镗床加工工艺守则(doc 7页)

镗床加工工艺守则(doc 7页)
镗床加工工艺守则
1、适用范围
本守则适用于镗孔和防爆产品防爆面的加工，依据JB/T9168.2—1998《切削加工通用工艺守则镗床》。

2、要求
镗床操作员进行《安全技术操作规程》、图样、技术要求、操作技巧和相关质量体系文件的培训，镗床工应持岗位操作合格证上岗。

3、设备及工具
镗床、镗刀、钢板尺、活口扳手、游标卡尺、锉等。

4、镗床加工
4.1.镗床操作者应了解和熟悉镗床的结构、性能。

4.2.准备工作
4.2.1. 熟悉图样和工艺要求。

4.2.2.选择磨制好合适的工具。

4.3.工艺要求及工艺过程
4.3.1.工件的装夹
4.3.1.1.在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠边近主轴箱安装。

4.3.1.2.装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。

4.3.1.3.在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。

4.3.2.刀具的装夹
在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。

装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。

5、镗削加工
5.1.镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。

5.2.在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。

5.3.当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。

5.4.镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。

5.5. 用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。

5.6.在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。

5.7. 在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。

5.8 .精铰孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。

5.9. 使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死。

使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗
套之间润滑要充足。

5.10.镗盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍稍停片刻再退刀。

5.11. 平面的技术要求
从加工精度来说，平面本身没有尺寸精度要求，它只有形状精度（平面度）和位置度（其它表面）的要求，而且二者之间有直接关系。

对未标公差尺寸的，按GB1804—79极限偏差尺寸公差范围加工，此外还要求平面具有一定
的表面质量：如表面粗糙度等。

5.12.对于精度要求高的部件一般是先粗镗后精镗，粗镗应留有0.1mm~0.5mm 的精加工余量:
粗镗选用的转速主轴应在每分钟125~250转之间；
平旋盘应在每分钟32～80转之间；
走刀量应在每转0.13～0.26mm之间；
精镗选用的转速主轴应在每分钟160～480转速之间；
平旋盘应在每分钟53～100转之间；
走刀量应在每转0.09～0.19mm之间。

6、自检
6.1.按图样检验查镗削件是否符合图样要求，偏差是否在允许的偏差范围内。

6.2.检查加工件毛刺是否清理干净。

6.3.依表面粗糙度样块，检查防爆面的表面粗糙度是否在规定的范围内。

镗床加工作业指导书
一、适用范围及要求
1.本守则适用于镗床加工工艺操作。

2.镗床操作人员应进行《安全技术操作规程》、图样、技术要求、操作技巧和相关质量体系文件的培训，镗床工应持岗位操作合格证上岗
二、设备及工具
镗床、镗刀、游标卡尺、钢板尺、活口扳手、锉等。

三、镗床加工
1．镗床操作人员应了解和熟悉镗床的结构、性能。

2．准备工作
2.1 熟悉图样和工艺要求。

2.2 选择磨制好合适的工具。

3.工艺要求及工艺过程。

3.3.1.工件的装夹
3.3.1.1.在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠边近主轴箱安装。

3.3.1.2.装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。

3.3.1.3.在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。

3.3.2.刀具的装夹
在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。

装镗刀杆时拉紧螺钉
应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。

4、镗削加工
4.1.镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。

4.2.在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。

4.3.当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。

4.4.镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。

4.5. 用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。

4.6.在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。

4.7. 在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。

4.8 .精铰孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。

4.9. 使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死;使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗
套之间润滑要充足。

4.10.镗盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍稍停片刻再退刀。

4.11. 平面的技术要求
从加工精度来说，平面本身没有尺寸精度要求，它只有形状精度（平面度）和位置度（其它表面）的要求，而且二者之间有直接关系。

对未标公差尺寸的，按GB1804—79极限偏差尺寸公差范围加工，此外还要求平面具有一定的表面质量：如表面粗糙度等。

4.12.对于精度要求高的部件一般是先粗镗后精镗，粗镗应留有0.1mm~0.5mm 的精加工余量:
粗镗选用的转速主轴应在每分钟125~250转之间；
平旋盘应在每分钟32～80转之间；
走刀量应在每转0.13～0.26mm之间；
精镗选用的转速主轴应在每分钟160～480转速之间；
平旋盘应在每分钟53～100转之间；
走刀量应在每转0.09～0.19mm之间。

4.13 镗削时，加工件安装在工作台上，工作台可由下托板带动沿床身导轨纵向移动（纵进给）也可由下托板带动沿下拖板的槽向导轨移动以调整工件位置或在加工端面时作横进给。

工作台还可绕上托板的圆导轨旋转任意角度，以适应在工件不同方向的镗削平面或垂直面上镗孔的需要。

4.14 合理安排镗削顺序，以保证加工的精度要求。

4.15 对于精度要求高的部件一般是先粗镗后精镗。

四、质量检验
1．按图样检查镗削件是否符合图样要求，偏差是否在允许偏差范围内。

2．依表面粗糙度样块，检查防爆面的表面粗糙度是否在规定的范围内。

3．检查加工件毛刺是否清理干净。

五、安全技术注意事项：
1．使用行车上下活时，不准在工作物下面站着或行走，吊钩要挂正挂牢，指挥要明显正确，上活时必须仔细检查工作台是否有障碍物，模具是否安装正确、牢固，定位基准是否清洁，经检查后方可将工作物放下；压紧螺栓、压板是否牢固，各滑动面经检查确无问题时方可开车。

2．工件加工完毕后，必须将压紧螺栓全部松开，压板全部拿开后，方可指挥行车吊下工作物。

3．镗杆、镗床、溜刀架，必须紧固可靠，防止咂毁机床和发生人身事故，量活时一定要停车。

4．使用扳手必须合适，紧松螺钉用力均匀，防止滑脱扳手发生事故。

5．使用工具，用完后应立即取下放在工具架上，不可随便乱放，以防摔出伤人。

6．镗内孔时铁屑不准用嘴吹，不准用手去摸运转中的镗头、镗杆、小刀架等。

7．各种电器及限位开关如有失灵现象，应立即停车处理，不准自行处理事故。

8．工作完毕后，切断电源，擦尽镗床，清理好工作现场。

9．精加工的防爆面，在搬运过程中必须采取有效的防护措施：要避免防爆面与金属硬度比较高的物体直接接触，应采用木块、毛毯或壳对其进行保护，小心轻放，防止碰撞、划伤、落地，以保证产品质量。