 水泥窑型发生