塑料模具设计PPT课件
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塑料成型工艺及模具设计PPT课件
1.目测法。 2.结构定位法，见图9－9所示 。 图9－10所示为普通压机用固定式压注模的加料腔与上 模连接为一体的结构，加料腔采用镶拼结构，主流道做 在浇口套上，图中加料腔底部共有四个主流道。 图9－11所示为加料腔与模具的连接固定方式，有用螺 母锁紧加固合仅用台肩固定两种方式。
9.2.2 压注模专用零件结构设计
式中 A—加料腔断面积，cm3 N —专用压机辅助缸的额定压力，Ｔ； q — 成型塑料所需的挤压力,按表9-1选用。
9.2.2 压注模专用零件结构设计
当压机确定后，还应计算校核加料 腔内产生的单位挤压力是否足够。 计算校核式为：
1000Ｎ/A=P′≥ｑ 式中 Ｎ－压机额定压力，Ｔ；
P′－实际单位挤压力，Ｋｇ／ cm3
ｑ—不同塑料所需单位挤压力， 参见表9-1
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2)加料腔的高度 H=V/A+(0.8 ～ 1.5cm)
(9-5) 式中 H－加料腔高度
V－塑件及浇注系统，以及残余 废料为松散原料时的总体积；
A－加料腔的端面积
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2.柱塞
普通压机用压注模柱塞的结构形式如图9－12所示， 图c的柱塞用于移动式模具，外形为头部倒角的简单圆 柱形，图a、b、d的柱塞带有底板，以便固定在压机 上。柱塞与底板之间可做成组合式或整体式。图d的柱 塞上开设有环形槽，塑料溢入充满并固化在槽里，起 到了活塞环的作用，它将阻止塑料从间隙中较多地溢 出。图a、d柱塞端面开设有些楔形沟槽，图9－13清
9.2 压注模
9.2.1 压注模的类型 9.2.2 压注模专用零件结构设计
9.2.1 压注模的类型
（一）普通压机用压注模
1.移动式压铸模(见图9-4)
9.2.2 压注模专用零件结构设计
式中 A—加料腔断面积，cm3 N —专用压机辅助缸的额定压力，Ｔ； q — 成型塑料所需的挤压力,按表9-1选用。
9.2.2 压注模专用零件结构设计
当压机确定后，还应计算校核加料 腔内产生的单位挤压力是否足够。 计算校核式为：
1000Ｎ/A=P′≥ｑ 式中 Ｎ－压机额定压力，Ｔ；
P′－实际单位挤压力，Ｋｇ／ cm3
ｑ—不同塑料所需单位挤压力， 参见表9-1
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2)加料腔的高度 H=V/A+(0.8 ～ 1.5cm)
(9-5) 式中 H－加料腔高度
V－塑件及浇注系统，以及残余 废料为松散原料时的总体积；
A－加料腔的端面积
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2.柱塞
普通压机用压注模柱塞的结构形式如图9－12所示， 图c的柱塞用于移动式模具，外形为头部倒角的简单圆 柱形，图a、b、d的柱塞带有底板，以便固定在压机 上。柱塞与底板之间可做成组合式或整体式。图d的柱 塞上开设有环形槽，塑料溢入充满并固化在槽里，起 到了活塞环的作用，它将阻止塑料从间隙中较多地溢 出。图a、d柱塞端面开设有些楔形沟槽，图9－13清
9.2 压注模
9.2.1 压注模的类型 9.2.2 压注模专用零件结构设计
9.2.1 压注模的类型
（一）普通压机用压注模
1.移动式压铸模(见图9-4)
塑料成型模具设计.pptx
第一节 概述
1、塑料模具的分类
ห้องสมุดไป่ตู้
模具
普通模具 特种模具
二板式模具 三板式模具 带嵌件模具 侧向分型模具 自动卸螺纹模具 定模顶出模具
无流道模具
第三章 塑料注射模具
第三节 浇注系统设计
1、教学目的与要求 目的： 学习塑料注射模具的浇注系统。 要求： （1）掌握浇注系统的组成及各组成的设计要求。 （2）掌握浇口的开设对制品性能的影响。 （3）掌握主要部件的英文单词。
第一章 绪论
四、塑料模具的分类
1、塑料注射模具 （1）模具
1、塑料注射模具
（2）设备
1、塑料注射模具
（3）特点
可以生产形状复杂、强度高的制品； 制件均匀、尺寸精密； 可以多型腔生产； 制品可带有嵌件； 自动化程度高； 对塑料的适应性强（热塑性塑料、热固性塑料 均可使用注射生产）。
1、塑料注射模具
H7/m6、H7/n6； 与定位环配合，取间隙配合，H7/f6； （6）粗糙度要求 流道部分Ra=0.8； 配合部分Ra=1.6； 其余Ra=12.5。 （7）材料 T8 、T10 、45 #，HRC=45~50。
一、主流道（sprue）的设计 2、定位环（locating ring）
2、定位环（locating ring）
主流道的定义：从注射机的喷嘴开始至分流道为 止的通道。
1、浇口套（主流道衬套 sprue bushing） ①设计浇口套的原因： 材料、机械加工方面、模具结构方面
一、主流道（sprue）的设计
②结构及要求 结构：
要求： （1）圆弧R m与注射机喷嘴 圆弧Rj相匹配， R m= Rj + 1~2mm； （2）主流道小端直径dm dm= dj + 1~2mm； （3）主流道锥角：2° ~ 4°；
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问题： 1.塑料按物理化学性质可分为几种,主要区别？ 2.合成树脂与天然树脂的区别？
3.塑料按性能及用途分可分为？
问题 基本内容 重点难点 树脂和塑料 塑料的成分 塑料的分类 塑料的特性 常用塑料的性能 思考与练习
第二章 塑料
问题 基本内容 重点难点 树脂和塑料 塑料的成分 塑料的分类 塑料的特性 常用塑料的性能 思考与练习
式中： S实── 实际收缩率（%） S计── 计算收缩率（%）
a ── 塑件在成型温度时的单向尺寸（mm）
b —— 塑件在室温下的单向尺寸（mm）
c —— 塑模在室温下的单向尺寸（mm）
第二章 塑料
2.2塑料的工艺性能
一、热塑性塑料的工艺性能
问题 基本内容 重点难点 树脂和塑料 塑料的成分 塑料的分类 塑料的特性
2.1塑料概论
一、树脂和塑料
问题 基本内容 重点难点 树脂和塑料 塑料的成分 塑料的分类 塑料的特性 常用塑料的性能 思考与练习
2．树脂的概念
树脂 ——指受热时通常有转化或熔融范围，
转化时受外力作用具有流动性，常温下呈固 态或半固态或液态的有机聚合物，它是塑料 最基本的，也是最重要的成分。
2.1塑料概论
2.1塑料概论
三、塑料的分类
问题 基本内容 重点难点 树脂和塑料 塑料的成分 塑料的分类 塑料的特性 常用塑料的性能 思考与练习
1．按塑料的物理化学性能分：
热塑性塑料 —— 指在特定温度范围内能反复 加热软化和冷却硬化的塑料，其分子结构是线 型或支链型结构。(变化过程可逆)
热固性塑料 —— 在受热或其它条件下能固化
一、树脂和塑料
问题 基本内容 重点难点 树脂和塑料 塑料的成分 塑料的分类 塑料的特性 常用塑料的性能 思考与练习
塑料模ppt课件
注意事项：
• 双分型面注射模使用的浇口一般是点浇口，截面直径0.5～1.5mm， 浇口不能过小、过大。 • 分型面A的分型距离应保证浇注系统凝料能顺利取出。 • 为了中间板在工作过程中的导向和支承，在定模一侧必须设置导柱 • 双分型面注射模制造成本较高、结构复杂，零部件加工困难，需较 大的开模行程，一般不用于大型或特大型塑料制品的成型。
3. 锁模力表示法 可直观反映注射制品的面积大小。如HD188为宁波市海达塑料机
械有限公司生产的注射机，188指锁模力为1880kN。
20
§3.2 模具与注射机的关系
三、注射机有关工艺参数的校核
每副模具都只能安装在与其相适应的注射机上进行生产，因 此模具设计与所用的注射机关系十分密切。在设计模具时，应 详细地了解注射机的技术规范。
18
§3.2 模具与注射机的关系
一、注射机组成及工作原理
(1) 注射装置 将固态塑料原料均匀塑化成熔融状态，并以适当的速度和压
力将一定量的塑料熔体注射进模具型腔，由8—11组成。
(2) 锁模装置 实现模具可靠地开合，提供必要的行程；在注射和保压时，
提供足够的锁模力；提供推出塑件的推出力和相应的行程。由1—6组成。
第三章 塑料注射成型模具 §3.1 概述 §3.2 模具与注射机的关系
1
§3.1 概述
一、设计注射模具应考虑的问题
➢ (1)了解塑料熔体的流动行为，考虑塑料在流道和型腔各处流动的 阻力，流动进度，校验最大流动距离。根据塑料的充模顺序，考虑 排气问题。
➢ (2)考虑冷却过程中塑料收缩及补缩问题。 ➢ (3)通过模具设计来控制塑料在模具内结晶、取向和改善制品内应
单分型面注射模具结构简单、操作方便，除采用直接浇口外，型腔 的浇口位置只能选择在制品的侧面。
• 双分型面注射模使用的浇口一般是点浇口，截面直径0.5～1.5mm， 浇口不能过小、过大。 • 分型面A的分型距离应保证浇注系统凝料能顺利取出。 • 为了中间板在工作过程中的导向和支承，在定模一侧必须设置导柱 • 双分型面注射模制造成本较高、结构复杂，零部件加工困难，需较 大的开模行程，一般不用于大型或特大型塑料制品的成型。
3. 锁模力表示法 可直观反映注射制品的面积大小。如HD188为宁波市海达塑料机
械有限公司生产的注射机，188指锁模力为1880kN。
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§3.2 模具与注射机的关系
三、注射机有关工艺参数的校核
每副模具都只能安装在与其相适应的注射机上进行生产，因 此模具设计与所用的注射机关系十分密切。在设计模具时，应 详细地了解注射机的技术规范。
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§3.2 模具与注射机的关系
一、注射机组成及工作原理
(1) 注射装置 将固态塑料原料均匀塑化成熔融状态，并以适当的速度和压
力将一定量的塑料熔体注射进模具型腔，由8—11组成。
(2) 锁模装置 实现模具可靠地开合，提供必要的行程；在注射和保压时，
提供足够的锁模力；提供推出塑件的推出力和相应的行程。由1—6组成。
第三章 塑料注射成型模具 §3.1 概述 §3.2 模具与注射机的关系
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§3.1 概述
一、设计注射模具应考虑的问题
➢ (1)了解塑料熔体的流动行为，考虑塑料在流道和型腔各处流动的 阻力，流动进度，校验最大流动距离。根据塑料的充模顺序，考虑 排气问题。
➢ (2)考虑冷却过程中塑料收缩及补缩问题。 ➢ (3)通过模具设计来控制塑料在模具内结晶、取向和改善制品内应
单分型面注射模具结构简单、操作方便，除采用直接浇口外，型腔 的浇口位置只能选择在制品的侧面。
塑料成型及模具设计课件PPT
三、压缩模塑工艺
2.模压过程 ⑴加料 ①加料的关键是加料量
②定量的方法：
重量法：准确、麻烦
容量法：方便但不很准
计件法：预压锭料，计数放入
③合理堆放塑料，粉料或粒料的堆放要做到 中间高四周低，便于气体排放。
三、压缩模塑工艺
2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ模压过程 ⑵合模
加料后即可合模，合模时间一般从几秒到 几十秒不等。 合模过程分为两个部分： ①凸模触及塑料之前：尽量加快合模速度 （缩短周期，避免塑料过早固化） ②凸模触及塑料之后：减慢合模速度（利于 排气）
粉粒状、纤 维状的料
置于成型温 度的型腔中
合模 加压
成型 固化
一、压缩模塑原理
2.压缩模塑特点
⑴塑料直接加入型腔，加料腔是型腔的延伸。 ⑵模具是在塑件最终成型时才完全闭合 ⑶压力通过凸模直接传给塑料 有利于成型流动性较差的以纤维为填料的 聚合物 不能压制带有精细、易断嵌件及较多嵌件 的塑件。 不易获得尺寸精度尤其是 高精度的塑件
去除水分和挥发物 为压缩模提供热塑料
干燥 预热
塑料成型前加热的方法：
热板预热 烘箱预热
红外线预热
高频加热
三、压缩模塑工艺
1.模压前的准备 ⑶嵌件的安放
嵌件 —— 作为塑件中导电部分或使塑件与
其它零件相连接的零件。 常用嵌件有轴套、螺钉、螺帽、接线柱等等 大嵌件在模具装上压机后要先预热 嵌件的安放要求位置正确、平稳
5 硫化方法 渍制品
硫化方法
热硫化 硫化罐硫化 个体硫化机硫化 常压热水硫化
平 板 硫 化 机
三、模型硫化工艺及硫化条件
硫化三要素：硫化的温度、压力和时间。 1、硫化压力
施加压力的目的：
塑料注射模具设计CAI系统PPT课件
对于矩形型腔也可以采用锥面定位，在型腔四周利用几条凸起来的斜边定位，如图所示。
第二节 支承零件
所谓支承零件即指在模具中起装配、定位及安装作用的零件，典型的组合如图所示。
1)动模(或上模)座板和定模(或下模)座板 它是动模(或上模)和定模(或下模)的基座。动模座板(或上模座板)是固定在注射机的移动模板上(或液压机的滑块上)。定模座板(或下模座板)是固定在注射机的固定模板上(或油压机的工作台上)。因此，座板的外形尺寸和固定孔必须同设备上的固定板相应尺寸一致。2)动模(或上模)固定板、定模(或下模)固定板 它的作用是固定型芯、凹模、导柱和导套等零件。3)支承板(底板) 支承板承受型芯和凹模等传递来的成形压力。支承板应具有足够的强度和刚度，在成形压力的作用下不发生变形和断裂。
导套的精度与配合 一般 用二级精度过渡配合， 用二级精度静配合(如图)。为可靠起见可以再用止动螺钉紧固， 是导套的侧面加工——平面切口用螺钉固定的方法。要注意导套的压入方向； 是以环形槽代替切口的方法。导套在淬火时可能产生裂纹，最好将环形槽底部做成圆角，以弥补此缺陷； 是侧面开孔，用螺钉固定的方法，与a图一样，要注意导套购压入方向， 是最简单的方法，导套压人后在端部用铆接的方法将共固定，只是不易更换。光洁度 配合部分光洁度要求▽7。
导套主要有直导套和带凸肩导套两种，如图所示。图a为带凸肩的导套，主要用于精度较高的大型模具；图b为直导套，用于小型简单模具，其配合形式如图所示。
形状 为了使导柱进入导套比较顺利，在导套的前端倒一圆角R。 导柱孔最好打通，否则导柱进入末打通的导柱孔(盲孔)时，孔内空气无法进出，而产生反压力，给导柱的进入造反阻力。当结构需要开盲孔时，就要在盲孔的侧面增加通气孔(如图)或在导柱的侧壁磨出排气槽。材料 可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。
塑料模具设计课件PPT课件
可编辑
2020/3/23 第 34页
主讲:梁 军
二、普通浇注系统的设计：
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ(一) 主流道和主流道衬套（浇口套）的设计：
设计要求： 1) 进口端要与
喷嘴端密合， 不能漏料；
R=R1+1； d=d1+1
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2020/3/23 第 35页
2) 出口端要与所在面齐平；
0.2
3) 流道要有脱模斜度和足够的粗糙度；
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高度h 0.25 0.50 0.75 1.00
宽度b 0.75 1.50 2.25 3.00
2020/3/23 第 45页
h = n .t
材料 PE,PS POM,PC,PP CA,PA66,PMMA HPVC
七、塑件的圆角： 八、塑件上的螺纹：
1.螺纹的断面形状为梯形或半圆形；
2.不常拆卸的、d=2.5～6mm采用自攻螺纹;
3. 螺纹始端和末端应有圆台,螺牙始末端应用 过渡长度。 九、塑件上的嵌件： 1. 必须具有防转和防拔脱的结构;
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2020/3/23 第 19页
2. 包容的物料必须具有足够的壁厚; 3. 受力的金属嵌件一定要倒圆或倒角。
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2020/3/23 第 44页
2) 侧浇口(边缘浇口)：
特点：加工修整简单、去除容
易、制件上留有明显痕
迹；
常用于 多型腔或一腔多
点进料。
适用：所有料；
板条类的大型制品。
设计：面长：小制品 0.5～0.8
～
大制品 1～2
～ ～
制品尺寸 质量 (g)
很小
0～ 5
小
5～ 40
中 40～200
塑料模具设计优秀PPT
17
2.3压制模的组成零件及设计
2)组合式阴模 如图2-6所示。 当外形尺寸大或阴模复杂时，为便
于模具机械加工、热处理，一般可做成 组合式的阴模。
18
2.3压制模的组成零件及设计
3)装配式阴模 在多型腔压模中，通常采用冷压法制
成多个同样的阴模，然后镶入模套中。 镶的型式可分为无垫板式与有垫板式两 种。无垫板式结构如图2-7所示。
12
2.2 压模与压机的关系
4.压模高度和开模行程的校核 模具高度，开模行程，塑件高度要符合压机
上、下固定模板之间最大和最小距离。如图24所示。
符合条件时，应使
H最小 h
式中 H最小——压机上、下模板之间最小距离(毫米)； h——压模的总高度(毫米)。
13
2.2 压模与压机的关系
若不能满足则应在压机上、下模板近加垫板解 决。
压制模的结构动画
2
2.1压制模分类
固定式
热
固
性
塑 料
半固定式
压
制
模
移动式
多型腔 共单 用加 加料 料室 室 单型腔
不溢式 半溢式
溢式
水平分型面 复合分型面 垂直分型面
多分型面 单分型面
பைடு நூலகம்
3
2.1压制模分类
1.压制模的类型
(1)敞开式压制模
结构特点： 无加料腔 凸模与凹模无配合部分 有环形挤压面b
优点： 结构简单，成本低 塑件易取出，易排气 安放嵌件方便 加料量无严格要求 模具寿命长
4
2.1压制模分类
1.压制模的类型
(1)敞开式压制模
缺点： 合模太快时，塑料易溢出，浪费原料；合模太慢时， 易造成非边增厚； 水平状的非边难于去处，且影响塑件外观； 凸、凹模配合精度较低； 不适用于压制带状、片状或纤维填料的塑料和薄壁 或壁厚均匀性要求高的塑件。
2.3压制模的组成零件及设计
2)组合式阴模 如图2-6所示。 当外形尺寸大或阴模复杂时，为便
于模具机械加工、热处理，一般可做成 组合式的阴模。
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2.3压制模的组成零件及设计
3)装配式阴模 在多型腔压模中，通常采用冷压法制
成多个同样的阴模，然后镶入模套中。 镶的型式可分为无垫板式与有垫板式两 种。无垫板式结构如图2-7所示。
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2.2 压模与压机的关系
4.压模高度和开模行程的校核 模具高度，开模行程，塑件高度要符合压机
上、下固定模板之间最大和最小距离。如图24所示。
符合条件时，应使
H最小 h
式中 H最小——压机上、下模板之间最小距离(毫米)； h——压模的总高度(毫米)。
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2.2 压模与压机的关系
若不能满足则应在压机上、下模板近加垫板解 决。
压制模的结构动画
2
2.1压制模分类
固定式
热
固
性
塑 料
半固定式
压
制
模
移动式
多型腔 共单 用加 加料 料室 室 单型腔
不溢式 半溢式
溢式
水平分型面 复合分型面 垂直分型面
多分型面 单分型面
பைடு நூலகம்
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2.1压制模分类
1.压制模的类型
(1)敞开式压制模
结构特点： 无加料腔 凸模与凹模无配合部分 有环形挤压面b
优点： 结构简单，成本低 塑件易取出，易排气 安放嵌件方便 加料量无严格要求 模具寿命长
4
2.1压制模分类
1.压制模的类型
(1)敞开式压制模
缺点： 合模太快时，塑料易溢出，浪费原料；合模太慢时， 易造成非边增厚； 水平状的非边难于去处，且影响塑件外观； 凸、凹模配合精度较低； 不适用于压制带状、片状或纤维填料的塑料和薄壁 或壁厚均匀性要求高的塑件。
塑料注射模具设计PPT课件
主浇道穿过两块模板时应呈阶梯状，或采用浇口套
(a)
图 4-26 主流道
(b)
2008年3月6日
第三节 浇注系统的设计
四、主流道设计与制造
定位环与浇口套的关系
图 4-27 定位环与浇口套
2008年3月6日
（4）浇口套常采用标准件，材料取45钢，装配后的加工。
2008年3月6日
四 分流道设计
作用：使塑料熔体的流向得到平稳的转换并尽快 地充满型腔。
26.04.2021
第二节 塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-6 分型面的选择
尽量减少塑件在分型面上的投影面积
26.04.2021
第二节 塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-7 分型面的选择
要满足塑件的精度要求，比如同心度、同轴度、平行度等等
品外观、尺寸精度、物理性能和成型效率。
浇口过小：易造成充填不足(短射)、收缩凹陷、熔接痕等
外观上的缺陷,且成型收缩会增大。
浇口过大：浇口周围产生过剩的残余应力,导致产品变形
或破裂,且浇口的去除加工困难等。
2008年3月6日
2.浇口的类型及特点: 1）直接浇口（主流道型浇口）：
直接浇口广泛应用于单型腔模具
1.主流道：把塑料熔体引入模具。 2.分流道：平稳地转向和分流 3.浇口：流道中最狭小的部分 作用：①调节、控制料流速度 ②调节、控制补缩时间 ③防倒流 4.冷料穴：储存冷料，防止冷料进入型腔。 ①堵塞浇口 ②影响塑件质量 浇注系统的设计是否适当，直接影响成型品的外观、物性、 尺寸精度和成型周期。
三、分型面的选择原则
分型面的选择要有利于简化模具结构
(a)
图 4-26 主流道
(b)
2008年3月6日
第三节 浇注系统的设计
四、主流道设计与制造
定位环与浇口套的关系
图 4-27 定位环与浇口套
2008年3月6日
（4）浇口套常采用标准件，材料取45钢，装配后的加工。
2008年3月6日
四 分流道设计
作用：使塑料熔体的流向得到平稳的转换并尽快 地充满型腔。
26.04.2021
第二节 塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-6 分型面的选择
尽量减少塑件在分型面上的投影面积
26.04.2021
第二节 塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-7 分型面的选择
要满足塑件的精度要求，比如同心度、同轴度、平行度等等
品外观、尺寸精度、物理性能和成型效率。
浇口过小：易造成充填不足(短射)、收缩凹陷、熔接痕等
外观上的缺陷,且成型收缩会增大。
浇口过大：浇口周围产生过剩的残余应力,导致产品变形
或破裂,且浇口的去除加工困难等。
2008年3月6日
2.浇口的类型及特点: 1）直接浇口（主流道型浇口）：
直接浇口广泛应用于单型腔模具
1.主流道：把塑料熔体引入模具。 2.分流道：平稳地转向和分流 3.浇口：流道中最狭小的部分 作用：①调节、控制料流速度 ②调节、控制补缩时间 ③防倒流 4.冷料穴：储存冷料，防止冷料进入型腔。 ①堵塞浇口 ②影响塑件质量 浇注系统的设计是否适当，直接影响成型品的外观、物性、 尺寸精度和成型周期。
三、分型面的选择原则
分型面的选择要有利于简化模具结构
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第3章 塑料模具设计
3.1 塑料概述 3.2 塑料制件的设计 3.3 注射模设计 3.4 压缩模设计 3.5 塑料模具设计程序
北京航空航天大学出版社
3.1 塑料概述
一、塑料的组成及特性
1．塑料的基本组成 合成树脂 + 添加剂 添加剂（助剂）类型： 填充剂（填料）、增塑剂、稳定剂、润滑剂、着色剂
2．塑料的特性 （1）密度小，质量轻； （2）比强度和比刚度高； （3）化学稳定性好 ； （4）电绝缘性能好； （5）绝热、隔声性能好； （6）耐磨性、自润滑性好； （7）成型性能好；
3．表面质量 塑件的表面质量包括有无斑点、条纹、凹痕、起泡、变色等缺陷，表 面光泽性和表面粗糙度（模具表面粗糙度应比塑件低1 ～ 2级）。
3.2 塑料制件的设计
二、塑件的结构设计
1．形状
不合理
合理
说明
塑件侧孔改为右图 形式，避免了侧向 抽芯机构
增加塑件侧壁斜度， 可采用组合型芯成型， 避免了侧向抽芯机构
H
t H1
t1
D
H2
D1
齿轮结构及各部分尺寸
I
I
2:1
常见嵌件的形式
3.3 注射模设计
一、注射成型原理及工艺
1．注射成型原理 注射成型又称注塑成型，是塑料成型的一种重要方法，主要适用于热
塑性塑料成型。 注射成型原理
2．注射成型工艺过程 （1）成型前的准备 （2）注射过程 （3）塑件的后处理
3.3 注射模设计
a
4．加强筋
塑件的脱模斜度
采用加强筋改善壁厚
加强筋的布置
（a）
（b） 薄壁塑件的设计
（c）
5．支承面
3.2 塑料制件的设计
6．圆角
支承面的结构形式
塑件转角处应尽可能采用圆弧过渡，圆角半径一般不应小于0.5m
3.2 塑料制件的设计
孔的加强
（1）通孔 通孔不宜设计得太深，否则型芯的刚度和孔的同轴度不易保证。 通孔成型常用几种方法
3.3 注射模设计
二、注射模的结构组成及分类
1．注射模的基本组成 由动模和定模两大部分组成。
注射模结构
根据注射模各个零部件所起的作用，可将模具分为以下几个组成部分：
（1）成型零部件 （2）浇注系统 （3）导向机构 （4）支承零部件 （5）推出机构 （6）侧向分型与抽芯机构 （7）温度调节系统 （8）排气系统
2．热固性塑料的工艺性能
（1）收缩性 （2）流动性 （3）固化特性 （4）比容与压缩率 （5）水分及挥发物
3.1 塑料概述
四、常用塑料简介
1．热塑性塑料 （1）聚乙烯（PE） （2）聚丙烯（PP） （3）聚氯乙烯（PVC） （4）聚苯乙烯（PS） （5）ABS塑料 （6）聚酰胺（PA） （7）聚碳酸酯（PC） 2．热固性塑料 （1）酚醛塑料（PF） （2）氨基塑料 （3）环氧树脂（EP）
3.2 塑料制件的设计
不合理
合理
说明
塑件侧孔改为右 图形式，避免了 侧向抽芯机构
增加塑件侧壁斜度， 可采用组合型芯成 型，避免了侧向抽 芯机构
可强制脱模的侧向凹凸
B
B
A
A
C
C
B
B
A
A
2．壁厚
3.2 塑料制件的设计
（a）
（b）
塑件壁厚不均的改善
3.2 塑料制件的设计
3．斜度
脱模斜度一般取30′～1º30′
3.2 塑料制件的设计
塑件设计的主要内容： 塑件的尺寸、精度、表面质量、形状、壁厚、斜度、加强肋、支承面、 圆角、孔、螺纹、齿轮、嵌件、标记、符号及文字等。
一、塑件的尺寸、精度和表面质量
1．尺寸 塑件的总体尺寸
2．精度 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与设计尺寸的符合程度。 塑件尺寸公差的代号为MT，公差等级分为7级，每一级分为A、B两种。
（1）塑件上的螺纹应选用螺牙尺寸较大的，螺纹直径较小时不宜采用
细牙螺纹 。
（2）塑料螺纹不能达到很高的精度，一般低于3级。
（3）塑件上螺纹直径不宜过小，一般外径≥4mm，内径≥2mm。
（4）塑件螺纹与金属螺纹的配合长度，一般不大于螺纹直径的1.5倍。
（5）为防止螺纹最外圈崩裂或变形，应使其始末两端各留有一台阶。
（6）在同一型芯或型环上有前后两段螺纹时，应使两段螺纹的旋向相
同，螺距相等。
Ⅰ.塑料螺纹的结构形状 Ⅱ.两段同轴螺纹的设计
3.2 塑料制件的设计
四、齿轮的设计
塑料齿轮主要用于精度和强度要求不太高的传动机构，塑料齿轮常 用的塑料有尼龙、聚碳酸酯、聚甲醛、和聚砜等。
五、带嵌件塑件的设计
金属嵌件设计的要求： （1）嵌件与塑料必须牢固连接 （2）嵌件在模具内应可靠定位 （3）嵌件周围塑料层应有足够的厚度
3.1 塑料概述
（8）粘结性能好； （9）多种防护性能。
二、塑料的分类
1．按塑料中树脂的分子结构及其特性分类 （1）热塑性塑料 （2）热固性塑料 2．按塑料的用途分类 （1）通用塑料 （2）工程塑料 （3）功能塑料
三、塑料的工艺性能
1．热塑性塑料的工艺性能
3.1 塑料概述
（1）收缩性 （2）流动性 （3）结晶性 （4）热敏性 （5）吸湿性 （6）应力开裂及熔体破裂
3.3 注射模设计
2．注射模的分类
（1）按所加工塑料的性质分 热塑性塑料注射模、热固性塑料注射模
（2）按所用注射机的类型可分 卧式注射机用注射模、立式注射机用注射模和角式注射机用注射模
（3）按模具型腔数目可分 单型腔注射模、多型腔注射模
（4）按浇注系统的结构形式分 普通流道注射模、热流道注射模
（5）按注射模具总体结构特征分 单分型面注射模、双分型面注射模、侧向分型抽芯注射模、带有活动镶
（2）盲孔 盲孔是用一端固定的型芯来成型，孔的深度应浅于通孔。
3.2 塑料制件的设计
（3）异形孔
异形孔的成型常采用拼合型芯的方法。
拼合型芯成型异形孔 8．标记、符号及文字
塑件上的标记、符号及文字有凸形、凹形和凹坑凸形三种结构形式。
塑件上的标记、符号和文字
3.2 塑料制件的设计
三、螺纹的设计
设计塑件上的螺纹应考虑的几个方面：
3．注射成型工艺条件
（1）温度 1）料筒温度 2）喷嘴温度 3）模具温度 （2）压力 塑化压力和注射压力 （3）时间 充模时间、保压时间、模内冷却时间和其他时间
4．注射成型的特点 注射成型具有成型周期短，生产效率高，能一次成型形状复杂、尺寸
精确、带有金属或非金属嵌件的塑件，易于实现自动化生产，生产适应 性强等特点。但注射成型所需设备昂贵，模具结构较复杂，制造成本高， 不适合单件小批量塑件的生产。
3.1 塑料概述 3.2 塑料制件的设计 3.3 注射模设计 3.4 压缩模设计 3.5 塑料模具设计程序
北京航空航天大学出版社
3.1 塑料概述
一、塑料的组成及特性
1．塑料的基本组成 合成树脂 + 添加剂 添加剂（助剂）类型： 填充剂（填料）、增塑剂、稳定剂、润滑剂、着色剂
2．塑料的特性 （1）密度小，质量轻； （2）比强度和比刚度高； （3）化学稳定性好 ； （4）电绝缘性能好； （5）绝热、隔声性能好； （6）耐磨性、自润滑性好； （7）成型性能好；
3．表面质量 塑件的表面质量包括有无斑点、条纹、凹痕、起泡、变色等缺陷，表 面光泽性和表面粗糙度（模具表面粗糙度应比塑件低1 ～ 2级）。
3.2 塑料制件的设计
二、塑件的结构设计
1．形状
不合理
合理
说明
塑件侧孔改为右图 形式，避免了侧向 抽芯机构
增加塑件侧壁斜度， 可采用组合型芯成型， 避免了侧向抽芯机构
H
t H1
t1
D
H2
D1
齿轮结构及各部分尺寸
I
I
2:1
常见嵌件的形式
3.3 注射模设计
一、注射成型原理及工艺
1．注射成型原理 注射成型又称注塑成型，是塑料成型的一种重要方法，主要适用于热
塑性塑料成型。 注射成型原理
2．注射成型工艺过程 （1）成型前的准备 （2）注射过程 （3）塑件的后处理
3.3 注射模设计
a
4．加强筋
塑件的脱模斜度
采用加强筋改善壁厚
加强筋的布置
（a）
（b） 薄壁塑件的设计
（c）
5．支承面
3.2 塑料制件的设计
6．圆角
支承面的结构形式
塑件转角处应尽可能采用圆弧过渡，圆角半径一般不应小于0.5m
3.2 塑料制件的设计
孔的加强
（1）通孔 通孔不宜设计得太深，否则型芯的刚度和孔的同轴度不易保证。 通孔成型常用几种方法
3.3 注射模设计
二、注射模的结构组成及分类
1．注射模的基本组成 由动模和定模两大部分组成。
注射模结构
根据注射模各个零部件所起的作用，可将模具分为以下几个组成部分：
（1）成型零部件 （2）浇注系统 （3）导向机构 （4）支承零部件 （5）推出机构 （6）侧向分型与抽芯机构 （7）温度调节系统 （8）排气系统
2．热固性塑料的工艺性能
（1）收缩性 （2）流动性 （3）固化特性 （4）比容与压缩率 （5）水分及挥发物
3.1 塑料概述
四、常用塑料简介
1．热塑性塑料 （1）聚乙烯（PE） （2）聚丙烯（PP） （3）聚氯乙烯（PVC） （4）聚苯乙烯（PS） （5）ABS塑料 （6）聚酰胺（PA） （7）聚碳酸酯（PC） 2．热固性塑料 （1）酚醛塑料（PF） （2）氨基塑料 （3）环氧树脂（EP）
3.2 塑料制件的设计
不合理
合理
说明
塑件侧孔改为右 图形式，避免了 侧向抽芯机构
增加塑件侧壁斜度， 可采用组合型芯成 型，避免了侧向抽 芯机构
可强制脱模的侧向凹凸
B
B
A
A
C
C
B
B
A
A
2．壁厚
3.2 塑料制件的设计
（a）
（b）
塑件壁厚不均的改善
3.2 塑料制件的设计
3．斜度
脱模斜度一般取30′～1º30′
3.2 塑料制件的设计
塑件设计的主要内容： 塑件的尺寸、精度、表面质量、形状、壁厚、斜度、加强肋、支承面、 圆角、孔、螺纹、齿轮、嵌件、标记、符号及文字等。
一、塑件的尺寸、精度和表面质量
1．尺寸 塑件的总体尺寸
2．精度 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与设计尺寸的符合程度。 塑件尺寸公差的代号为MT，公差等级分为7级，每一级分为A、B两种。
（1）塑件上的螺纹应选用螺牙尺寸较大的，螺纹直径较小时不宜采用
细牙螺纹 。
（2）塑料螺纹不能达到很高的精度，一般低于3级。
（3）塑件上螺纹直径不宜过小，一般外径≥4mm，内径≥2mm。
（4）塑件螺纹与金属螺纹的配合长度，一般不大于螺纹直径的1.5倍。
（5）为防止螺纹最外圈崩裂或变形，应使其始末两端各留有一台阶。
（6）在同一型芯或型环上有前后两段螺纹时，应使两段螺纹的旋向相
同，螺距相等。
Ⅰ.塑料螺纹的结构形状 Ⅱ.两段同轴螺纹的设计
3.2 塑料制件的设计
四、齿轮的设计
塑料齿轮主要用于精度和强度要求不太高的传动机构，塑料齿轮常 用的塑料有尼龙、聚碳酸酯、聚甲醛、和聚砜等。
五、带嵌件塑件的设计
金属嵌件设计的要求： （1）嵌件与塑料必须牢固连接 （2）嵌件在模具内应可靠定位 （3）嵌件周围塑料层应有足够的厚度
3.1 塑料概述
（8）粘结性能好； （9）多种防护性能。
二、塑料的分类
1．按塑料中树脂的分子结构及其特性分类 （1）热塑性塑料 （2）热固性塑料 2．按塑料的用途分类 （1）通用塑料 （2）工程塑料 （3）功能塑料
三、塑料的工艺性能
1．热塑性塑料的工艺性能
3.1 塑料概述
（1）收缩性 （2）流动性 （3）结晶性 （4）热敏性 （5）吸湿性 （6）应力开裂及熔体破裂
3.3 注射模设计
2．注射模的分类
（1）按所加工塑料的性质分 热塑性塑料注射模、热固性塑料注射模
（2）按所用注射机的类型可分 卧式注射机用注射模、立式注射机用注射模和角式注射机用注射模
（3）按模具型腔数目可分 单型腔注射模、多型腔注射模
（4）按浇注系统的结构形式分 普通流道注射模、热流道注射模
（5）按注射模具总体结构特征分 单分型面注射模、双分型面注射模、侧向分型抽芯注射模、带有活动镶
（2）盲孔 盲孔是用一端固定的型芯来成型，孔的深度应浅于通孔。
3.2 塑料制件的设计
（3）异形孔
异形孔的成型常采用拼合型芯的方法。
拼合型芯成型异形孔 8．标记、符号及文字
塑件上的标记、符号及文字有凸形、凹形和凹坑凸形三种结构形式。
塑件上的标记、符号和文字
3.2 塑料制件的设计
三、螺纹的设计
设计塑件上的螺纹应考虑的几个方面：
3．注射成型工艺条件
（1）温度 1）料筒温度 2）喷嘴温度 3）模具温度 （2）压力 塑化压力和注射压力 （3）时间 充模时间、保压时间、模内冷却时间和其他时间
4．注射成型的特点 注射成型具有成型周期短，生产效率高，能一次成型形状复杂、尺寸
精确、带有金属或非金属嵌件的塑件，易于实现自动化生产，生产适应 性强等特点。但注射成型所需设备昂贵，模具结构较复杂，制造成本高， 不适合单件小批量塑件的生产。