QA检验流程
QA现场检查规程
QA现场检查规程qa检查员进行现场检查时，应严格遵守适用生产现场的各项制度。
环境卫生的检查：检查洁净区内的温度、湿度的控制是否符合要求，厂房、地面是否清洁（未进行生产的区域），地漏是否清洁并有液封，是否定期消毒。
状态标志的检查：应检查设备、物料、容器等状态标志是否齐全、正确。
生产操作方式的检查：应当检查与否按生产指令展开生产，与否按sop展开操作方式，工艺参数的掌控与否合乎工艺规程及生产指令的建议。
物料的检查：贮存、发放、使用是否按规定的内容执行，生产所用的物料是否正确无误，称量是否复核，是否有合格证。
以监督为主一、公用部分：劳保佩戴与否规范？洗手消毒、随手关门是否到位？清场工作是否符合要求？记录填写是否及时、规范？产尘小的岗位与否定期冲洗除尘袋，并核对有关记录？各岗位若有地漏、回风口是否按规定定期清洗，并填写相关记录？生产设备是否有明显的状态标志？生产设备与否按建议维修保养、杀菌设备并存有采用、维修保养记录？?生产过程中所产生的各种废弃物与否及时清扫？生产过程中与否存有污染物可望、混批的情况？生产过程中各岗位所领物料是否符合要求（批号、规格、品种）？设备运转情况与否正常，若存有异常与否及时通告机修人员或车间管理人员？各岗位人员生产过程中若出现异常情况，与否及时通告车间管理人员？各岗位人员与否擅自黄继妍、睡岗、串岗？各岗位人员是否已掌握本岗位sop所规定的内容？二、细则：1.备料：每日旧领各物料的品名、规格、批号或编号、数量与否与配料指令单相一致？若存有相同，与否及时处理？每日所发各物料是否双人复核、并按先进先出的原则？每日所发各物料台帐记录是否与所发物料相一致？原、辅料是否按品种、规格、批号分开存放？2、粉碎：所粉各物料与否与酿制指令单相一致？混好物料与未混好物料是否分开放置，是否标有物料标识？至备料间申领待处理各物料时与否核查过物料品名、数量、批号？送至配料岗位各物料是否有填写完整的物料标识？是否经配料岗位人员复核无误？可利用物料经处理后是否及时填写相关记录？3、配料：每日科刺剑各物料品名、规格、数量、批次与否与酿制指令单相一致？送来至制粒岗位各物料与否存有物料标识，核对与否完备？秤与否存有核查？4、制粒：是否与配料岗位人员复核其所配各物料的品名、批号、数量？生产过程中，若辨认出所制湿颗粒厚薄不光滑（或太粗），与否及时采取措施去提升？5、潮湿：在设备正常情况下，所得干燥颗粒水分是否满足工艺要求？在整粒过程中若辨认出所整湿颗粒厚薄不光滑（或太粗）与否及时知会制粒岗位，协调其采取相应措施？与中间站人员交接料时，是否复核过物料品名、批号、数量？6、总混：总搭后颗粒中辅料与主药与否存有显著的差异？总搭后颗粒与否出现结块现象？与否为人为导致？与中间站岗位人员交接物料时是否与发（收）料人复核过物料品名、规格、数量？到备料间领取物料时，是否与备料岗位人员复核物料的品名、批号、数量？7、压片：与中间东站岗位人员更替物料时与否与播发（交）料人核查过物料品名、规格、数量？设备正常运转时，与否按建议定期称取片重及测试素片硬度等参数？岗位人员是否及时发现裂片、粘冲、松片、双片、薄片，并采取了相应的应对措施？8、烘房：每日所煨各批素片品名、批号、数量与否经核查有误？素片在潮湿过程中，温度、时间与否满足要求？烘车上各屉素片批号、数量是否有明显标识来避免混批、污染的情况？按工艺烘好后各批素片，收片时是否放冷后才倒入容器中？9、中间站：通话各批物料时与否核查各批物料的品名、规格、数量？与否显著区分不合格产品与等待检产品？若该批物料需检验合格后方能进入下一道岗位，中间站人员是否复核确认后方才发料？各岗位领取物料时是否凭清场合格证领取下批物料？10、配浆、包衣：八旗人员与中间东站岗位人员更替物料时与否与播发（交）料人核查过物料品名、规格、数量？配浆人员与备料间岗位人员交接物料时，是否与发（收）料人复核过物料品名、规格、数量？在设备运转正常时，八旗片与否柔和、美观、无色差？在设备运行正常时，包衣片是否存在明显的黄片、色差、粘片等情况？11、择片：与中间东站岗位人员更替物料时与否与播发（交）料人核查过物料品名、规格、数量？择好后八旗片中与否仍存有半粒片、缺角片？12、协同线：到中间站领取各批物料时，是否确认过该批物料为检验合格品？与中间东站岗位人员更替物料时与否与播发（交）料人核查过物料品名、规格、数量？生产过程中与否按建议定期检查数粒、封口情况？若发现异常与否及时采取措施？相同厂家或颜色差异小的瓶子与否服务设施采用？生产过程若发现瓶子或瓶盖有质量问题是否及时处理？生产过程中与否随机抽检并无瓶张贴打瓶功能？若发现异常与否及时通告机修人员？13、贴标机：每批所贴标签内容是否与包装指令单相一致？生产过程中与否随时检查所贴标签内容与否较完整？若存有异常与否及时采取措施？?用作摆瓶子的白筐在用之前与否检查白筐与否存有显著的污物？14、铝塑：到中间站领取各批物料时，是否确认过该批物料为检验合格品？与中间东站岗位人员更替物料时与否与播发（交）料人核查过物料品名、规格、数量？铝塑过程中与否随时检查热封情况，若存有异常与否及时处理？铝塑过程中与否随时检查铝箔、硬片，若存有问题与否及时处理？经铝塑独以片后与否存有半粒、铝箔起皱等不合格品？15、枕包：所领取枕包材料标签上的品名、批号、规格、数量是否与包装指令单相一致？刚开始时，枕包袋上的生产日期、批号、有效期是否与包装指令单上相应内容相一致？设备正常运行时，岗位人员是否随时检查枕包袋封口情况及生产日期、批号、有效期内容是否清晰？若有异常是否及时采取措施？枕包车间内与否同时生产两种相同外包装规格的产品，若存有与否存有显著的隔开？16、装盒：到标签库所领取的材料标签上的品名、批号、规格、数量是否与包装指令单相一致？生产过程过程中是否随时检查装盒情况（有无空盒和说明书，瓶子瓶贴、说明书是否完好及瓶贴上的生产日期、批号、有效期是否清晰或枕包袋外观是否完好等）17、喷码：在正式宣布生产前与否录入过喷码后小盒上的生产日期、批号、有效期与外包装指令单一致？生产过程中应当随时检查小盒上的生产日期、批号、有效期与否准确、极易辨识？应当随时特别注意检查小盒与否为空盒或盒子存有损坏？18、热缩：若有箱码是否采取了措施避免混箱？生产过程中是否随时检查热缩情况？在将热缩后的小盒放进纸箱前与否录入过小盒上的生产日期、批号、有效期、箱号与否与纸箱上适当内容一致？19、大包装：在生产操作过程中，是否复核过纸箱上的生产日期、批号、有效期与包装指令单一致？在封纸箱前应复核小盒上的生产日期、批号、有效期、箱号是否与纸箱上相应内容一致？自噬体大包装生产完结后，与否清点箱数与热缩人员录入有误？。
qa抽检的主要流程与注意事项
qa抽检的主要流程与注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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QA工作流程图
QA职责流程图：一、生产现场日常监控：1、检查生产指令单：检查内容：品名、批号、批量是否与生产计划相符；原辅料用量、灌装温度、装量、灭菌温度等是否符合工艺要求；2、物料领入：数量是否和批生产指令一致，物料进入车间是否规范，是否按要求使用传递窗、物料缓冲间、领入物料是否有登记；存放：物料是否按要求定置，是否填写物料卡使用：称量时是否双人复核;3、配制：是否按SOP操作，参数设置是否符合工艺要求，中间体含量是否合格；是否进行可见异物检查，是否测量药液密度；操作完毕检查，开具清场合格证；4、洗灌封：是否按SOP操作，参数设置是否符合工艺要求，是否按要求进行装量和封口质量检查；当天首瓶是否进行内毒素检验；操作完毕检查，开具清场合格证；5、灭菌：灭菌是否按工艺要求设置参数；灭菌后最冷点或最热点无菌取样；操作完毕检查，开具清场合格证；6、灯检：是否符按SOP操作，每小时进行抽验；操作完毕检查，开具清场合格证；7、包装：是否按批包装指令执行：标签、说明书、大箱、输液卡数量是否与批生产指令一致；批号、规格是否与批生产指令一致；生产过程中抽查批号打印是否正确、清晰；装箱数量是否正确；成品取样；操作完毕检查，开具清场合格证；检查完毕鞋现场检查记录和监控记录；二、生产质量文件管理1、文件起草/修订：文件使用部门起草/修订修订填写“文件修订申请表”→经门主管批准审核，起草修订→交质量部审核→总经理批准→质量部文件管理员复制发放文件，并填写文件收发记录2、文件复制：填写文件申领单→文件管理员复制、发放并填写文件发放记录3、文件销毁：由文件管理员回收文件→集中销毁→填写文件销毁记录三、公司GMP自检起草自检计划→自检实施检查→出具自检报告及整改计划→整改→跟踪检查四、质量部事故分析登记质量事故报告→质量事故调查→质量事故处理严重事件马上报告当地药品监督管理部门→填写事故分析处理单。
QA检验流程规定
3.2.4对入库检验中相关数据的统计。
4.定义
4.1致命性缺陷:危害人身安全(电气不良)；
4.2严重性缺陷:产品出售后丧失使用功能；
4.3轻微性缺陷:外观方面不影响其使用功能；
5.内容
5.1入库检验流程
5.1.1生产线成品包装完成后，由各生产线人员及时填写【成品检验通知单】并将成品送到入库待检区。
2.适用范围
品质部门QA成品入库检验人员。
所有需检验入库的产品。
3.职责
3.1生产部门负责成品送检，各责任部门负责返修QA工序发现的不良品；
3.2品质组长、主管负责制定和监督，相关QA成品入库检验人员具体执行以下内容：
3.2.1对所有待入库待检区的成品进行检验。
3.2.2对入库检验异常的反馈、处理、追踪。
5.1.2品质部门QA入库检验员在接到生产部的【成品检验通知单】后，根据产品编码找出相对应的客户图纸、特殊电缆还需找出对应该合同号的相关文件，以便检验时对照。
5.1.3QA对成品必需开箱检验，包括产品的物料规格、外观、尺寸、标示、电性能等各方面，具体抽样按：MIL-STD-105E,检验水准Ⅱ级抽检，AQL按2.5级水准执行。对于一个批量中的尾数箱QA人员必需开箱做100%全面检验。
5.1.8QA对于生产返工的产品进行再次检验，合格后方可入库。
5.1.9对于每一批产品检验完成后要及时把相关信息以及检验状况记录于【QA入库检验报表】中。
5.2入库检验开立【内部品质异常联络单】标准：
5.2.1致命不良只要发现即开单。
5.2.2）、拒收（Re）标准判定是否需要开单。
拟制/修改 责任人
修改内容及理由
拟制/修改日期
电子产品qa的检验职则的流程
电子产品QA检验职责流程
一、确定检验标准
1.确定电子产品的检验标准和要求
2.确保了解最新的质量控制标准
二、制定检验计划
1.制定电子产品QA检验的计划和流程
2.安排人员和资源进行检验准备
三、进行外观检查
1.检查产品外观是否完好，无划痕或变形
2.验证产品标识和序列号是否清晰可见
四、进行功能测试
1.运行电子产品的各项功能测试
2.检查产品的性能是否符合规格要求
五、进行耐久性测试
1.进行电子产品的耐久性测试，如长时间运行测试
2.检查产品在长时间使用下的稳定性和耐久性
六、进行安全性检查
1.检查电子产品的安全性能，如电池安全性
2.确保产品符合相关安全标准和法规要求
七、记录和汇报
1.记录各项检验结果和发现的问题
2.汇报给质量部门和相关部门，提出改进建议。
QA验收检验工作流程
QA验收检验工作流程
为提高本岗位老员工工作效率，减少新员工学习时间及加快相关部门处理问题速度。
公明彩电厂整机QA抽检。
3.1取样员负责批次整机样本取样。
3.2检验员负责对每部整机合格情况进行检验判定并出具检验报告。
取样机器由生产线等间隔留样，QA取样员到中转库取机，并适当随机抽取封箱机器。
取样员在取样时要监督、检查仓库内整机的包装质量及仓储情况。
整机检验标准按企业标准《彩色电视机整机检验规范》执行。
检验当中如果遇到规范中没有明确规定或检验员较难判断问题应及时反馈主管。
4.3判定结果、出具报告
检验员、取样员各自检验项目全部完成后应在10分钟内出具《QA成品出厂检验报告》并立即交主管审核。
报告一式两份，原稿交主管，复印件交中转库。
如有不合格品检验员要同时填写《不合格品（批）处理报告》。
5.0引用标准：
GB/T2828-2003
6.0质量记录：
《QA成品出厂检验报告》Q/SKY-RG-7044 《不合格品（批）处理报告》Q/SKY-RG-8015
QA验收检验工作流程。
QA--检验流程和抽检方法,异常处理流程-8-13
4、产品抽样
－－抽样标准:GB/T 2828.1-2003 －－随机抽样（注重尾数）
成品摆放
--高度、防倒 --区域（待检区、合格区、不合格区、 ROHS&非ROHS) --标识必具：型号＼订单号＼数量＼质量状态
生活事例
比如说：你到水果摊买橙子，你可能会问摊主（老板）：“这橙子，甜不甜呀”？ 摊主（老板）说“我切一个给您尝一尝，先尝后买”。于是他/她就从一大堆橙 子中抽取一个切给你尝一尝，给你尝的目的是什么呢？给你尝的目的是通过这一 个橙子的质量情况来推断这一大堆橙子的质量情况，显然这就是抽样检验的目的， 归纳总结成一句话就是：
14
加严检验一次抽样方案（主 表）
15
放宽检验一次抽样方案（主 表）
16
抽样方案的转移规则图
5 V
17
一.简单随机抽样
1.定义： 一般地，设一个总体含有N个个体，从中 逐个不放回的抽取n个个体作为样本（n≤N），如果每次抽取时总体 内的每个个体被抽到的机会相等，就称这种抽样方法为简单随机抽 样.
三、分层抽样
1、定义：在抽样时，将整体分成互不相交的层，然后按照一定比例， 从各层独立的抽取一定数量的个体，将各层取出的个体合在一起作为 样本，这种抽样方法叫分层抽样.
2、特点:适用于总体由差异明显的几部分组成的情况、按比例确定 每层抽取的个数、抽取时采用系统抽样或简单随机抽样、样本具有 良好的代表性、等可能抽样
QA检验流程和抽检方法培训
１．岗位基本要求： • －积极主动 • －执行力强 • －悟性高 • －心态 • －素质 • －习惯误区 • －工作经验
第一篇：岗前说明
２．公司内部品质系统： －相关二级程序文件 －《产品识别与追溯程序》 －《不合格品控制程序》 －《纠正预防措施管理程序》
qa检验流程及注意事项
qa检验流程及注意事项
QA检验流程是对产品从生产到出货的各个环节进行质量控制的关键步骤。
主要包括产品完成后的成品出货检验：OQC接到《出货检验通知单》后，依据规定执行抽检，记录于《出货检验单》，合格则盖PASS章或客户指定标识后放行，不合格则隔离并按流程处理。
此外，还包括日常巡检以符合GMP要求，预防污染与交叉污染，以及实验室检验测试等。
注意事项：
1. QA人员应提前准备，严格检查环境、设备、物料标识等是否合规。
2. 保持专业形象，遵守着装规定，避免在检验期间使用手机。
3. 对待检验过程严谨认真，确保所有出货产品均通过规定的质量标准。
4. 对不合格品及时隔离处置，并跟踪纠正措施的有效性。
5. 在实验室检测中遵循操作规范，确保数据准确可靠。
QA检验流程职责和工作要求
1.目的
规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。
2.适用范围
适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。
3.QA检验流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
相关文件/记录首件源自验生产生产检验员
OQC组长
QE
PIE/OQC组长/PQC组长
OQC
PIE
生产部
OQC组长
检验员
OQC组长/PQC组长/PIE
OQC主管
检验员
PIE
每一订单生产的第一台机送OQC检验
按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN、料表、设计文件作首件检验
填写《首件检查表》（外观、功能）
QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与否意见
OQC、PQC和PIE对机确认,
不合格发出《OQC检验报告》,注明首件检查
OQC组长
检验员
作业员
OQC组长/领班
QE/PIE
OQC
PIE
批量抽检合格，组长在《OQC检验报告》签字确认
合格话机在生产部产成品送检单上盖蓝色QA PASS章，外箱贴绿色QA合格证贴纸，客户产品盖蓝色QA PASS章，
记录每一订单箱号范围、流水号范围、物流码范围
生产线封箱，OQC监督，外箱底部贴白色封箱签
工程PIE分析原因，发出《坏机分析报告》
已投产机返工，生产再重送首件
首件检验合格，OQC通知生产线组长在《首件确认表》上签字确认后，生产部批量生产
首件检验合格，OQC批量抽检
根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》,设计文件，批量抽检
记录抽检的每台机流水号
首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验
QA检验流程范文
QA检验流程范文QA（Quality Assurance，质量保证）检验流程是指为了确保产品或服务的质量满足标准和客户需求而进行的一系列活动和流程。
1.确定QA目标：首先需要明确QA的目标，例如产品质量、流程效率、客户满意度等。
同时，还需要确定QA的范围和重点。
2.确定QA指标：根据QA目标，确定一系列QA指标和标准，用于评估产品和流程的质量。
这些指标通常包括性能、可靠性、可用性、安全性等方面。
3.制定测试计划：制定详细的测试计划，包括测试目标、资源需求、测试方法、测试环境等。
测试计划应该覆盖产品的各个方面，并确保测试的全面性和有效性。
4.执行测试：按照测试计划进行测试活动，包括功能测试、性能测试、兼容性测试、安全性测试等。
同时，还需要记录测试过程和结果，以便进行评估和改进。
5.评估测试结果：根据测试结果和QA指标，对产品和流程的质量进行评估。
评估可以包括对每个QA指标的得分和对不合格项的整理和分析。
6.发现问题和改进：在测试过程中，发现的问题和不合格项需要记录和整理，并进行深度分析。
然后，制定改进计划，解决问题和提升质量。
7.持续改进：QA检验流程应该是一个持续改进的过程，通过不断收集反馈和优化流程，提升产品和服务的质量。
1.明确QA目标和指标时，要考虑产品和流程的特点以及客户需求。
2.在制定测试计划时，要结合实际情况和可用资源进行评估，确保测试的全面和有效。
3.在执行测试时，要注重测试环境和数据的准备，以模拟真实场景和情况。
4.在评估测试结果时，要从多个角度进行评价，充分了解产品和流程的优劣。
5.在发现问题和改进时，要注重问题的根本原因，并提供可行的解决方案和改进措施。
8.在持续改进时，要定期进行QA效果评估和流程优化，确保QA的持续有效性和适应性。
总结起来，QA检验流程是一个系统的活动，旨在确保产品和流程的质量满足标准和客户需求。
通过明确目标、制定指标、执行测试、评估结果和持续改进，可以提升质量和客户满意度。
QA检验作业指导书
QA检验作业指导书关键信息项：1、检验标准与规范2、检验流程与步骤3、检验设备与工具4、检验记录与报告5、不合格品处理方式6、检验人员职责与权限11 检验目的本协议旨在明确 QA 检验作业的流程、标准和要求，确保产品质量符合相关规定和客户需求。
111 适用范围适用于本公司所有产品的检验作业。
12 检验标准与规范121 产品应符合国家、行业及企业内部制定的质量标准。
122 依据产品设计图纸、工艺文件和相关技术要求进行检验。
123 参考客户提供的特殊质量要求和验收标准。
13 检验流程与步骤131 进料检验1311 供应商送货后，仓库人员通知 QA 检验员进行检验。
1312 检验员依据检验标准对原材料、零部件进行外观、尺寸、性能等方面的检验。
1313 记录检验结果，合格则办理入库手续，不合格则按照不合格品处理流程执行。
132 过程检验1321 生产过程中，按照规定的检验频率和检验点进行巡检。
1322 重点检查工艺执行情况、半成品质量状况。
1323 发现问题及时通知生产人员进行调整和改进。
133 成品检验1331 成品完成后，进行全面的质量检验。
1332 包括外观、功能、包装等方面的检验。
1333 依据检验结果判定产品是否合格，合格产品准予出货，不合格产品进行返工或报废处理。
14 检验设备与工具141 配备必要的检验设备，如量具、仪器仪表等，并定期校准和维护。
142 确保检验设备的精度和准确性满足检验要求。
143 检验工具应妥善保管，使用后及时归位。
15 检验记录与报告151 检验过程中应如实记录检验数据和结果。
152 检验记录应清晰、完整、准确，便于追溯和查询。
153 按照规定的格式和要求编制检验报告，及时向上级汇报检验情况。
16 不合格品处理方式161 对于不合格品，应进行标识和隔离。
162 分析不合格原因，确定处理方案，如返工、报废、降级使用等。
163 对返工后的产品重新进行检验，确保符合质量要求。
QA出货检验流程图
QA 对出货区的产品做出货检验
抽检结果
N
返
工
Y
特采放行
出
注：
货
待通知出
1.检查产品外箱是否按客户要求进行包装，包括外箱标签的内容是否清晰完整无误、 标签的张贴方向是否一致，纸箱是否使用正确； 2.确认箱内产品的结构是否与 BOM 单相符，包括产品的品名、规格和数量是否与所 贴标签标识相一致； 3.检查产品的零部件外观是否完整无缺，如外壳和吸盘有无破损； 4.确认产品线缆和天线的尺寸是否有长短混料现象发生； 5.对产品的性能进行测试是否正常； 6.若抽检结果 OK 可以出货，则放置在待出货区，若抽检结果 NG 则要进行返工，及 时通知生产进行维修返工； 7.若急于出货的产品需特采放行， 必须与客户沟通， 再经由公司领导核准后方可出货.
QA检验规程
7.相关文件
7.1《AQL和抽检计划》
7.2《电机技术指导书》
7.3《电机确认书》
7.4《过程和产品测量及监控程序》GD/CX-17
7.5《不合格控制程序》GD/CX-18
7.6《质量记录控制程序》GD/CX-02
6.6寿命测试
具体标准见《煲机手册》
6.7堵转测试
按(1)IEC60335-1；(2)IEC60335-2-14 ；(3)UL982标准执行验收。
6.8温升测试
按(1)IEC60335-1；(2)IEC60335-2-14 ；(3)UL982标准执行验收。
6.9.验货结果的判定与标识及报告
6.9.1接收入库
1.目的：
为加强产品之品质管理,确保出货品质稳定。
2.适用范围：
适用于本公司生产之产品,在出货前之品质管理。
3.术语或定义：
QA:成品品质管控。对生产成品按批量大小依AQL等手段进行抽检,从而进行判定。
4.职责：
4.1品质部QA在成品检验时,严格对交付（入库）前的成品按技术及检验规程和确认书的要求进行抽样检验和判定。
m.风叶应紧固无松动且不会刮到其它零件。
6.3机械结构的安装
轴伸尺寸、引线尺寸应满足设计要求，具体见相应型号的Hale Waihona Puke 技术指导书》。6.4空载性能
若为ROHS订单则启用环保检测点,环保专用检测设备。
在额定电压、频率下（具体值参照相应型号的《技术指导书》）测试电机空载各项性能指标应符合技术要求。
6.5耐压
耐压测试在技术要求下不应出现火花闪络、击穿现象。
e.定子引出线无损伤（烫伤、压伤等），绝缘胶带无开胶、松脱现象。
QA检验规范(DOC 12)
QA检验规范
QA作业流程
一、目的：确保客户收到符合要求的产品，防止不良品流入市场，加强内部沟通，特制定以下内
部流程
二、范围：所有出货成品包括散件均属之
三、职责：1. 品质部：成品的检验; 2. 生产部：产品的生产与追踪;
3. 总经办：产品的最终批准;
四、定义：无流程图
五、流程程序
签名
2. OK后签收并查找相应的《产品图纸》《检验规
范》《作业指导书》《样板》以及测试工具
3. 检查验货单订单号码、数量、箱数、唛头是否
与资料相符,不符时经组长确认与生产部门进行
确认返工
4. 相符后,开始依《检验规范》抽样检验
5. 检验合格后,按箱数填写PASS标签,并贴于外
箱左上角,加盖<按客户要求>QA PASS章,并填
写《QA检验报告》
6. 检验NG时,填写《QA检验报告》之NG内容
交品质主管/经理转生产主管/经理确认返工
7. 返工OK后,QA按程序重新抽检,以确认效果
马达成品检验规范
变压器成品检验规范
包装成品检验规范
老化高低温试验作业指导书
产品落地试验作业指导书
震动试验作业指导书。
QA检验流程
4.1.5.1、如果判定合格，检验员在产品包装盒上贴“QA PASS”标签并在《产品入库报验单》上“OK”区打“√”并签名。若让步接收，检验员在产品包装盒上贴“QA PASS”标签并在《产品入库报验单》上“特采”区打“√”并签名。QA检验员将《产品入库报验单》和检验完毕的产品实物交报验人，报验人入库。
4．QA工作流程
4.1、QA检验流程
4.1.1包装组填写《产品入库报验单》相应项目，如果产品存在一般不符合项或无法达到客户要求，品质部经理或客户对应接口人与客户沟通协商，得到客户允许，同意特殊出货后，品质部经理汇报至品质总监和总经理,经批准后,报验人需在《产品入库报验单》备注栏中填上“特殊报验”，连同报验的产品和电子档工单一起交给品保部QA检验员。
QA将每次检验的质量情况登记于《QA检验记录表》上，每天统计并在上午之前将前一天检验情况汇报至品质经理及品质文员处，填写《QA出货检验月报告》，交品质经理审核，总监批准。
QA工作流程
文件编号
QA-000
版本号
A0
生效日期
编制
审核
批准
4.3、QA工作流程图：
报验人填写《产品入库报验单》
退回包装组
QA对产品数量进行确认
4.1.2、QA检验员对报验产品数量进行确认后方可接收报验产品。
4.1.3、确认报验产品数量无误后，检验员根据相关订单要求检验产品尺寸及出货工单上相关参数及信息，产品尺寸测量记录填写在《QA检验记录表》中.工单检验完毕后，加盖“QA PASS”印章,然后根据对应的外观检验标准进行外观检验.
4.1.4、检验完毕QA检验员填写《QA检验报告》并做出判定后将《QA检验报告》提交QA组长审核，并给出处理意见，品保部经理批准。
QA检验作业流程管理规定
QA检验作业流程管理规定为了提高产品质量和用户满意度，我们制定了QA检验作业流程管理规定。
该规定旨在确保QA检验工作的准确性、高效性和可追溯性。
以下是该规定的详细内容。
一、目的和范围1.目的：规范QA检验工作流程，保证产品质量，提高用户满意度。
2.范围：适用于公司的QA检验工作。
二、QA检验工作流程1.测试计划编制：a.QA团队需要与产品开发团队紧密合作，了解产品开发计划和需求。
b.基于产品需求，QA团队编制详细的测试计划，包括测试目标、测试环境、测试资源和测试进度等。
c.测试计划需要得到产品开发团队和相关部门的审批。
2.测试用例设计：a.QA团队根据产品需求和测试计划，设计详细的测试用例，包括正向测试用例、边界值测试用例和异常测试用例等。
b.测试用例需要得到产品开发团队和相关部门的审批。
3.测试环境准备：a.QA团队根据测试计划，准备适应的测试环境，包括硬件设备、软件安装和网络配置等。
b.测试环境需要与实际生产环境相同或相似，以保证测试的可靠性。
4.测试执行：a.QA团队根据测试计划和测试用例，执行各项测试工作。
测试过程中要记录测试结果，包括通过的用例和不通过的用例等。
b.当发现问题时，QA团队应及时在问题管理系统中记录并跟踪问题的解决过程。
5.测试报告：a.QA团队根据测试结果，编制详细的测试报告。
测试报告应包括测试执行情况、发现的问题和建议的改进措施等。
b.测试报告需要得到产品开发团队和相关部门的审批。
6.问题解决：a.QA团队与产品开发团队紧密合作，跟踪测试中发现的问题的解决过程。
b.产品开发团队应及时解决测试中发现的问题，并确认问题已经解决。
7.验收测试：a.QA团队根据测试计划和测试用例，进行验收测试。
验收测试需要得到产品开发团队和相关部门的参与和确认。
b.验收测试需要通过才能向客户交付产品。
三、QA检验工作管理a.指定QA负责人，负责协调和管理QA检验工作。
b.QA负责人需要具备相关的技术和管理能力。
QA测试抽样及判定流程图
安全性
跌落测试： 6pcs 压力测试： 6PCS 扭力/拉力测 试：6PCS
结果判定
出具报告并按需要分发
新产品或需测试产品不合时做出评审处置并做记录
2、震箱、掟箱子、测试取样为1箱或2箱。 3、本厂无法检测项目需送检的产品按特殊检验水平S-2及抽样，当本厂QA测试后需送检的项目按发现的数量送检。 4、对以上测试结果的判定，本厂按缺陷等级进行判定，同时任何一项测试如致命缺陷或严重缺陷之一出现1PC则判定该产品不合格， 出现轻微缺陷≥5PCS则判定该批产品不合格。
第00次修改
编制 持有部门ຫໍສະໝຸດ 审核 分发号批准 生效日期
QA测试抽样及判定流程图
1、QA测试抽样方案：根据产品测试的需要，对下属流程中所需测试项目的产品批抽取24PCS样板进行测试。 取样24 PCS 外观24PCS 功能24PCS 测试24PCS 可靠性
扭力/拉力测 试：6PCS 跌落测试： 6pcs 压力测试： 6PCS
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4.1.5.1、如果判定合格，检验员在产品包装盒上贴“QA PASS”标签并在《产品入库报验单》上“OK”区打“√”并签名。若让步接收，检验员在产品包装盒上贴“QA PASS”标签并在《产品入库报验单》上“特采”区打“√”并签名。QA检验员将《产品入库报验单》和检验完毕的产品实物交报验人，报验人入库。
4.1.2、QA检验员对报验产品数量进行确认后方可接收报验产品。
4.1.3、确认报验产品数量无误后，检验员根据相关订单要求检验产品尺寸及出货工单上相关参数及信息，产品尺寸测量记录填写在《QA检验记录表》中.工单检验完毕后，加盖“QA PASS”印章,然后根据对应的外观检验标准进行外观检验.
4.1.4、检验完毕QA检验员填写《QA检验报告》并做出判定后将《QA检验报告》提交QA组长审核，并给出处理意见，品保部经理批准。
4.1.5.2、如果判定不合格，检验员在《产品入库报验单》上“NG”区打“√”并签名。QA检验员将《产品入库报验单》和检验完毕的产品实物退回包装组。如果是一般不符合，包装组做出相应处理并记录结果。如不合格是严重不符，QA组长应填写《纠正和预防措施处理单》，并执行《改进控制程序》中相关内容。
4.2、报表
QA将每次检验的质量情况登记于《QA检验记录表》上，每天统计并在上午之前将前一天检验情况汇报至品质经理及品质文员处，填写《QA出货检验月报告》，交品质经理审核，总监批准。
QA工作流程
文件编号
QA-000
版本号
A0
生效日期
编制
审核
批准
4.3、QA工作流程图：
报验人填写《产品入库报验单》
退回包装组
QA对产品数量进行确认
QA对产品进行100%拆箱核对数量
NG
QA检验员对产品进行检验确认
QA组长对检验结果确认并做出处理意见
不合ห้องสมุดไป่ตู้，拒收
合格
合格?
品质部经理对检验结果确认并做出批准
报验人办理入库待出货
QA记录检验结果
不合格性质?
品质部发CAR纠正
OK
品质部部经理对检验结果确认并做出批准
产品退回包装组
严重
一般
包装组自行处理并记录处理结果，生产拉长签字确认
4．QA工作流程
4.1、QA检验流程
4.1.1包装组填写《产品入库报验单》相应项目，如果产品存在一般不符合项或无法达到客户要求，品质部经理或客户对应接口人与客户沟通协商，得到客户允许，同意特殊出货后，品质部经理汇报至品质总监和总经理,经批准后,报验人需在《产品入库报验单》备注栏中填上“特殊报验”，连同报验的产品和电子档工单一起交给品保部QA检验员。
QA工作流程
文件编号
QA-000
序号
更改条款
更改摘要
改前版本
改后版本
原编制人
更改人
更改日期
对应<文件更改申请单>号
1
3.1
2
4.1.3
3
4.2
4
3.1
5
4.1.7.1
6
7
8
9
10
11
12
13
QA工作流程
文件编号
QA-000
版本号
A0
生效日期
编制
审核
批准
1．目的
规定QA检验及处理流程，使QA工作标准化，以有效控制出货产品的质量，使其满足顾客要求,并不断提高工作效率。
2．适用范围
适用于入库出货的产品检验。
3．职责
3．1包装组负责入库产品的报验。
3．2QA负责对包装组报验的产品进行检验。
3．3部经理负责批准《QA检验报告》。
QA流程图
QA工作流程
文件编号
QA-000
版本号
A0
生效日期
编制
审核
批准
5．相关记录
5．1、《产品入库报验单》
5．2、《QA检验报告》
5．3、《QA检验记录表》
5．4、《QA出货检验月报告》
5．5、《纠正和预防措施处理单》（《改进控制程序》相关记录）
文件更改记录
文件编号
QA-000
版本号
A0
管理号
文件名