塑模进胶口设计

塑模进胶口设计

浇口的种类及其特微浇口的种类浇口的断面积成形性后精修加工其他特点直接浇口大 1.成形性良好，后加工困难 2.浇口部易生内部残锱应力。膜浇口扁形浇口良好困难1.成形性良好，后加工困难2.流痕或定向佳，具防止变形之效果环形浇口圆形浇口1．成形性容易，后加工困难。2主要适于圆筒部品，有孔成品，可得无结合线之凸片浇口稍良好稍良好1为侧面浇口之一种，可解决浇口部的残锱应力问题侧面浇口容易1.浇口断面可任意变更，也可做多数个浇口，或者只1个浇口，而在数个地方做附属浇口也可以2.易发生喷痕之不良情形针点浇口隧道浇口小易生浇口，堵塞情形不必要1. 浇口在成形自动切数断，故有利于自动成形。2. 浇口的痕迹不明显，通常不必后加工。3. 浇口之压力损失大，必须高之射出压力。4. 浇口部份易被固化之残锱树脂堵隹。９．盘形浇口: 沿产品外圆周而扩展进料，其进料点对称，充模均匀，能消除结合线．有利於排气．水口常用冲切方式去除，设计时注意冲切工艺．１０．扇形浇口: 从分流道到模腔方向逐渐放大呈扇形，适用於长条或扁平而薄之产品，可减少流纹和定向应力．扇形角度由产品形状决定，浇口横面积不可大於流道断面积．１１．环形浇口:沿产品整个外圆周扩展进胶，它能使塑胶绕型芯均匀充模，排气良好，减少结合线．但浇口切除困难，它适用於薄壁长管状产品．１２．点浇口: 是一种截面积小如针状之浇口，一般用於流动较好之塑胶，其浇口长度一般不超过其直径，所以脱模后浇口自动切断，不须再修正．而浇口残痕不明显．在箱罩，盒壳体及大面积产品中应用相当广泛，它可以使模具增加一个分模面，便於水口脱模．其缺点是因进浇口较小易造成压力损耗，成型时产生一些不良(流痕，烧焦，黑点)其形状有菱形，单点形，双点形，多点形等．１３．侧浇口: 一般开设在模具一边，分模面上由内侧或外侧进胶，截面多为矩形，适用於一模多穴．１４．直接浇口: 直接由主流道进入模腔，适用於单穴深腔壳形，箱形模具．其流道流程短，压力损失少，有利於排气，但浇口去除不便，会留明显痕迹．１５．潜伏浇口: 其浇口呈倾斜状潜伏在分模面一方，在产品侧面或里面进胶脱模时可自动切断针点浇口，适用自动化生产．设计要点: １. 进胶口应开设在产品肉厚部分，保证充模顺利和完全．２. 其位置应选在使塑胶充模流程最短处，以减少压力损失，有利於模具排气．３. 可通过模流分析或经验，判断产品因浇口位置而产生之结合线处，是否影响产品外观和功能，可加设冷

料穴加以解决．４. 在细长型芯附近避免开设浇口，以免料流直接冲击型芯，产生变形错位或弯曲．５. 大型或扁平产品，建议采用多点进浇，可防止产品翘曲变形和缺料．６. 尽量开设在不影响产品外观和功能处，可在边缘或底部处．７. 浇口尺寸由产品大小，几何形状，结构和塑胶种类决定，可先取小尺寸再根据试模状况进行修正．８. 一模多穴时，相同的产品采用对称进浇方式，对於不\同产品在同一模具中成型时，优先将最大产品放在靠近主流道的位置．９. 在浇口附近之冷料穴，尽端常设置拉料杆，以利於浇道脱模．4. 热流道目前浇注系统发展和改进的一个重要方向，就是开发热流道模具．它与一般注射模具的主要区别就是注射成型过程中，浇注系统内之塑胶不会冷却拟固，也不会形成浇道与产品一起脱模．因此也称无流道模

具，在大型和精密模具设计中，应用已越来越广泛．它有以下优点:１. 缩短成型周期，省去剪浇口，修整产品，破碎回收等工序，节约人力，物力，提高生产效率．２. 因无冷胶，可减少材料消耗．３. 因生产中温度严格控制，显著提高产品质量，降低次品产生．４. 因浇注系统中塑胶始终处於融熔状态，有利於压力传递，可降低注射压力，利於成型．５. 因无浇道产生，所以可缩短开模行程，有利於模具和机台寿命．但热流道模具结构复杂，温度控制要求严格，需要精密的温控系统，制造成本较高，不适合小批量生产．根据不同塑胶特性，对热流道模具有不同要求，见下表: PEPPPSABSPOMPVCPC 井式喷嘴可可稍困难稍困难不可不可不可延长喷嘴可可可可可不可不可绝热流道可可稍困难稍困难不可不可不可半绝热流道可可稍困难稍困难不可不可不可加热流道可可可可可可可三. 顶出系统设计产品完成一个成形周期后开模，产品会包裹在模具的一边，必须将其从模具上取下来，此工作必须由顶出系统来完成．它是整套模具结构中重要组成部分，一般由顶出，复位和顶出导向等三部分组成．一. 按动力来分１. 手动顶出: 当模具开模后，由人工操纵顶出系统顶出产品．它可使模具结构简化，脱模平稳，产品不易变形．但工人劳动强度大，生产率低，适用范围不广．一般在手动旋出螺纹型芯时使用．２. 机动顶出: 通过注射机动力或加设之马达来推动脱模机构顶出产品，它可通过机台上的顶杆推顶针板，来达到脱模目的．也可在公母模板上安装定距拉杆或链条，靠开模力拖动顶出机构顶出产品，调模时必须注意控制开模行程，适用於顶出系统在母模侧之模具．３. 液压顶出: 在模具上安装专用油缸，

由注射机控制油缸动作，其顶出力速度和时间都可通过液压系统来调节，可在合模之前顶出系统先回位．４. 气动顶出: 利用压缩空气在模具上设置气道和细小的顶出气孔，直接将产品吹出．产品上不留顶出痕迹，适用於薄件或长筒形产品．二. 按模具结构分一次顶出机构，二次顶出机构，母模顶出机构，浇注系统顶出机构，螺纹顶出机构等．设计原则:１. 选择分模面时尽量使产品留在有脱模机构的一边，２. 顶出力和位置平衡，确保产品不变形，不顶破．３. 顶针须设在不影响产品外观和功能处．４. 尽量使用标准件，安全，可靠有利於制造和更换．顶出系统形式多种多样，它与产品之形状，结构和塑胶性能有关，一般有顶杆，顶管，推板，顶出块，气压，复合式顶出等．一. 顶杆它是顶出机构中最简单，最常见的一种形式，其截面积形式主要有如下：１. 圆形因圆形制造加工和修配方便，顶出效果好，在生产中应用最广泛．但圆形顶出面积相对较小，易产生应力集中，顶穿产品，顶变形等不良．在脱模斜度小，阻力大等管形，箱形产品中尽量避免使用．当顶杆较细长时，一般设置成台阶形的有托顶针，以加强刚度，避免弯曲和折断．设计要点:１. 顶出位置应设置在阻力大处，不可离镶件或型芯太近，对於箱形类等深腔模具．侧面阻力最大，应采用顶面和侧面同时顶出方式，以免产品变形顶破．２. 产品阻力均衡时，顶杆应对称设置，使受力平衡．３. 当有细而深之加强筋时，一般在其底部设置顶杆．４. 若模具上有镶件，顶针设在其上效果更佳．５. 在产品进胶口处避免设置顶针，以免破裂．６. 当产品表面不允许有顶出痕迹时，可设置顶出耳再剪除．７. 对於薄肉产品在分流道上设置顶针，即可将产品带出．８. 顶针与顶针孔配合，一般为间隙配合．如太松易产生毛边，太紧易造成卡死．为利於加工和装配，减少摩擦面，一般在模仁上预留10—15mm 之配合长度，其余部分扩孔0.5—1.0mm成逃孔．９. 为防止顶针在生产时转动，须将其固定在顶针板上，其形式多种多样，须根据顶针大小，形状，位置来具体确定，在此不一一列举．10.顶出系统托模以后在进行下一周期生产时，必须退回原处，其形式主