第七章热轧带钢生产新技术
我国热轧带钢生产的新技术
我国热轧带钢生产的新技术作者：胡彬彬来源：《中国科技博览》2012年第32期[摘要]：近年来，我国热轧宽带钢产量迅猛增长，随着前期投产的生产线产量的陆续释放，以及即将投产产能的增加，后期国内热轧板卷产量增幅将继续保持在较高水平。
而近几年来我国集中建设了一大批宽带钢热轧机，数量之多，建设速度之快，不仅在我国，在全世界也是空前的。
[关键词]：热轧新技术连铸中图分类号：TG333.7+1 文献标识码：文章编号：1009-914X（2012）32- 0339-01近年来我国新建传统宽带钢热连轧机组除个别采用二手设备外有两种情况，一是引进国外技术装备的、具有当代世界最先进水平的轧机，二是由我国自主集式或国产的具有先进水平的轧机；热轧宽带钢连轧机组在工艺设备技术上的新发展，包括如下的新技术：板坯定宽压力机、带坯边部加热器、热卷箱及带钢无头轧制、精轧机组前设置立辊（FE）轧机、精轧机板型控制（凸度和平直度控制）、精轧机架数选择、全液压卷取机等。
1、连铸坯热送热装技术连铸坯热送热装是指连铸坯在600℃以上高温时直接装炉或先放入保温装置，以协调连铸与轧钢生产节奏，待机装入加热炉加热，然后再把经过加热1050℃以上的高温连铸坯直接送往轧机轧制。
该项技术具有节能、缩短生产周期、减少板坯存放仓库面积等效果，集成了几工序间的系统工程技术，需要多项技术的支撑，包括炼钢、连铸和热轧三者统一的生产计划管理，计算机进行实时控制；生产线设备具有较高的作业率；无缺陷高温连铸坯的生产；连铸和热轧均具有在线调宽的手段；热轧实施“自由轧制计划”；连铸和热轧厂布置紧凑或采取保温快速运输；加热炉采用多段快速步进梁，长行程装入机及热惰性小的陶瓷纤维耐火炉衬等，以适应热装的需要；在线补热和保温措施，如连铸和粗轧机间以及精轧机前设边部加热器，中间辊道设保温罩等。
2、直接轧制技术直接轧制是把1050℃以上的高温连铸坯，经边部加热后直接送往轧机轧制。
该技术要求炼钢、连铸能稳定生产无缺陷板坯，连铸机出料辊道和轧钢加热炉后装料辊道以辊道直接相连，输送辊道上加设保温罩等保温热坯设施，加热炉设有长行程装料机，以便于冷、热坯交叉装料时可将高温坯装入炉内深入。
通钢超薄热带轧制过程中的新工艺与控制过程中的新技术
通钢超薄热带轧制过程中的新工艺与控制过程中的新技术[摘要]对通钢超薄热带轧制过程中的新工艺与控制过程中的新技术的描述，介绍了通钢热轧厂整个生产工艺过程中所用的新工艺和新技术，并对现场各种控制阐述了各种新工艺的原理以及在通钢生产中的实际应用。
【关键词】新工艺；新技术；控制功能近年来，轧钢生产中所涌现的新技术、新工艺主要是围绕节约能源、降低成本、提高产品质量、开发新产品所进行的。
在节能降耗上，主要技术是：连铸坯热送热装技术、薄板坯连铸连轧技术、先进的节能加热炉等；在提高产品性能、质量上，主要技术是：TMCP技术、高精度轧制技术、先进的板形、板厚控制技术、计算机生产管理技术等；在技术装备上，主要是大型化、连续化、自动化，这些技术的应用可极大地提高产品的竞争能力。
一、新工艺作为当今世界最先进的短流程生产线，通钢热连轧机生产线采用了许多先进的新技术。
1、辊底式加热炉。
可调节连铸机与轧机之间的生产节奏，起到缓冲作用。
炉内采用长寿命水冷炉辊和低氧化氮烧嘴。
板坯在炉内的运输过程为全自动控制，燃烧过程实行计算机自动管理。
2、铁素体轧制。
对于低碳钢、超低碳钢及极低碳钢可以采用铁素体轧制工艺。
采用铁素体区轧制工艺时，粗轧机组的2架轧机在奥氏体组织状态中轧制，在轧制过程中通过中间冷却装置将轧轧件冷却至Ar3以下温度，完成由奥氏体向铁素体的转变。
在精轧5架轧机内以铁素体组织状态进行轧制。
带钢出精轧机组后，通过输出辊道空冷送至地下卷取机进行卷取。
3、三次除鳞。
热连轧工艺生产的连铸坯表面氧化铁皮细小、致密且不易清除干净，并与金属机体粘结很紧，从而不易清除。
为此，在连铸摆剪前设置了旋转除鳞机对连铸坯进行一次除鳞，在粗轧机入口处安装了高压粗轧除鳞机用于清除板坯的炉生氧化铁皮，在精轧机入口处安装了高压精轧除鳞机用于清除中间坯表面的氧化铁皮。
这种除鳞方式效果好，可提高带钢表面的质量。
4、采用了PC轧制技术。
增加了板形控制能力，该系统可提高带钢凸度和平直度控制能力，从面提高板形质量。
热轧板带钢生产工艺
热轧板带钢生产工艺
热轧板带钢是一种用于制造机械零件、汽车零件、流体管道、大型工业机械零部件、
储罐及多种形状板材的新型钢材。
它主要由宽幅板带，有许多的金属材料可供选择。
其机
械性能优良，表幅平整，加工性能优异，使用方便，使其在工业制造中被越来越多的应用。
热轧板带钢生产工艺包括加热、轧制、、冷却、切边等。
1、加热：钢坯首先要进行加热，以提高塑性并减少轧制过程中的能耗。
热轧钢坯常
用炉内加热，其炉温可达1100℃。
在此过程中要控制钢坯温度，防止过热紊乱组织，减少材料质量浪费。
2、轧制：轧制是一种相对复杂的工艺，它可以将钢坯的能量转化为机械能。
热轧板
带钢的轧制采用4节轧机，每个节都由轧制辊、压痕轧机、牵引辊及可随时改变其位置以
满足生产需要的定向轧机组成，可根据所生产钢带的特殊要求及其特性进行不同方式的轧制。
3、冷却：在轧制过程中，板带的温度会升得很高，必须要进行冷却，以防止材料变形，并防止应力积累，使钢材组织及性能满足要求。
4、切边：当钢带原料加工完成后，需要进行切边处理，以满足生产实际使用需要的
尺寸。
常用的切边处理方法有水切式和手切式。
选择切边数、切边角度等在实际操作中需
要特别注意，以确保切边技术指标达标。
热轧板带钢生产工艺可以为市场得能提供优质的钢材，但是使用这种技术也必须特别
重视安全问题，其中的加热时温度控制的准确性，轧制和冷却过程的完善，切边之前的尺
寸选择等，都是勿可忽视的关键性技术指标。
在控制好上述问题的前提下，对于热轧板带
钢以及其它钢材的生产和加工都可以开展出色。
轧钢新技术
轧钢新技术轧钢新技术近年来，轧钢生产中所涌现的新技术、新工艺主要是围绕节约能源、降低成本、提高产品质量、开发新产品所进行的。
在节能降耗上，主要技术是：连铸坯热送热装技术、薄板坯连铸连轧技术、先进的节能加热炉等；在提高产品性能、质量上，主要技术是：TMCP 技术、高精度轧制技术、先进的板形、板厚控制技术、计算机生产管理技术等；在技术装备上，主要是大型化、连续化、自动化，即热轧带钢、冷轧带钢的连续化，实现无头轧制、酸轧联合机组、连续退火及板带涂层技术等。
这些技术的应用可极大地提高产品的竞争能力。
以节能降耗为目标的新技术1 连铸坯热送热装技术连铸坯热送热装技术是指在400℃以上温度装炉或先放入保温装置，协调连铸与轧钢生产节奏，然后待机装入加热炉。
在轧钢采用的新技术中热送热装效益明显，主要表现在：大幅度降低加热炉燃耗，减少烧损量，提高成材率，缩短产品生产周期等。
我国20 世纪80 年代后期开始首先在武钢进行热送热装试验，90 年代宝钢、鞍钢等在板带轧制中试验，并逐步采用了热送热装技术。
90 年代中期以后我国棒线材大量采用了热送热装技术，但是距日本和一些欧美国家的水平还有较大的差距。
连铸坯热送热装技术的实现还需要以下几个条件：（1）质量合格的连铸板坯；（2）工序间的协调稳定；（3）相关技术设备要求，如采用雾化冷却、在平面布置上尽可能缩短连铸到热轧之间的距离、通过在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑等；（4）采用计算机管理系统。
根据国内目前的实际情况分析，需要继续推广该技术，己经采用的轧机应当在提高水平上下功夫。
通过加强管理保证该技术的连续使用，不断提高热装率和提高热装温度，同时进行必要的攻关，解决由于采用热装技术以后，产生的产品质量不稳定问题。
2 薄板坯连铸连轧技术薄板坯连铸连轧是20 世纪80 年代末实现产业化的新技术，是钢铁生产近年来最重要的技术进步之一。
采用薄板坯连铸连轧工艺与传统钢材生产技术相比，从原料至产品的吨钢投资下降19％～34％，厂房面积为常规流程的24％。
热轧带钢生产技术
热轧带钢生产技术摘要热轧带钢是钢铁产品的主要品种之一，广泛应用于工业，农业，交通运输和建筑业，同时作为冷轧、焊管、冷弯型钢等生产原料，其产量在钢材总量所占的比重最大，在轧钢生产中占统治地位。
在工业发达国家，热连轧板带钢占板带钢总产量的80%左右，占钢材总产量的50%以上。
世界各国近年来都在注重研制和使用连铸连轧等新技术和新设备来生产板带钢。
关键词：粗轧，精轧，卷取热轧板带钢生产方式1.1传统热连轧方式一般将20世纪80年代以前的热轧带钢连轧成为传统带钢热连轧，年产量可达300万吨以上。
目前我国有半数左右的带钢是通过这种方式生产的。
传统热连轧方式自1924年第一套带钢热连轧机（14700问世以来,其发展已经经历了三代。
20世纪50年代以前是热连轧带钢生产初级阶段，称为第一代轧机，其主要特征是轧制速度低、产量低、坯重轻、自动化程度低；20世纪60年代，美国首创快速轧制技术，使带钢热连轧进入第二代，其轧速达15-20m/s,计算机、测压仪、X射线测厚仪等应用于轧制过程，同时开始使用弯棍等板型控制手段，使轧机产量、产品质量及自动化程度得到进一步提高；20世纪70年代热连轧板带发展进入第三阶段，特点是计算机全程控制轧制过程，轧速可达30m/s，使轧机的产量和产品质量的发展达到一个新的水平。
特别是近十年来，随着连铸连轧紧凑型、短流程成产线的发展，以及正在测验中的无头轧制，极大的改进了热轧生产工艺。
同时，还出现了很多新技术，从节省能源、提高产量、提高质量和成材率四个方面综合了热连轧板带生产中出现的心技术。
1.2 热轧带钢的生产工艺过程传统的热连轧机生产过程包括坯料选择和轧前准备、加热、粗轧、精轧和冷却及飞剪、卷取等工序。
1.板坯的选择和轧前准备热轧带钢生产所用的板坯主要是连铸板坯，只有少量尚存初轧机冶金工厂采用初轧坯。
板坯的选择主要是板坯的几何尺寸和重量的确定。
板坯的厚度选择要根据产品厚度，考虑板坯连铸机和热轧带钢轧机的生产能力。
第七章热轧带钢生产新技术
第七章热轧带钢生产新技术1094．热轧带钢粗轧机组调宽目的及主要调宽方法有哪些?热轧带钢粗轧机组调宽的目的是获得满足宽度要求的中间坯，以便保证精轧出口带钢的目标宽度。
主要调宽方法如下：(1)立辊调宽：板坯通过带有立辊的轧机进行减宽，立辊轧边过程通常与水平轧机平轧过程相结合。
(2)板坯定尺机：由两个立式轧边机和一个或多个水平轧机组合而成的轧机系统叫板坯定尺机。
板坯定尺机的主要用途是减少连铸机生产所需板坯宽度规格的数量。
(3)调宽压力机：通过压缩工具在板坯侧面往复压缩进行调宽。
根据压缩锤头长度与板坯减宽部分长度的关系，可分为长锤头和短锤头两种类型。
1095．立辊调宽的特点是什么?立辊调宽的特点：(1)由于显著的捶击效应，产生大轧制负荷；(2)因轧制力不能直接传至中部，只有与轧辊接触的局部发生三维变形，故产生所谓狗骨、鱼尾等形状，导致成材率下降；(3)沿板坯长度方向上端部和中间狗骨形状不同，因而在经水平辊轧制时，将在宽度回展量上发生差异，造成宽度波动。
1096．什么是短行程控制，其作用是什么?短行程控制也叫头尾校正。
其基本思想是：在轧制过程中，根据侧压调宽时板坯头尾部收缩的轮廓曲线，使立辊轧机的辊缝根据轧件宽度需要加以改变，辊缝比正常轧制时增大，以补偿侧压变形量；经过水平辊轧制后，使头尾部的失宽量减少到最小程度。
为了减少失宽量，立辊采用短行程控制。
短行程控制的作用是克服板坯头尾部失宽、提高板带成材率。
1097．短行程控制曲线如何设计?立辊的短行程控制曲线由两段直线近似代替。
头部端点开口度最大，随着轧制过程的进行，逐步缩小开口度直到达到静态开口度。
尾部则相反，从静态开口度逐渐加大，直到尾部端点的最大开口度。
板坯通过水平辊轧制，头尾部的不规则形状可以得到明显改善。
1098．什么是反馈式AWC，它的原理是什么?反馈式AWC是根据立辊轧制力检测入口板宽的变化，并根据这个宽度来动态地控制立辊开度。
反馈式AWC的原理：根据侧压时坯长度方向材料硬度不同，使立辊轧机的弹跳发生变化，导致轧制力变化。
热连轧带钢的新技术的研究及其应用
摘要热轧带钢生产是关键性的钢铁生产过程之一，90％以上的薄钢板要经过热轧带钢工序生产出来。
因此，它在国民经济中占有重要的地位。
本设计说明书是参照宝钢2050和1580热轧车间而设计的年产460万吨的热轧带钢车间，其典型产品是：Q235 1600 mm × 3.0 mm。
该热轧车间的主体设备有：四座步进梁式加热炉、定宽压力机、四辊可逆式粗轧机、七机架全连续精轧机组、三台地下卷取机等。
设计以年产量为基础，结合各产品的市场前景合理地分配了各产品产量，从而制定了产品方案和金属平衡。
并以典型产品为例，给出了其工艺流程图，制定了压下制度、速度制度、温度制度等一系列轧制制度，校核了轧机生产能力，计算了各项经济技术指标，绘制了一张车间平面图。
在设计的最后还附有一篇有关热轧薄带钢显微织构的外文资料及译文。
关键词：热轧带钢；轧制制度；工艺设计；显微织构ABSTRACTThe produce of hot strip is one of the critical processes of steel production, and more than 90% sheet steel is produced by the process of hot strip, so it is important in the national economy. The design is about the process engineering design of a hot strip plant, which produced 4.20 million tons per year, according to Bao Steel′s 2050 and Bao Steel′s 1580 Hot Strip Plant. Its typical production is Q235 1600mm×3.0mm. The workshop’s main facilities, such as four step heating furnace, side press machine, high-pressure water scale equipment, a four-stand rough mill, seven stand continuous finishing mill group, three coilers under ground.were chosed in this design. Based on the annual production and combined with these products’ prospect in the market，the respective production was allocated appropriately. Therefore, the product program and metal balance were carried out. Then the process flow diagram for the typical product was given, and the rolling system, including draught system, temperature system, velocity system, was made. Furthermore, the rolling mill’s producting capacity was checked, the economic indexes were calculated, and a plane figure for this workshop was drafted. At final, a foreign material and corresponding translation about the microtexture of thin gauge hot rolled steel strip steel was adhered to this paper.Keywords：hot-strip; rolling system; processing design; microtexture目录摘要 (I)ABSTRACT (II)1 绪论 (1)1.1 我国热连轧带钢生产历史及国内外生产状况 (1)1.1.1 我国热连轧带钢生产的回顾 (1)1.1.2 国内外热轧板带钢生产状况 (3)1.2 热轧带钢的生产 (4)1.2.1 产品特点 (4)1.2.2 板带钢的原料选择及生产工艺 (4)1.2.3 板带钢工艺制度的制定 (5)1.3 热轧设备新技术及其特点 (6)1.3.1 板坯定宽压力机 (6)1.3.2 热卷箱技术 (6)1.3.3 板形及板厚控制的高精度轧机 (7)1.3.4 其他方面 (8)1.4 热轧工艺发展趋势及其特点 (9)1.4.1 带钢热连轧机的紧凑化布置 (9)1.4.2 AWC立辊短行程控制 (10)1.4.3 中间坯保温技术和边部感应加热技术 (11)1.4.4 组织性能控制与铁素体区轧制新技术 (11)1.4.5 自由程序轧制技术 (12)1.4.6 无头轧制和半无头轧制 (12)1.5 结语 (13)2 产品方案和金属平衡 (14)2.1 产品方案 (14)2.1.1 产品品种 (14)2.1.2 钢种及生产标准 (14)2.1.3 成品带钢极限规格尺寸 (15)2.1.4 热轧产品规格及数量分配表 (15)2.1.5 产品方案的确定 (15)2.2 金属平衡 (16)2.3 原料的选择 (17)2.3.1 原料种类及规格 (17)2.3.2 板坯技术条件 (17)2.3.3年需板坯数量................................ 错误！未定义书签。
薄规格热轧带钢市场及生产新技术
薄规格热轧带钢市场及生产新技术９０年代得到迅速发展的薄板坯连铸连轧和板坯定宽压力机在热连轧线上的应用，简化了生产工艺，降低了生产成本，并使热轧带钢的厚度降低到１.５ｍｍ以下，因此人们关心今后什么样的热轧产品能完全替代冷轧产品，并将对下游产品产生什么影响。
热轧带钢的市场规格在１９９５年前厚度小于１.５ｍｍ的热轧带钢只占生产份额的０.３％，厚度１.５～１.９９ｍｍ之间的占１０％（见图１），那时高碳钢（Ｃ７０）的最小厚度约为２.０ｍｍ，低碳钢则约为１.５ｍｍ，而目前高碳钢和低合金高强度钢（ＨＳＬＡ）的最小厚度均可达１.５ｍｍ。
图１１９９５年前热轧带钢厚度的典型分布代替冷轧带钢的市场分析图２给出冷轧带钢代表产品构成频率分布，从中可以看出，几乎６０％的冷轧带钢在０.６～１.２ｍｍ厚度范围内，而大量的市场份额仍由冷轧带钢占有，因此提升热轧带钢代替冷轧带钢的潜力巨大。
按墨西哥希尔萨（Ｈｙｌｓａ）公司的经验（ＣＳＰ设备），可达到并能盈利的最小热轧带厚度为０.９１ｍｍ（现可达０.８０ｍｍ）。
图２薄规格热轧带钢和冷轧带钢厚度的重叠据研究有三个主要因素对薄规格热轧带钢（ＴＧＨＲ）的数量和最终消费极为重要：（１）用薄规格热轧带钢替代冷轧带钢。
（２）在市场开发中汽车和建筑业的应用增长起关键作用。
（３）在与铝、塑料代用品竞争中赢得的市场份额。
对市场应用的预测见图３。
引人注目的是市场年增长率美国为８.３％，欧盟为６.７％，日本为６.６％，这与不景气的钢总耗量明显相反。
图３薄规格热轧带钢未来市场潜力薄规格热轧带钢的生产成本。
图４显示“热轧工艺”（１.０ｍｍ厚经酸洗和平整的热轧带钢）与“常规生产工艺”的附加生产成本比较，在预算盈利中，附加成品是以２.０ｍｍ厚热轧带钢为基础，按两种工艺来计算的。
由图看出，目前两种工艺相比较，前者的每吨生产成本节省了２０美元，还需指出成本分析中没有考虑相当大的“库存成本”另外还表明，轧制极薄的热带时，仍会产生每吨１５美元的附加成本（工作辊磨损和产量损失）。
热轧带钢生产工艺
热轧带钢生产工艺热轧带钢，这行当里头的学问可真不小，简直就是钢铁世界里的“热辣大片”。
你想象一下，那些红彤彤、热腾腾的钢铁，在机器的轰鸣声中，如同巨龙般翻滚跳跃，最终变成一条条平整光滑、尺寸精准的带钢，是不是觉得既神奇又带劲儿？咱们先从源头说起，热轧带钢的原材料，那可是精挑细选的优质铁矿石。
这些铁矿石经过一系列复杂的冶炼过程，变成了咱们俗称的“钢水”。
钢水一出炉，那可真是热气腾腾，火光四溅，就像火山爆发一样壮观。
接下来，这些滚烫的钢水会被倒入一个巨大的模具里，也就是咱们说的连铸机。
在这里，钢水冷却凝固，变成了长长的钢坯，就像是钢铁世界的“初生婴儿”。
钢坯出炉后，还不能直接变成热轧带钢，还得经过一番“热身运动”。
这就是加热炉的功劳了。
加热炉里温度极高，钢坯在里面被烤得通红通红的，就像是在烤架上翻滚的烤肉，滋滋作响，香气四溢（当然，这里的“香气”是钢铁特有的那种热浪和金属味）。
经过这一番加热，钢坯的塑性和延展性大大提高，为后续的热轧打下了坚实的基础。
终于到了热轧的环节了。
这时候，钢坯被送进了热轧机。
热轧机就像是一个巨大的“钢铁压榨机”，上下两个轧辊像是一对亲密无间的搭档，配合得天衣无缝。
钢坯在轧辊之间穿行，伴随着“吱吱呀呀”的声响，瞬间被压成了扁平的带钢。
这过程就像是面团在擀面杖下被擀成薄饼一样，既快又准。
不过，热轧可不是一帆风顺的。
在这个过程中，温度、压力、速度都得拿捏得恰到好处。
温度高了，带钢容易变形；温度低了，又轧不动。
压力大了，带钢容易断裂；压力小了，又轧不薄。
速度快了，质量跟不上；速度慢了，效率又太低。
所以说，热轧带钢的生产工艺，那可是一门真功夫，得靠经验丰富的师傅们来“掌舵”。
轧出来的带钢，还得经过一系列的冷却、矫直、切割等工序，才能变成咱们最终看到的样子。
冷却就像是给带钢洗了个冷水澡，让它迅速降温定型。
矫直则是把带钢弄直，不能让它弯弯曲曲的。
切割则是根据客户的需求，把带钢切成合适的长度和宽度。
热轧宽带钢生产新技术及其特点
瓣L宽带钢生产新技术及其特点赵怀玉宋兴潮(莱芜钢铁集团有限公司设备处，山东莱芜271105)脯耍】本文主要简述近年来热轧宽带钢轧机裴备生产的新技术缓其特点，并对其生产新技术进行简要分析。
陕键词】热轧宽带钢；装备；钢热连轧生产声讨支书目前我国热轧宽带钢生产技术已经相当成熟，国内板带钢的生产技术也走在世界前列。
而不同的企业应根据市场需求、技术水平、资金能力、在竞争中选择产品项目，确定本企业的发展前景，发挥本企业的用户群洗势、地域优势、技术优势等，积极地推动国民经济快速发展。
1热轧宽带钢轧机装备生产装备的新技术近年来我国热轧宽带钢机组一方面引进国外具有世界最先进水平的轧机技术装备，另一方面加强国产研发的具有先进水平的轧机。
促使热轧宽带钢在工艺设备技术上有较大的新突破。
1．1连铸坯热送热装技术连铸坯热送热装是指连铸坯在60a℃以上高温时直接装炉或先放入保温装置，以协调连铸与轧钢生产节奏，待机装入加热炉加热，然后再把经过加热105a℃以上的高温连铸坯直接送往轧机轧制。
其技术可以缩短生产周期、减少板坯存放仓库面积及节能等功能。
连铸坯热送热装技术包括炼钢、连铸和热轧统一的生产管理，计算机进行实时控制生产线，设备具有较高的作业率，无缺陷高温连铸坯的生产，连铸和热轧均具有在线调宽的手段，连铸和热轧厂布置紧凑或采取保温快速运输，加热炉采用多段快速步进梁，长行程装^机及热睁陛小的陶瓷纤维耐火炉衬等，以适应热装的需要。
在线补热和保温措施，如连铸和粗轧机间以及情轧机前设边部加热器，中间辊道设保温罩等。
热装轧制工艺在热轧带钢轧机中已经普遍采用，日本、韩国的热轧带钢轧机热装比达到600／0以上，最多可达80％，热装温度达到60a℃以上，近年来我国建设的1580、1750、1780、2250机组在设计大纲中都对热装轧制比例作出了要求。
为加热．直接热装板坯，国外热带钢轧机专门用一座加热炉进行加热。
12中间坯保温技术和边部感应加热技术粗轧机带坯在出口地方较长，造成头尾温差较大，因此，为减少头尾温差较大的现象，对延伸辊道增加保温罩，改善中间坯温度的均匀性。
我国热轧带钢生产技术概述
我国热轧带钢生产技术概述1 前言薄板生产从锻造过渡到轧制始于二辊式轧机。
鉴于轧制的薄板宽度越来越宽、厚度越来越薄，采用了增加轧辊直径来增加轧辊的强度。
故导致金属变形抗力增加，轧辊弹性压扁严重，影响产品质量，更薄的产品甚至不能生产。
之后采用了小直径的工作辊，减少与金属接触的面积，用大直径的支承辊增加强度和刚度，于是便出现了三辊劳特式、四辊轧机、多辊轧机和行星轧机等薄板轧机。
热连轧带钢轧制是经美国阿母科公司8年（1913～1921）研究实验，于1923年在阿什兰工厂首先实现的。
宽带钢热连轧机发展可分为四个阶段：第一阶段（第一代），1960年以前建的轧机。
特征：轧制速度10～12m/s，单位宽度卷重5～12kg/mm，钢卷重量10～15t,成品厚度2～10mm，年产量100～200×104t。
第二阶段（第二代），1960～1969年建的轧机。
特征：轧制速度15～21m/s，单位宽度卷重16～22kg/mm，钢卷重量30t左右, 成品厚度1.5～12.7mm，年产量250～350×104t。
第三阶段（第三代），1969年以后建的轧机。
特征：轧制速度23～30m/s，单位宽度卷重19～28.5kg/mm，钢卷重量30t, 成品厚度0.9～25.4 mm，年产量350～600×104t。
近30年以来，由于发达国家板带材供过于求，带钢热连轧机技术的发展，从大盘重、高速度向高质量、高成材率和低成本方向转变，如在线调宽技术、宽度自动控制（AWC）技术、厚度液压自动控制（AGC）技术、板型控制技术、中间辊道保温罩技术、带坯边部加热技术、控制轧制、控制冷却技术、卷取机的改进技术（如助卷辊液压踏步控制、卷筒多级涨缩等）、半无头（长铸坯）、无头（粗轧后飞焊）轧制技术、连铸坯的直接热装（DHCR）技术、连铸坯的直接轧制（HDR）技术和薄（中厚）板坯连铸连轧技术等。
有人将20世纪90年代的薄板坯连铸连轧称为第四阶段（第四代）,以超薄带钢无头、半无头连铸连轧为特征。
冶金轧钢生产新技术解析
冶金轧钢生产新技术解析随着工业化的发展和技术的不断创新，冶金轧钢生产领域也在不断探索和运用新技术。
轧钢是工业生产中非常重要的一环，其质量和效率直接影响着各个行业的发展。
冶金轧钢生产新技术的应用对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
本文将对冶金轧钢生产中的一些新技术进行解析和探讨。
一、热轧生产中的连铸连轧技术热轧生产中的连铸连轧技术是一种以连铸和热轧为一体的生产工艺，通过这种技术可以实现快速轧制和连续生产，大大提高了生产效率。
在这种工艺中，钢坯在连铸机上直接冷却成型并进行初步轧制，然后直接送入轧机进行热轧，避免了中间加热和冷却的过程，减少了能耗和生产周期，降低了生产成本。
连铸连轧技术还可以有效控制坯料结晶和晶粒的生长，提高了产品的机械性能和表面质量。
二、高强度板带材轧制技术随着汽车、航空航天、船舶等行业的发展，对高强度材料的需求越来越大，高强度板带材的轧制技术也成为了冶金轧钢生产中的热点技术。
高强度板带材轧制技术主要包括调质控轧技术、微合金化技术和热控轧制技术等。
这些新技术可以有效控制亚稳组织的生成，提高了产品的晶粒细化和强度，同时还可以实现轻量化和节能减排的目标。
三、轧机自动控制和智能化技术随着计算机技术的发展和智能制造理念的兴起，轧机自动控制和智能化技术在冶金轧钢生产中得到了广泛应用。
这些技术可以对轧机的各个参数进行实时监测和调整，实现轧钢过程的自动化和精确控制。
通过智能化技术，可以实现轧机的自适应控制和优化调整，提高了产品的尺寸精度和一致性，并且大大降低了人为因素带来的生产质量波动。
四、轧辊材料和结构优化技术轧辊是轧机的核心部件，其材料和结构的优化对于提高轧制质量和效率具有重要意义。
目前，新型轧辊材料如高铬铸铁、高速度钢和陶瓷轧辊等正在逐渐替代传统的铸铁轧辊，这些新型材料具有更高的耐磨性和热稳定性，可以实现更长的使用寿命和更高的轧制效率。
轧辊的结构也在不断优化，新型的轧辊结构可以有效减小轧制应力和变形，提高了产品的表面质量和形状精度。
热轧带钢生产新技术及其特点
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教学与科研工作 。
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板坯在粗轧机组中要经过立辊和水平辊交替轧 制 ,通过立辊的侧压实现宽度控制 , 但是与轧件中部 相比 ,头尾因没有外端的限制作用 , 在立轧道次将出 现头尾失宽 。 若不对头尾的失宽现象进行有效的控 制 ,则会对宽度精度和成材率产生不利影响 。 有 (NO ( 宽度自动控制 ) 功能的重型立辊 轧 机 是为了适应连铸和有利热轧带钢板坯热装的发展而 产生的现代轧机 。 这类立辊轧机结构先进 , 主传动电 机功率大 , 侧压能力大 , 和在轧制过程中对带坯进行 调宽 、控宽及头尾形状控制 , 不仅可以减少连铸板坯 的宽度规格 , 而且有利于实现热轧带钢板坯的热装 , 提高带坯宽度精度和减少切损 。 按控制方式不同 ,(NO 分为 : 轧制力反馈控制 (PB *(NO )+ 前 馈 控 制 (BB * (NO ) 和 短 行 程 控 制 (22* (NO)I3J。
#’’’’热轧工艺发展趋势及其特点
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带钢热连轧机主要有全连续式 、 半 连续式 、3MK 连续式三种布置形式 , 它们的区别集中在粗轧区 。 全 连续式带钢热连轧机的主要特点是轧机均为不可逆 轧机 , 带钢在粗轧区轧制时 , 每架轧机只按板坯的前
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977J 年 9 月
山
东
冶
金
第 9F 卷
冷态 , 没有热凸度 , 为了维持正常生产所需要的凸 度 , 必须按一定的规程组织轧钢生产 , 产品的宽度轧 制顺序应首先安 排宽度较窄的 ( 烫 辊 材 ", 使 轧辊 生 成较为稳定的热凸度 , 然后按照一定的步长 , 逐渐增 加宽度 , 达到最大可轧宽度 , 在稳定生产一段时间 后 , 轧辊开始在最大宽度上的磨损增加 , 又需逐渐地 减小宽度 , 直到轧到最小宽度后 , 轧辊报废 。 除了宽 度方面的限制之外 , 轧件的厚度和硬度 ( 指不同钢种 变形抗力的差别 ) 的跳跃也不能太大 。 这种安排轧制计划的方式与钢材买方市场的现 实相矛盾 ,目前在世界范围内钢材生产能力已过剩 , 轧钢厂只能按照用户的需求安排轧制计划 , 而不能 拘泥于已有形式 。 另一方面 ,以大幅度节能为目标开 发出的连铸连轧直接轧制技术 , 也需要突破传统轧 制计划的限制 , 开发应用自由程序轧制技术 (S"#$%&
热轧带钢生产工艺介绍课件
通过调整电机转速和轧制力，实现自动速度控制。
速度波动抑制
通过优化轧机设计和采用先进的控制系统，减少速度波动，提高生 产效率。
04
热轧带钢生产质量问题及 解决方案
板形问题及解决方案
板形不良
板形不良是热轧带钢生产中的常见问题，会导致带钢板形不平整，影响后续加 工和使用性能。
解决方案
针对板形不良问题，可以采取以下措施进行解决：控制轧制温度和速度、调整 辊缝和弯辊力、更换工作辊或支撑辊等。
XX钢厂的热轧带钢产品研发及市场应用案例
• 总结词：XX钢厂通过产品研发及市场应用案例，展示了热轧带钢在汽车、建 筑等领域的应用前景。
• 详细描述：XX钢厂在热轧带钢产品研发方面投入了大量精力，开发了一系列 新型热轧带钢产品。这些产品在强度、韧性、耐腐蚀性等方面具有良好的性能 表现，适用于汽车、建筑等领域。为了推广这些新产品，该钢厂积极与下游客 户进行合作，开展了一系列的市场应用案例。例如，他们与一家汽车制造商合 作，将新型热轧带钢应用于汽车车身制造中，提高了车身的强度和耐腐蚀性， 同时也降低了制造成本。此外，他们还与一家建筑公司合作，将新型热轧带钢 应用于建筑结构中，提高了建筑的结构安全性和稳定性。这些市场应用案例充 分展示了热轧带钢在汽车、建筑等领域的应用前景和市场潜力。
表面质量问题和解决方案
表面粗糙
表面粗糙会使热轧带钢表面不光滑，影响其美观度和使用性能。
解决方案
为了解决表面粗糙问题，可以采取以下措施：定期修磨轧辊、 使用合适的轧制润滑剂、控制轧制温度和速度等。
性能问题及解决方案
强度不足
强度不足是热轧带钢的一个重要问题，会导致带钢在后续加工和使用过程中出现 断裂等现象。
加热温度
热轧带钢新技术的发展
(1) 提高轧制参数的预设定精度 ; (2) 开 发 高 性 能 的 在 线 自 动 控 制 系 统 , 如 AGC、AFC 等 。 提高轧制参数的预设定精度是一项根本性的 措施 ,这里包括轧制力的设定 、轧件温度的设定 、 辊缝的设定 、弯辊力的设定等等 。数学模型是预 设定计算的核心 ,数模结构和系数对设定计算都 有重要的影响 。对数模结构的调整一般都很慎 重 ,但模型系数需要根据轧制条件的变化经常调 整 ,以使数模能够工作在最佳状态 。提高数模精 度的一个非常有效的措施是利用自适应系数 ,根 据参数的实测值以及偏差趋势来修正数模的预报 值 。自适应又可分为短期自适应和长期自适应 , 短期自适应可用于对快速变化因素影响的修正 , 而长期自适应可用于缓慢变化因素影响的修正 。 自适应技术的应用对提高轧制力 、温度等关键参 数的预报精度起到了很大的作用 ,促进了轧制过 程控制精度的提高 。 但是 ,不能过分依赖于自适应 ,那种忽视初始 设定精度 ,企图全靠自适应来解决问题的想法和 做法是错误的 。特别是在钢材转为买方市场的今 天 ,频繁更换品种规格不可避免 ,自适应不能解决 更换规格后第一卷带钢的问题 ,特别是第一卷带 钢头部的精度必须有高精度的初始设定 。 另一方面 ,AGC 和 AFC 等自动控制系统的发 展 ,为板厚 、板形精度的提高作出了巨大的贡献 。 经历了测厚仪 AGC、监控 AGC、液压 AGC、绝对值 AGC、前馈 AGC、流量 AGC 等发展过程之后 ,热轧 带钢的自动厚度控制技术已日臻完善 ,目前现代 化热轧带钢机组厚控水平达到 : ±0. 025 mm 占全 长超过 95 % ; ±0. 050 mm 超过 99 %。板形控制已 由过去的平直度和凸度控制发展为包括平直度 、凸 度 、边部减薄和局部高点的断面轮廓综合控制 。
热轧宽带钢生产新技术及其特点
热轧宽带钢生产新技术及其特点热轧宽带钢生产新技术及其特点Revised final draft November 26, 2020我国热轧宽带钢生产新技术及其特点一、概述近年来，我国热轧宽带钢产量迅猛增长，2007年共生产热轧宽带钢万T，较2006年（万T）增长％；2008年继续快速增长，1～5月生产热轧宽带万T，比去年同期（万T）增加％，比钢材产量增幅高出个百分点，其中5月份产量万吨，同比增长%，创下热轧板卷月产量的历史新高，当月日均产量也首次突破30万吨，达到了万吨。
2008年是我国热轧板卷产能投产比较集中的一年，包括已经投产的北台1780机组、宁钢1780机组、武钢1580机组、唐钢1580机组和邯郸新金1250机组等，全年预计将有16条热轧生产线投产，新增产能超过4500万吨。
随着前期投产的生产线产量的陆续释放，以及即将投产产能的增加，后期国内热轧板卷产量增幅将继续保持在较高水平。
考虑到2008年下半年新投产机组的产能将逐渐释放，全年热轧宽带钢产量将有可能达到亿T。
而近几年来我国集中建设了一大批宽带钢热轧机，数量之多，建设速度之快，不仅在我国，在全世界也是空前的。
与此同时，我国宽带钢热连轧技术和装备能力水平也取得巨大发展, 其特点:一是投资规模前所未有,实现的投资延伸到从铁水预处理、钢水精炼到连铸,从钢铁冶金、压力加工到精整和配送的投入；二是技术和规模上水平,不仅引进了多套当代国际最先进的机组，而且建设了多条自主集成技术、自行设计和制造的轧制线；三是热轧宽带钢产品大纲普遍涵盖了建材、汽车、家电、机械、化工和管道输送等用途，包括低合金、高强度、薄规格、深冲板, 板形和厚度尺寸公差及表面质量俱佳的高端产品。
二、热轧宽带钢轧机工艺装备新技术近年来我国新建传统宽带钢热连轧机组除个别采用二手设备外有两种情况，一是引进国外技术装备的、具有当代世界最先进水平的轧机，二是由我国自主集式或国产的具有先进水平的轧机；热轧宽带钢连轧机组在工艺设备技术上的新发展，包括如下的新技术：板坯定宽压力机、带坯边部加热器、热卷箱及带钢无头轧制、精轧机组前设置立辊（FE）轧机、精轧机板型控制（凸度和平直度控制）、精轧机架数选择、全液压卷取机等。
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第七章热轧带钢生产新技术1094．热轧带钢粗轧机组调宽目的及主要调宽方法有哪些?热轧带钢粗轧机组调宽的目的是获得满足宽度要求的中间坯，以便保证精轧出口带钢的目标宽度。
主要调宽方法如下：(1)立辊调宽：板坯通过带有立辊的轧机进行减宽，立辊轧边过程通常与水平轧机平轧过程相结合。
(2)板坯定尺机：由两个立式轧边机和一个或多个水平轧机组合而成的轧机系统叫板坯定尺机。
板坯定尺机的主要用途是减少连铸机生产所需板坯宽度规格的数量。
(3)调宽压力机：通过压缩工具在板坯侧面往复压缩进行调宽。
根据压缩锤头长度与板坯减宽部分长度的关系，可分为长锤头和短锤头两种类型。
1095．立辊调宽的特点是什么?立辊调宽的特点：(1)由于显著的捶击效应，产生大轧制负荷；(2)因轧制力不能直接传至中部，只有与轧辊接触的局部发生三维变形，故产生所谓狗骨、鱼尾等形状，导致成材率下降；(3)沿板坯长度方向上端部和中间狗骨形状不同，因而在经水平辊轧制时，将在宽度回展量上发生差异，造成宽度波动。
1096．什么是短行程控制，其作用是什么?短行程控制也叫头尾校正。
其基本思想是：在轧制过程中，根据侧压调宽时板坯头尾部收缩的轮廓曲线，使立辊轧机的辊缝根据轧件宽度需要加以改变，辊缝比正常轧制时增大，以补偿侧压变形量；经过水平辊轧制后，使头尾部的失宽量减少到最小程度。
为了减少失宽量，立辊采用短行程控制。
短行程控制的作用是克服板坯头尾部失宽、提高板带成材率。
1097．短行程控制曲线如何设计?立辊的短行程控制曲线由两段直线近似代替。
头部端点开口度最大，随着轧制过程的进行，逐步缩小开口度直到达到静态开口度。
尾部则相反，从静态开口度逐渐加大，直到尾部端点的最大开口度。
板坯通过水平辊轧制，头尾部的不规则形状可以得到明显改善。
1098．什么是反馈式AWC，它的原理是什么?反馈式AWC是根据立辊轧制力检测入口板宽的变化，并根据这个宽度来动态地控制立辊开度。
反馈式AWC的原理：根据侧压时坯长度方向材料硬度不同，使立辊轧机的弹跳发生变化，导致轧制力变化。
根据实测轧制力变化量，利用液压AGC装置快速变更辊缝，从而改变轧制力，使板坯宽度保持为常数，保证板坯经过水平轧制后长度方向上宽度均匀。
1099．什么是前馈式AWC，它的原理是什么?板坯在加热炉内产生水印，立辊侧压后进行水平轧制时，水印处的宽展大于其他部分的宽展，导致长度方向上产生宽度差。
前馈AWC是针对侧压时的水印进行跟踪，预设定液压AWC，在水印处加大侧压量，消除水印处产生的多余的宽展量，使水平轧制后的板坯达到设定的宽度值。
前馈AWC以前一道次出口测宽仪偏差信号为基础，计算为消除此偏差所必须的立辊开度，再根据由安装在立辊上的脉冲发生器发出信号，确定带钢的前进距离，动态地设定立辊开度。
1100．过程自动化跟踪及主要作用是什么?过程自动化跟踪的实质是对轧件的数据进行跟踪，以使数据与轧件相对应。
过程机跟踪主要功能有：对钢板位置及其状态进行跟踪；对设备状态进行跟踪；对一级计算机所传递的轧件测量数据进行管理；根据钢板位置触发预设定计算、修正计算和自学习计算功能；将模型计算结果传给基础自动化执行；对人机界面的指令和一级计算机传递的消息做出相应的响应；协调轧机过程机的轧制节奏；生成报告。
过程跟踪起着二级系统管理者的作用，它对一级计算机的检测消息做出响应，同时根据模型计算结果向一级计算机发出操作指令。
模型计算依赖于跟踪逻辑的触发，过程跟踪还必须对模型计算结果进行保存和打印。
1101．什么是WRS轧机，它的特点是什么?WRS轧机是由日本川崎制铁公司设计的用于板凸度和边部变薄的控制技术，是HCW 轧机的改进型。
其特点是在轧辊一侧的端部呈锥形的工作辊沿轴向移动。
将工作辊锥度移动到轧材最合适的位置，可获得沿板宽方向均匀的板厚精度。
WRS将工作辊横移和工作辊弯曲相结合，在自由程序轧制中用于改善板凸度和平直度的控制。
WRS利用凸度控制、锥度调节、锥度振荡和周期横移控制中板断面形状。
其中，锥度振荡法是WRS所特有的，它通过使单侧锥形工作辊在一个小行程内往返横移来减小凸度，并防止与带钢边部接触产生的轧辊局部不正常磨损。
1102．什么是卷取机的AJC控制，有什么优点?卷取机的AJC控制即助卷辊的自动跳步控制。
对薄规格的热轧带钢，其头部在芯轴上开始卷取时，在助卷辊的压力下，容易在后续带钢上产生压痕，影响产品的表面质量和形状，AJC功能控制助卷辊在压力控制和位置控制模式间转换，当带钢头部通过助卷辊时，助卷辊从压力控制模式转换为位置控制模式，助卷辊抬起一定的高度，使带头通过。
带头通过以后，助卷辊从位置控制模式转换为压力控制模式，继续对带卷保持一定的夹持力，保证良好的卷形。
1103．何谓热连轧精轧机组的动态设定?带钢头部的厚度精度依赖于设定计算的精度，但是设定计算中采用的模型大多是由工程法导出的，模型精度不可能很高，为了提高模型的精度，人们提出热连轧精轧机组的动态设定技术：根据带钢头部进入精轧机组前几个机架检测到的设定误差来修正后续机架的设定值，从而提高带钢的头部精度。
1104．何谓工作辊液压弯辊装置，何谓支撑辊液压弯辊装置?工作辊液压弯辊分为正弯辊和负弯辊两种形式，正弯辊法在上下工作辊之间设置液压缸，负弯辊在工作辊轴承座与支撑辊轴承座之间设置液压缸。
为了增大弯辊力，有的板带机上采用了双轴承座弯辊装置——DCB弯辊装置。
支撑辊弯辊系统中，需将支撑辊两端加长，在伸长的辊端上设置液压缸，一般采用正弯辊法。
有以下几种施加弯辊力的方式：(1)直接作用于支撑辊辊身；(2)作用于支撑辊外轴承座；(3)作用于支撑辊主轴承座。
1105．何谓工作辊正弯，何谓工作辊负弯?工作辊正弯：反弯力加在两工作辊瓦座之间，即除工作辊平衡油缸以外，还配有专门提供弯辊力的液压缸，使上下工作辊轴承座受到与轧制压力方向相同的弯辊力，结果是减少了轧制时工作辊的挠度。
工作辊负弯：反弯力加在两工作辊与支撑辊的瓦座之间，使工作辊轴承座受到一个与轧制压力方向相反的作用力，结果是增大了轧制时工作辊的挠度。
1106．何谓轧制过程的自适应，它的作用是什么?轧制过程自适应是根据轧制过程系统状态的变化，不断利用即时信息进行模型参数的修正，以保证模型的精度，这种功能称为“自适应校正”功能。
自适应的作用是减少或消除模型计算值与实测值的偏差。
1107．何谓轧制过程的短期自适应。
何谓轧制过程的长期自适应?短期自适应是通过实测值与目标值比较，计算自适应系数，直接用于下一卷带钢的设定计算过程，以便提高模型的设定精度。
长期自适应根据带钢的钢种、宽度和厚度级别确定自适应学习系数，保存在特定的文件中，用于相同级别带钢的设定计算过程。
1108．如何进行支撑辊轧辊偏心补偿?支撑辊轧辊偏心补偿是轧机的一种内扰，在支撑辊上装上接近开关或编码器，按轧辊旋转相位跟踪轧制力变化，由于轧辊偏心是周期分布，可以利用傅立叶滤波将其分离出来，然后再加到辊缝微调中去。
1109．控制轧件精轧出口温度有哪些方法?(1)控制带钢头部终轧温度：根据轧制带钢的标准速度规程，按照温降方程反算精轧机组入口处的带钢温度，再反算粗轧机组出口处和入口处的温度，最后反算出板坯所需要的加热温度。
在生产过程中实测带坯在粗轧机组出口处的温度，按照温降方程计算出精轧机组入口处的温度，再按此温度推导出用于控制温度的速度表达式，计算出精轧机组最末机架的速度设定值，就可以保证在穿带过程中带钢头部的终轧温度与目标终轧温度相符合。
(2)带钢全长终轧温度控制：采用轧机同步加速方法使带钢全长度上的终轧温度均匀。
实际轧制中，最常用的方法是控制各架轧机的加速度。
当从精轧机组出口处的测温仪检测到的终轧温度在所要求的允许波动范围之内时，轧机便以预先设定的加速度进行升速轧制；若实测的终轧温度低于所要求的允许范围的下限时，便将控制信号反馈给轧机的加速度控制系统，使轧机的加速度增加。
若实测的终轧温度高于所要求的允许范围的上限时，便将控制信号反馈给轧机的加速度控制系统，使轧机的加速度变为零。
(3)调节机架间冷却水量控制轧件精轧出口温度。
(4)调节轧制速度控制轧件精轧出口温度。
1110．有哪几种层流冷却模式，选取冷却模式的原则是什么?钢板在层流冷却时根据集管的排布方式可以采用密集冷却和稀疏冷却两种方式。
密集冷却是指集管连续开启的冷却方式，稀疏冷却是指集管间隔开启的方式。
对于需要强冷和快速冷却的钢板采用密集冷却方式，对于需要弱冷和缓冷的钢板采用稀疏冷却。
图7-1是层流冷却模式示意图。
1111．何谓稀疏冷却，它的作用是什么，如何实现?钢板终轧后，在采用层流集管冷却时根据集管的排布方式可以采用密集冷却和稀疏冷却两种方式。
稀疏冷却是指集管间隔开启的冷却方式，可以间隔一根或多根集管。
钢板在层流冷却时钢板内部的热传导远低于钢板表面的对流热交换，导致钢板表面和中心在冷却时温差过大，钢板内部组织不均匀。
稀疏冷却时水冷段中间存在空冷段，这样空冷时钢板可以及时返温，使整个钢板温度趋于均匀。
在钢板厚度较大时，稀疏冷却可以减小钢板表面与中心的温差，对钢板冷却后组织的均匀化有利。
稀疏冷却可以用按组稀疏和按管稀疏来实现。
1112．控制冷却系统中的划分层别有何作用?钢板在控制冷却时，描述冷却过程的数学模型一般比较复杂，模型中的参数与很多的因素有关，如钢板的比热与钢种和钢板温度有关，目标冷却速度与钢种和钢板厚度有关，换热系数的自学习系数与钢板厚度和终轧温度有关等等。
为理环境，将与之相关的因素如钢种和厚度等划分成多个层别，并给出相应层别的模型参数。
获取模型参数时，首先根据输入的PDI信息确定层别表的索引，然后根据层别索引查取模型参数。
1113．何谓铁素体区热轧技术，它主要适用于哪些钢种，有什么优点?铁素体区轧制工艺，又称为温轧，将板坯在奥氏体区轧制达到一定的厚度，然后经精轧机架前或机架间冷却，完成奥氏体向铁素体的转变，最后在铁素体区轧制出成品厚度。
铁素体区轧制工艺是除奥氏体轧制、热机轧制以外可在薄板坯连铸连轧生产线上实现的一种热轧工艺。
它以简化工艺、节约能源为主要目的，力图用传统的连铸坯为原料，通过铁素体区轧制生产一种可直接使用或供随后冷轧生产的价格便宜、质软、非时效的热轧板。
铁素体区轧制用于超低碳钢和极低碳钢的热轧工业生产。
通过铁素体区热轧，可以生产具有相同或更优性能的冲压和深冲性能钢板。
该技术具有以下优点：(1)节约能源。
铁素体区热轧有多种节能途径，其中降低加热温度是最直接的节能手段。
(2)减少氧化铁皮产生和工作辊磨损，提高带钢表面质量，降低输出辊道上冷却水消耗，提高成材率。
(3)缩短工艺流程，降低生产成本。
低碳钢在铁素体区热轧时，若能采取适当的控制轧制、控制冷却制度，采用较好的润滑条件，产品经退火或高温卷取酸洗后可作为成品直接使用，免去了冷轧工艺，使成本大大降低。