成品测试检验流程图
成品检验流程图
7
否
否
是
对成品检验及测试做判定，若合格则并在成品单上的相应判定栏内签名确认,不合格则通知车间返工，填写检验报告发给业务、生产和仓库
成品检验
品保部主管
《FQC产品验收报告》或客户指定出厂报告
8
合格或特采的入仓,不合格的成品车间返工并给责任单位填写《纠正和预防措施报告》，追踪改善结果
成品检验
品保部主管
总经理
《纠正和预防措施报告》
9
仓库在收到成品检验的合格报告后才能办理入仓手续
仓管员
仓库主管
《入库单》
成品检验流程图
过程顺序
成品检验流程图
活动过程描述
执行者
审批者
依据表单
1
成品完成后各流水线上组长通知成品检验进行验货
车间组长
车间主管
《生产任务单明细表》
2
1。查询生产订单、签板样品
2。相关技术资料（比如：图纸、重点尺寸的检具等)
3。检验标准及重点工位的控制要求等
成品检验
N/A
《FQC产品验收报告》
3
成品巡检按照《抽样检验计划及抽样简表》中规定进行抽样检验
成品检验
N/A
《FQC产品验收报告》
4
依据客户要求或检验标准对成品送测
成品检验
品保部主管
《FQC产品验收报告》
5
是
若不需要测试的根据检验标准、签板及相关资料对成品进行材料规格、安全性能、功能结构、外观、包装等逐一检验
成品检验
品保部主管
《FQC产品验收报告》
6
若需要测试的送品保部进行
成品检验流程图
成品检验流程图在生产过程中，成品检验是一个至关重要的环节。
它确保了产品的质量，并防止不合格的产品流入市场。
下面是一个成品检验流程图的示例，它概述了成品检验的主要步骤。
1、准备检验设备在开始成品检验之前，需要准备必要的检验设备，包括测量仪器、检测工具、实验室设备等。
这些设备应按照相关规定进行校准和维护，以确保其准确性和可靠性。
2、接收产品从生产线上接收待检验的产品，并将其放在指定的检验区域。
同时，应记录产品的信息，如型号、规格、批次等。
3、检查外观对产品的外观进行检查，包括是否有划痕、瑕疵、变形等问题。
同时，检查产品的完整性，确保没有明显的缺陷或损坏。
4、检查尺寸和形状使用测量仪器对产品的尺寸和形状进行检测，确保其符合设计要求和规格。
对于关键尺寸和形状，应进行详细的测量和记录。
5、检查材料质量对产品的材料质量进行检查，包括材料的硬度、韧性、耐久性等指标。
对于关键材料，应进行实验室测试和分析。
6、检查功能性能对产品的功能性能进行检查，包括开关、按钮、指示灯等部件的功能测试。
确保产品能够在正常条件下运行，并满足设计要求。
7、审核质量文件查阅产品质量文件，包括生产记录、检测报告、合格证明等。
确保产品质量符合相关标准和客户要求。
8、填写检验报告根据检验结果填写检验报告，记录产品的信息、检测数据和评价结果。
检验报告应准确、完整地反映检验过程和结果。
9、审核检验报告对检验报告进行审核，确认检验结果是否符合要求。
如有不合格的产品，应进行返工或报废处理。
10、交付合格产品将合格的产品交付给下一道工序或客户，确保产品质量符合要求并满足市场需求。
成品检验流程是产品质量控制的关键环节之一。
通过实施严格的成品检验流程，可以确保产品的质量符合标准要求，提高产品的可靠性和安全性。
及时发现并处理潜在问题，有助于降低生产成本和减少质量损失。
成品检验流程图的推广和应用有助于提高企业生产效率和产品质量水平，提升企业的市场竞争力。
在任何生产或制造过程中，原材料的检验都是至关重要的环节。
电子烟成品检验标准 生产过程中品质控制流程图
类 别安全项目(CRITICAL)关键项目(MAJOR)一般项目(MINOR)质量特性严重不符合规定；电子料的外观问题.一般机械材料(除塑胶壳及包装料)的外观问题.不影响装配的轻微尺寸偏差.表2 测量面的定义3. 术语定义表1 缺陷定义定 义不符合安全标准规定；对使用者有潜在的危险，如机械材料之锐利批峰。
重要的质量特性不符合规定1. 目的及适用范围为确保生产的电子烟质量稳定，符合国家标准并使客户满意，特制定本标准。
本规程适用于电子烟产品的成品检验（全检）及出货检验（抽检）。
2. 引用技术文件及标准GB/T.2828-2003 逐批检查计数调整型抽样程序及抽样表GB/T.2829-2003 周期检查计数抽样程序及抽样表表3 点大小的定义4. 抽样方案及判定标准抽样依据：按照国标《逐批检查计数抽样程序及抽样表 GB/T.2828- 2003》,其中:外观检验项目： 一般检查水平Ⅱ功能、性能检验项目 ： 特殊检查水平S-3判定标准:以缺陷数为不合格品数，如果一个表面有多个不良，那么所有不良的总和来决定此表面不良是否超标。
对于划痕，则把所有划痕的长度相加之和来决定是否超标，对于圆形不良，则其直径和来决定是否超标)按以下标准判定检验结果。
a） 严重缺陷（CRI）：Ac=0, Re=1 (无论批量大小)b） 重缺陷（MAJ）： AQL=0.65c） 轻缺陷（MIN）： AQL=1.5放宽或加严检验，亦按照GB/T.2828-2003标准规定执行。
5. 检验内容5.1 外观检验表4 划痕验收标准表5 点缺陷验收标准表6 组装缺陷验收标准注：其他外观不良如积漆、缩水、多喷、色差、手印、透底、熔接线、飞边、平整度或新出现的不良以实际不良限度封样为准验表7 电子烟5.3及包装检验表8 整机包。
成品质量控制流程图
成品质量控制流程图引言概述：成品质量控制是创造企业中至关重要的环节，它涉及到产品的质量标准、检验方法、检测设备以及质量控制的流程等方面。
本文将以成品质量控制流程图为主题，分五个部份详细阐述成品质量控制的流程。
一、质量标准的制定与确认1.1 确定产品质量标准：根据产品的特性和市场需求，制定适合的质量标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
1.2 制定测试方法：根据产品的特性和质量标准，确定适合的测试方法，包括物理测试、化学测试、机械测试等。
1.3 确认质量标准：通过实验室测试和实际产品检验，确认质量标准的准确性和可行性。
二、原材料质量控制2.1 来料检验：对进货的原材料进行外观、尺寸、化学成份等方面的检验，确保原材料符合质量标准。
2.2 供应商评估：对供应商进行评估，包括供应商的质量管理体系、生产能力、交货准时率等方面的考核。
2.3 原材料质量跟踪：建立原材料质量追溯体系，追踪原材料的来源、生产批次等信息，以便于问题溯源和质量分析。
三、生产过程控制3.1 工艺参数控制：根据产品的工艺要求，控制生产过程中的温度、时间、压力等参数，确保产品的质量稳定。
3.2 在线检测：在生产过程中设置自动检测设备，对产品进行实时监测，及时发现生产异常并采取措施进行调整。
3.3 工艺记录和分析：记录生产过程中的工艺参数和产品质量数据，进行分析和统计，找出问题的原因并采取改进措施。
四、成品检验4.1 抽样检验：根据质量控制计划，对成品进行抽样检验，检测成品的外观、尺寸、性能等方面的指标。
4.2 特殊检验：对特定产品进行特殊检验，如电子产品的电气性能测试、食品产品的微生物检测等。
4.3 检验记录和报告：记录成品检验的结果和数据，生成检验报告，并及时反馈给相关部门，以便于问题的处理和改进。
五、质量反馈和改进5.1 不良品处理：对不合格的成品进行处理，包括返工、报废等，确保不良品不流入市场。
5.2 质量问题分析：对质量问题进行分析，找出问题的原因，并采取措施进行改进，避免问题的再次发生。
生产检验流程图
生产/检验流程图解释：1.客户来料/SMT来料客户来料：客人提供订单所需材料SMT来料：SMT车间所交PACB半成品（包括贴片 AI）2.IQC检验IQC对客户来料及SMT车间所交PCABA半成品进行检验。
检验OK则上线使用，检验NG时则开出IQC来料异常单，知会客户或者SMT车间处理。
3.插件制造部门（插件拉）根据客户样品/BOM清单/IPQC确认首件进行插件动作。
4.补焊制造部门（补焊拉）按相关客户要求，公司内部品质要求进行补焊动作。
5.外观总检/功能测试制造部门（补焊拉）按相关客户要求，公司内部品质要求进行外观总检/功能测试动作。
A．制程检验是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
在这生产过程中，产线拉长或者制程检验人员，当产品不良率超过3%时，需立即开出制程品质异常单，知会相关单位进行原因分析并提出可行性改善对策。
6.半成品入库/成品入库半成品/成品在经过以上生产流程及品质检验流程OK后。
可安排入库动作。
步骤：一、产线开出半成品/成品入库单，并在产品外箱上贴上标签（包括成品订单号/机种/批量/实际数量/日期等等相关讯息）。
二、将半成品/成品拖至品保指定待验区。
三、将半成品/成品入库单转交给品保相关检验人员（OQC检验员）。
7.半成品/成品检验品保OQC检验人员根据制造部门提供的半成品/成品入库单，AQL抽样水准/半成品/成品检验规范进行检验。
检验OK则在半成品/成品入库单上签字确认加盖品保检验PASS章，并在产品包装箱上贴附PASS标签。
检验NG时，则及时开出成品检验异常单。
知会制造部门确认动作，如是功能时，转工程分析具体不良原因。
制造部门确认相关不良品及不良现象后，需进行重工动作。
IPQC（制程检验人员）追综重工效果8.出货半成品/成品检验OK后，按客户需求日期出货。
核准：审核：制定：相关人员签字：。
品质检验全套流程图
1.将成品检验明细记录 与成品检验记录表中
通知冲压生产 2.首件检验NG，冲压 首件送检单记录结果， 通知冲压重新调整送
首件 3.检验内容记录首件记
录表中
1.巡检频率为每1H巡 检1次，每2H记录一次
报表
2.外观检验：现场连续 抽验50模确认外观
3.尺寸检验：按照模穴 取样，每次测量5pcs
4.载带剥离力检验
1.检验内容录入系统进 行管控
OQC检验流程
成品送检
1.仓库开立成品送检单 给到OQC
2.送检记录表需填写完 整，否则IPQC拒绝检
验
检验
检验结果判定
制作出货报告
检验记录
1.根据图纸核对产品及 标签是否一致
2.根据图纸100%核对 每卷产品出货方向
3.检验产品外观 4.检验产品尺寸 5.产品功能性检验 6.检验载带剥离力
1.检验合格，送检单填 写检验结果，标签盖
IQC检验流程
接收来料送检单
原材取样
IQC检验
检验结果判定
录入系统
1.接收仓库提供的来料 送检单
2.送检单需填写完整， 否则IQC拒绝检验
1.确认来料是否有出货 报告、材质证明
2.根据进料检验标准书 核对物料标签及出货
报告是否一致 3.确认物料是否过期或
邻近过期 4.根据进料检验标准书
抽验数量取样
制程巡检
录入系统
1.冲压填写首件送检记 录表及送检产品首件
给到IPQC 2.送检记录表需填写完 整，否则IPQC拒绝检
验
1.核对图纸，确认产品 形状与图纸是否一致， 产品是否做反，产品 纹理及胶是否用错 2.检验产品外观 3.检验产品尺寸、厚度 及毛刺，包括产品尺 寸及布局尺寸 4.检验载带剥离力
SAP_OEM成品检验流程
批准与签署版本控制1.流程概述1.1.流程说明本流程目的是统一并规范OEM成品到货检验业务，确保整个OEM成品检验环节有序、科学,实现OEM成品收货检验的统一管理。
OEM成品检验流程，是MM模块《委外加工采购收货流程》的下游流程。
当仓管员创建到货单时，系统会自动生成相应检验批，触发本流程。
此时该批次OEM成品库存状态为质检状态，库存不可使用，检验员可在系统中查询检验任务，打印《到货检验单》及《领料单》，根据系统预设的样品数量到仓库领取样品，并依据检验要求开展检测工作，检验完毕后在系统中录入各项特性结果。
若检验结果异常，依据《超标管理制度》开展复检，提取最终有效数据。
系统依据预设的判断标准自动判定是否合格，若结果合格，经质量部门负责人审批后，由检验员在系统中作出决策；不合格则转入《不合格品处理流程》进一步分析处理，得出最终结论后再作出决策。
决策完毕后转回《委外加工采购收货流程》，仓管员收到系统中检验员的决策信息反馈后，依据检验员实际取样数量，执行库存过帐，更改库存状态。
所属流程组：采购相关检验1.2.适用范围组织范围：触发事件：系统中创建OEM成品到货单。
1.3.详细描述1.3.1.术语解释和概念说明OEM成品检验：指针对外发加工的成品到货时所执行的检验，检验项目同时包括包材及膏体内容物。
针对OEM成品的到货检验，要求OEM厂家随成品附上批COA报告。
对于环亚公司有检验要求但由于条件限制无法进行测试的部分检验特性，必须在COA中体现，检验员只需核查结果，无须开展相关测试。
检验批：是一次检验任务的单据，其作为信息载体从报检到完成检验始终贯穿整个业务环节，其中包含检验对象、检验要求、检验时间等内容。
OEM成品检验批的定义以到货日期和OEM厂家的实际生产批号为判断标准，例如：同一天到货2个不同批次，须视为2个检验批，要求仓管员分别办理入库、检验员分别开展检验；不同时间到货的2个同一批次，也视为2个检验批。
成品质量控制流程图
成品质量控制流程图成品质量控制流程图1.0 引言本文档旨在描述成品质量控制的流程，以确保产品的质量符合标准和客户要求。
该流程图涵盖了从原材料进货到最终产品出货的整个过程。
2.0 原材料检验流程2.1 原材料接收2.1.1 收货员接收原材料并记录到物料接收登记表中2.1.2 确认送货单和物料接收登记表的对应性2.2 原材料检查2.2.1 抽样检查原材料2.2.2 对抽样的原材料进行外观、尺寸、包装等方面的检验2.2.3 根据标准和规范对原材料进行质量判定2.2.4 不合格原材料退货或报废，并进行相应记录2.3 原材料标识和储存2.3.1 合格原材料进行标识，并记录到原材料标识登记表中2.3.2 原材料储存按照相关要求进行分类和存放3.0 生产过程质量控制流程3.1 生产准备3.1.1 生产计划编制和下发3.1.2 生产设备和工具的检查和保养3.2 制造过程监控3.2.1 按照标准操作规程进行生产过程控制3.2.2 进行中间检验和抽样检查3.2.3 对生产过程中发现的问题及时处理和记录3.2.4 记录生产过程数据和参数，如温度、湿度、压力等3.3 产成品检验3.3.1 按照标准对产成品进行外观、尺寸、性能等方面的检验3.3.2 进行产成品功能测试和耐久性测试3.3.3 根据标准和规范对产成品进行质量判定3.3.4 不合格产品进行返工或报废，并进行相应记录4.0 成品质量管理4.1 产品标识4.1.1 对合格产品进行标识，并记录到产品标识登记表中4.1.2 附上产品标识和质量证明文件4.2 成品储存4.2.1 对合格产品按照要求进行分类和储存4.2.2 记录成品储存位置和数量4.3 出货前检查4.3.1 对即将出货的产品进行质量检查4.3.2 检查产品标识和附件完整性4.3.3 完善出货记录，包括产品信息和出货数量4.4 成品报告和记录4.4.1 编制和归档成品质量报告4.4.2 记录产品质量数据和评审意见4.4.3 定期进行质量数据分析和评估5.0 附件本文档涉及的附件包括但不限于：- 物料接收登记表- 原材料标识登记表- 产品标识登记表- 出货记录- 成品质量报告- 质量数据和评审记录6.0 法律名词及注释本文中涉及的法律名词及其注释如下：- 合格原材料：符合国家和行业标准要求的原材料- 不合格原材料：不符合国家和行业标准要求的原材料，不能用于生产- 标准操作规程：制定和实施各项操作的规范文件，确保操作的准确性和一致性- 质量判定：根据标准和规范对产品进行合格或不合格判定的过程- 报废：不符合质量要求且无法修复的产品，需要进行安全处理。
2. 最终成品(FQC品管)检验流程
一范围
1.1FQC检验人员按照客人或工厂的标准对出货前的每订单PO、每款每色、每个出口国的大货产品进行抽样检验，判断产品检测结果是否通过，确保产品质量、包装等满足客户要求。
1.2 FQC检验人员主要涉及到原物料检测、复杂款和新款产品试做与首件确认、过程巡线检验和
最终产品抽验、出货及报告交流等。
二参考文件：
2.1客人要求文件：
2.1.1客人生产部操作手册
2.1.2 不良率指导说明及分类
2.1.3包装/标签手册
2.1.5 金属污染物控制政策
2.1.6 客人品质政策
2.1.7 化性测试
2.2工厂文件：
2.2.1不合格品管制程序
2.2.2纠正、预防措施程序
2.2.3产品标示与可追溯性程序
2.2.4成品检验规范
2.2.5计数值抽样计划使用准则
三术语和定义:
3.1检验标准：
3.1.1业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样品、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单、包装资料。
3.1.2生产副总签名确认的《成品检验规范》、《计数值抽样计划使用准则》。
3.1.3客人要求的验收水准和本厂的验收水准。
批准：审核：编写：。
成品检验流程图
成品检验流程图
成品检验流程图
成品检验是产品质量控制的重要环节之一，目的是确保最终产品的质量符合标准和客户要求。
下面是一个典型的成品检验流程图。
1. 开始：开始成品检验流程。
2. 准备：准备检验所需的设备、工具和文件。
3. 接收成品：从生产线上接收成品。
4. 样品抽取：根据一定的抽样方法，从接收到的成品中随机抽取样品。
5. 样品登记：登记样品的信息，包括批次号、生产日期等。
6. 外观检查：对样品进行外观检查，包括形状、颜色、图案等。
7. 尺寸检测：对样品的尺寸进行检测，确保符合标准要求。
8. 功能测试：对样品进行功能测试，检查各项功能是否正常。
9. 材质检验：对样品的材质进行检验，确保符合标准要求。
10. 包装检查：对样品的包装进行检查，确保完好无损。
11. 样品评价：根据外观、尺寸、功能、材质和包装等方面的
检查结果，评价样品的质量。
12. 检验记录：将检验结果记录下来，包括样品信息、检查结
果和评价等。
13. 判定结果：根据评价结果，判定样品的合格与否。
14. 合格：如果样品合格，安排存放或发货。
继续流程。
15. 不合格：如果样品不合格，进行不合格品处理，如修复、
退回或报废。
16. 结束：结束成品检验流程。
以上是一个典型的成品检验流程图。
在实际操作中，可能根据具体情况增加或修改一些步骤。
成品检验流程图对于确保产品质量的稳定性和可靠性非常重要，它能够规范和统一检验过程，降低产品质量问题的风险，提高客户满意度。
产品检验流程图
文件编号：
序号
节点检验
责任部门
相关检验内容说明
文件/记录
1
生产检验
任务单
技术部门
采购部门
质检部门
生产、技术、质检进行合同评审，图纸审核发放，制定相应的采购进度计划，生产计划，技术工艺检验标准实施
《采购物料清单》
图纸技术工艺文件
检验标准发放
2
编制实施质检计划标准文件
检验部门
依据采购物料单与生产计划表编制产品检验计划
6
缺陷分析与修订
检验部门
技术部
检验过程中发现的问题，做出质量问题纠正和预防措施，及时修订技术检验标准
《纠正和预防措施程序》
《检验标准》
产 品 检 验工 作流 程 图
生产部门
检验合格后，流入下道工序生产
5
成品检验
检验部门
根据产品出货检验程序实施检验 并做好记录
《出货检验程序》
《产品出货检验单》
《质量问题返馈单》
《不合格品处置单》
成品出库单
技术部门
发现不合格品由技术部审核按《不合格品控制程序》执行
采购部门
经技术判定不合格品需通知返修与退货处理
库管人员
经检验合格的产品，需办理入库，准备发货
采购部
经技术部判定不符合的产品通知返修与退货处理
库管人员
检验合格的材料与外协件，交仓库人员办理入库
4
控制点工
序检验
检验部门
根据过程检验程序，实施首检 巡检记录，发现问题填写质量问题反馈单，
《过程检验程序》
《产品巡检记录表》
《质量问题反馈单》
《不合格品控制程序》
技术部门
品质部检验流程图总表
［品质部管理流程图］1:品质管控流程图2:QA成品检验流程图3:IPQC巡检流程图4:IQC来料检验流程图品质管控流程图 厂商交货IQC 检验生产计划IPQC 首件检IPQC 巡回检生产安排 发现不合格品QC 测试发现不 合格品发现不 合格品QA 检验joK 品贴绿色标标 识预防改善______________. _____处置1 T异常开案1 r隔离发现不 合格品QA成品检验流程图流程说明1：生产线把做好的成品送检至QA o2:QA根据《产品规格书、图纸》《样品》《生产指令单》《AQL抽样计划》对送检成品进行外观和功能性检验，有必要时需进行可靠性试验。
3:检验完成时填写《QA检验报告》记录存档。
4:产品合格后贴绿色合格标识并通知入库，产品不合格则贴红色标识，注明不良原因，并开出《QA检验不良报告》。
5:由品质部，研发中心，业务部，生产部门，计划部共同确认不良产品处理方式。
6:处理方法确认后对不良产品进行处理，并跟进。
流程说明1：生产线领料后按《作业指导 书》进行首件制作。
2:生产线制作首件交于IPQC 进行首件确认。
3:IPQC 根据《作业指导书》 《产品规格图纸》《产品规格 书》《样品》对首件的性能， 外观，尺寸进行确认，并填写 《首件确认表》。
4:首件合格后交由生产并开 始生产作业，首件不合格则要 求生产分析并作出改善措施， 重做首件进行确认。
5:正常生产开始后IPQC 进行 巡回检验，作业员需按照《生 产SOP 》进行作业，注意电 子产品的防护。
6:巡检未发现异常，生产持续 作业至产品完工，如巡检过程 发现异常，开出《生产异常报 告》通知生产，品质部，研发 中心。
7:生产，品质部，研发中心分 析不良原因，给出改善措施。
确定是否需要停止生产。
8:确定改善措施后，IPQC 进 行监督性检验，跟进措施实行 效果。
9:产品生产完工，生产移交产 品或入库。
10:IPQC 填写《每日巡检报 告》IPQC 巡检流程----首件检验kt !1!重做首样不合格 合格生产移交或入库供应商/外协厂送货至仓库仓库收料打单送检IQCIQC检验流程图IQC进行物料检验（根据承认书.样板.规格书等）填写？IQC检验报告?流程说明1：供应商/外协厂送货至仓库，仓库确认数量，型号，合格放置待检区并打单送至IQC，不合格退货至供应商。
品质检验作业流程图
首件：每批产品必须有一次首件确认巡回检验：丝印LOGO每10分钟必须检验一次
自主检验：每10分钟检验一次、每100PCS必须检验一次、
互检：每批产品都要求对上工序之产品进行品质检验
目视
手感
尺子
当班主管
IPQC
操作员
IPQC
首件巡检记录表
产品质量跟踪表
品质异常处理单
制定：王浩2013年10月19日审核：生效日期：年月日
2、磨光胶、UV胶、白乳胶
3、糊边位置、产品料号、外观
1、作业指导书
2、粘盒检验规范
首检：每批产品必须有首件确认
巡回检验：每30分钟检验一次
自主检验：每200个抽检一次
互检：每批产品都要对上工序品质进行互检
目视
手感
直尺
制程主管
IPQC
操作者
IPQC
首件巡检记录表
产品质量跟踪表
不合格处理报告
品质异常处理单
思研电子科技有限公司
品质检验作业流程图
文件编号
版本版次
页次
YPT/WI/PZ-002
A/1
1/3
检验方法及工具
责任者
使用表格
工序
工程名称
管制项目
检验依据
检验频率
首件
自主
品管
材料投入
1、材料名称、规格、外观、及颜色、厚度、、
2、重量、材质
1、材料标示
2.进料检验规范
1、每次来料时检验一次
2、有必要时进行先试用
3、规格
4、外观
1、坑机作业指导书
2、纸板检验规范
首检：每批产品必须有首件确认
巡回检验：每30分钟检验一次
品保出货检验与测试流程图
检验记录
a.依出货流程程序书作业
核准:董加银
审核：ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ田
制作：罗云勤
昆山微容電子企業有限公司
品保出货检验与测试流程图
输入 流 程 图 取样 输出 权责单位 a.依各出货检验规范作业 作 业 说 明 表 单 指标
产品检验 规范 检料通知
样品
品保课
检验与 测 试
b.从备料出货之产品中取样 c.检测环境温度 25±5℃，相对湿度：35%～85% c.库存成品于发料或出货前需通知品保部做再检验﹕ 圆板电容器库存品﹕TC 材质超过 6 个月，Hi-K 材质超过 6 个月﹐AC 安规电容超过 6 个月者 ，库存品超过 6 个月没有出货品，需对各项 进行检验， a.依各出货检验规范作业 b.依客户需求填写出货检验报告 出货检验报告
样品 仪表
不合格品 处置
出货检验 记录 允收水准
NG
判定
出货检验记录
品保课
OK 出货交运 判定结果 品保课 仓储课 品保课 相关单位
判定结果 合格品
记录保存
包装后产品 出货检验报告记录
a.依各出货检验规范及不合格品管制作业规定作业。 b.客户要求环保产品﹕若经核对符合环境管理物质之管理要求﹐则于 出货检验记录表 返工单 c﹑出货产品及标签稽查记录表或质量检验书盖章以示确认。 d. 停止出货之作业规定: 1.生产线当批次电性参数以外的其它不合格重工超出五次时﹐当批 出货检验报告 产品暂停出货 2. 信赖性试验失效时﹐对在制及在库相应批次产品暂停出货 出货产品及标 3. 产品在客户处发生质量不良时﹐对库存该批次产品暂停出货 签稽查记录表 a.合格产品打包装箱后置于出货区准备交运。 b.依产品运搬﹑储存﹑包装﹑保存与交货作业规定作业。 c.相关之单据依规定随货附上。
成品检验流程图_成品手机包装检验流程图
成品检验流程图_成品手机包装检验流程图手机成品检验规范
检查顺序
包装检验→外观/配合检验→基本功能检查→参数测试
检查工具
必备工具：a.手机卡(ipone4小卡);b.耳机;c.OTG鼠标;d.蓝牙设备;e.放大镜;f.测温仪防尘工具：a.无尘手套;b.无尘擦拭布;c.清洗液补充工具：a.螺丝刀
检查步骤(a.b.c.d.e.f)
1、包装检查
a.IMIE卡通箱箱标彩盒标是否一致，清晰可见无重号、漏号现象。
b.卡通箱，彩盒无印记完好无损。
c.卡通箱箱标贴放标准且清晰可见，扫描枪可读。
d.彩盒标贴防统一且标准，无无错放乱放重号模糊等现象。
2、外观/配合检查(检查手机外观前请佩戴防尘手套)
a.机身表面:是否崭新，无划痕，无指纹货其他污垢，
b.机身正面:保护膜贴放是否标准。
d.机身侧面:各按键是够灵活，耳机孔USB接口，音孔等是否正常。
e.充电器，说明书等查验。
2、基本功能检查
a.厂测软件检查：打开手机拨号功能，输入“某#某#37#某#某”进入手机测试界面，使用”自动测试(整机)”按照提示对整机进行各个功能进行测试测试。
b.实际使用检测：根据现场情况，对手机进行通话，充电，USB连接等各方面的实测。
3、参数检查
a.系统
b.b.CPU频率
c.内存RAM,ROM
d.屏幕大小，分辨率
e.手机屏幕的材质和性质(电容屏，电阻屏;IPS面板，LCD面板。
)
f.摄像头的像素。
OQC检验流程图
受控
核准
作成
流程 现场抽样
开箱确认
特性 检查
管控要点 1、根据产线批量，按AQL进行取样。
2、抽样中对包装箱外观、彩盒状况进行确认，确认是否 存在包装破损、包材用错或少放。
3、检查产品型号、PO号、数量与标识是否相符（流水号 是否相对应）。
4、确认彩盒内配件、数量有无短装，产品结构、材质、 颜色与样品、图纸是否相符。
8、按ＡＱＬ水准对检查结果判定。 9、根据检查结果做成成品检验报告。
10、合格品补数（允收条件内不良补数），不良品退回生 产修理或处理。
11、检查不合格时通知产线及IPQC人员确认不良内容，并 开返工单给生产，生产针对不良内容安排进行返检。
12、IPQC针对不良内容，对产线返工作业进行跟踪。
提交品管
外观 检查
判定、记录留底
Hale Waihona Puke 合格不合格不良退 产线
不足补数
生产确认
抽检数送回 盖合格印章
产线入库
开返工单 产线返检 返检表填写 产线对策
IPQC确认 跟踪
5、按照产品规格书进行性能测试如：声音、F0、阻抗、 极性不良品：进行区分并标识。
6、根据《ＱＡ检查标准书》要求检查。
7、利用相关机种进行实配与治具检测。 ※样品与实物或实配异常时汇报主管处理。
13、ＱＡ发出纠正预防报告给产线进行对策填写，并回复 给品管部。
14、对返工品，产线要填写《返检表》，提交复印件给品 管备案。
成品检验流程图和指导
生效日期
核对出库单内容、数量正确无误后，予以放行
注意事项
当检验数量小于或等于50时，采用全检方式，合格品入库，不合格品予以返工
当检验数量大于或等于51时，采用抽检的方式
成品检验合格后，方可入库或出货
检查后的合格品样品检验基准书
成品检验
编制
吴建军
审核
按成品入库单的料号、品名，调出该产品的检验标准
准备必要的设备与测试程序
以每一包装作为一检验批
检验允收后，在该批贴“检验允收”的标示
成品检验人员核对允收数量及品名后，签名确认
出货检验
按出货通知单内容，安排出货产品，通知检验人员验货
成品检验人员按出库通知单数量检验送检批，检验方式同入库检验
按检验标准检验允收后，在该批粘贴“最终检验允收标准”并在查核表上填写检验结果
三、成品检验过程指导
1、成品检验流程图
生产人员成品检验专员品质主管
2、成品检验作业指导书
名称
成品检验作业指导书
部门
班组
过程指导
包装检验
核对生产资料，签收包装样板，验证材料、配件、纸箱
过程巡检，并记录
对包装品质异常予以反馈，并跟进改善
入库检验
制造部门将待检品送到检验区，成品检验人员核对入库单与待检品的料号与品名
检验和试验控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的建立一个适合于对公司生产的所有产品（包括半成品与成品）及用于公司生产的所有原物料、辅料、零配件的检验与试验程序，规范公司的检验与试验作业，确保公司生产的产品质量/HSF达到客户所需的要求。
2.0范围：2.1适用于公司产品实现过程中所有物料包括原材料、半成品、成品的检验与试验。
2.2适用于公司制程管理值的验证作业。
3.0定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control 指进料质量控制，即进料检验。
3.2 IPQC：In-process Quality Control 指生产过程中的质量控制，即制程检验，包含对产品以及生产过程中质量控制状态的检查与监视。
3.3 FQC：Final Quality Control制造过程最终检查验证，本公司指入库前的检验过程。
3.4 OQC：Outgoing Quality Control 指产品出货前由品质检验员对其进行的检验。
3.5 SQE：Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师。
3.6 QE： Quality Engineer 质量工程师。
3.7自主检验：由操作员对本岗位材料、半成品、成品的检查，发现问题自己及时向直接上司汇报并作相应处理；同时也必须对过程质量（包括参数设定及是否按作业指导书要求作业等）的监控。
3.8首件检查：指生产者和技术员对生产调试阶段生产出来的产品（成品或半成品）进行确认并由品质检验员对其进行检验。
3.9巡检：指由品质检验员即IPQC人员对生产过程中的产品随机抽样检验或对制程过程状态（包括参数设置及是否按作业指导书要求作业等）的检查。
3.10抽检：指品质人员定期或定量对过程或项目进行抽样检查。
3.11半成品：指本公司还需要经下工序加工或装配后才能出货给客户的零组件。
3.12成品：指本公司可直接出货给客户的产品，对客户而言可能是半成品。
3.13原材料：指用于生产/加工成品的原料如塑胶粒、钢材等和组装产品用的零配件如螺丝、螺母、贴纸、辅料等，也包括包装产品用的包装材料如气泡袋、珍珠棉、PE袋、纸箱等。