高炉封炉及开炉操作案例分析doc

YJ0304-高炉封炉及开炉操作案例分析

案例简要说明:依据国家职业标准和冶金技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。该案例是高炉封炉及开炉操作案例，体现了高炉炼铁工等工种的岗位职责和技能要求、高炉封炉及开炉操作要点，包含着封炉和开炉过程中高炉操作制度的相关知识，与本专业高炉炼铁等课程高炉特殊操作单元的教学目标相对应。

1.背景介绍

某炼铁厂1350m3高炉，入炉矿石综合品位57.99%；利用系数2. 504t/ （m3-d）,年产炼钢生铁120万吨;燃料比530kg/1 （其中焦比350kg/t、煤比 150kg/t）；热风温度1200°C；炉顶压力0. 2MPa；一代高炉设计寿命12〜15年。

进入11月份，受环保检查制约，该高炉从5日开始多次休风停产检修。5 日休风325分钟，6日休风433分钟，7日6:40分按计划开始停产封炉至11 日下午17:36分开炉，高炉进行了 6414min （4.5天）的封炉，由于封炉前对封炉及开炉操作包括安全工作做了合理细致的安排，高炉封、开炉工作较为顺利。

2.主要内容

2.1.封炉料的安排

（1）封炉全炉干焦比1.27o封炉料总碱度0. 95,封炉料炉喉下至风口，

体积 1170m3 o

封炉料如下：

1）正常料：矿批30t ,焦比0. 65t/t,辛孟矿：5% , 21.05【Si】 =1.3%, 空焦：净焦10. 97t+白云石2t

2 ）料序：

（2）按预计上完封炉料，料线1.3米。

（3）封炉前控制［si］在0.65%, ［s］在0. 032%左右。

2.2.封炉后的操作

（1）休风后后用水渣进行了炉顶料面密封，厚度约4OOmmo

（2）炉前卸下风口小套，用河沙及炮泥密封，定时刷浆，每小时一次。

（3）随封炉时间延长，按封炉方案控制炉体冷却强度。

（4）休风48小时后，关闭两个炉顶放散，减少了炉顶抽力。

2. 3.开炉操作

（1）开炉送风风口的选择

开炉使用西铁口出铁，使用该铁口上方6个风口送风（8= 9\ 10\ 11\ 12\ 13）（2）开炉铁口及出铁沟的处理

1）送风前将贮铁式铁沟下部用干焦粉填充，表面用免烘烤料捣打结实，避免初期渣铁量少，导致铁沟冻结。

2）送风后11日21:35分第一次打开西铁口喷吹，加热铁口区域炉缸和铁口与上方风口之间的通道。

3）后续开铁口，按照30分钟打开铁口原则进行组织。

（3）主控室及炉前出铁操作

1）送风后炉况透气性正常，逐步加风至700 min后引煤气，引煤气后风量按单风口风量130m3/min,炉况适应后逐步加至140m3/min, 14 Fl夜班不受风量，出现管道、偏料现象，风量退至130m7min （后期恢复按单风口风量

120-130m7min),并调整矩阵为单环，抑制管道，炉况转入正常恢复过程中。

2)随渣铁物理热提高逐步增开风口，按照以下原则：a、渣铁物理热好； b、

风口工作均匀，无挂渣及升降；c、风口已开4-6小时左右，对相邻未开的风口有时间加热。

3)在11月12 0 11:30分打开0风口, 11:35分打开17戸风口后，至此，

己经开风口 14个。发现1厂风口漏水，在准备休风过程中，又发现0风口漏水。16:00休风处理，17:45复风以后，又发现5’风口漏水。在21:10再次休风更换5*风口，22:23分复风。

4)漏水部位均位于风口下部，分析漏水原因有：a、11月12日准备向罐内放铁时，因处理撇渣器时间长，炉内渣铁液面上升。b、封炉前，连续两天较长时间休风，炉缸工作状态受影响。C、负荷较轻，炉温高，至Z22"铁，铁水粘度大，风口前产生渣铁在风口前集聚，未及时下达炉缸，导致化漏两个风口小套。

5)再次休风处理后，开厂、8\ 9\ 10\ 11\ 12\ 13\ 1 丫风口，首先采取降炉温的措施同时调整碱度与炉温适宜炉温降到位后，渣铁碱度及流动性适应，逐步缓开风口，并从漏水差的一侧开风口。炉况转入顺利恢复期。

2.4.恢复期

(1)13 日 15:10 开 15=风口，18:10 开 6悴风口。

(2)14日11:40开1&风口，15：00开始恢复使用东铁口出铁，16:30 开5伴风口, 22:40开17’风口。

(3)15日分别开18"、4\ 19\ 20% 3悴风口，小夜班21:00发现风口漏水, 进行检查、处理，23:30确认矿中套漏水，改工业水控制，受其影响延迟了炉况恢复时间，直到16日早4:16开f风口，8:40恢复风量2700m7min,下午13:00开2料风

口，上午10:42分恢复喷煤，下午13:40恢复富氧。至此恢复全风，全开风口操作。

2. 5.优点和不足

（1）优点

1）、恢复过程后期，增加负荷及碱度调整较好，炉温碱度到位后，炉况顺行，开风口未再出现反复。

2）、经过不断连续处理东铁口，东铁口于11月14日15：00烧通流出渣铁，加快了炉况的恢复，并利于东铁口上方的风口顺利打开。

3）、恢复中期由于煤气流不稳产生波动时，及时将布料矩阵调为单环布料, 稳定了气流，在风量及矿批恢复到25t以上时，逐步恢复多环布料。

单环矩阵 C 298 0298 —-多环矩阵 C 31 29 27 242 2 2 2031 29 273 4 3 4）对封炉料的计算较为合理，封炉料按计划下达规定位置，为送风后顺利加风创造条件。

5）开炉初期矿批与风量、料速相适应，保持炉温与R：相对应，由于在封炉前一个班开始配加镭矿及在封炉料中加入蛇纹石，封炉料下达时，渣铁流动性较好，既有利于处理炉缸，又减少了炉前劳动强度。

6）在炉况恢复过程中，及时讨论分析，每班交接时开分析会，形成统一意见，为炉况的顺利恢复创造条件。

（2）缺点

1）未充分利用两个铁口的优势处理炉况，若复风初期同时打开两个铁口喷吹，打开两个铁口上方的风口送风，有利于加快炉缸处理的进程，同时能在一定程度上避免风口漏水和炉况反复。

2）由于对封炉时间的不确定和估计不足，封炉料负荷，焦比1.27t/t过

轻，恢复初期风温使用仅有600度左右，造成成本升高，后续的负荷调整充分考虑炉内冶炼状况及开风口进度，焦比调制550—560kg/t,风温达到800度以上，既提高了风口前理论燃烧温度又利于提高鼓风动能，利于活跃炉缸。5-6 天的封炉焦比0. 9-lt/t能满足封炉5天左右的要求。

3）炉前出铁方面，人员力量不足，出铁晚点，是造成风口漏水一方而原因。

4）封炉期间炉顶设备同步检修，由于检修质量问题，炉顶气密箱与中心喉管法兰盘漏煤气严重，造成高炉送风后二次休风，对炉况恢复不利。

5）恢复初期，负荷轻，控制不力，炉温偏高与碱度不对应，渣铁流动性降低，不利于融化炉内冷凝残渣铁，也是坏风口的一个方面，中后期的炉温及碱度调整比较到位，有利于炉况的恢复，为加快恢复炉况恢复创造了条件，工长对风口及炉温