电子装联系列-线扎制作技术

线束制作工艺技术
本讲义列出了线束(扎)制作工艺、检验、保管等工艺技术要求。

本讲义适用于电子产品线束线扎的制作和检验。

一、概述
整机装联线束的制作使用的术语
)样板布线法：将线扎图按1：1比例绘制样板，并在样板上直接布线的工 艺方法。

)按图续绑法：按照工艺规定的扎线方向、续线、甩线顺序，按图样扎线的 工艺方法。

)机上绑线法：导线(束)连接一端或两端后，在机器上进行绑扎的工艺方法。

)续线表：表示线扎分支续(加)入主干(或主分支)的导线号、留长尺寸和从 线扎主干甩(分)出的导线号表。

)扎线方向：根据扎线的形状，尺寸……，给线扎规定的扎线路径。

)布线：按导线表，将导线在绑线样板上或机器上布放的工艺过程。

)线扎整理：将布放好的导线整理平直，并将导线端部引出线按图示尺寸或 工艺要求，修剪整齐的过程。

)线扎绑定：按图示尺寸或工艺要求，线扎用绝缘线(一般用绵丝绳或扎线 带)绑扎，使至定型的工艺过程。

)主干：反映线扎主要尺寸和基本形状的部分。

主分支：直接从主干上分出来的支束。

次分支：从主分支上分出来的支束。

)甩线(分线)：线束在绑扎过程中，从主干(或分支)内分出的导线。

续线(加线):线束在绑扎过程中，加入主干(或分支)的导线。

二、材料、工具、设备
扎线的一般常用材料：绵丝绳、尼龙扎线扣、粘胶带、棕丝套管、防波套、帆布、软革、硝基胶液(Q98-1)、聚氯乙烯套管、热缩套管等。

主要工具：钢卷尺、钢直尺、剪刀、留屑钳、剥线钳、斜嘴钳、电烙铁、扎 线枪、布线钉(圆钢钉)等。

主要设备：绞线机、锡锅、热风枪、兆欧表(500V)、印字设备、木质布线板、欧姆表等。

三、整机布线遵循的原则
整机布线设计是在整件装联中各种元件、器件之间进行电连接布线设计，保 证布线位置与结构的合理，实现整机内元器件之间、各组件之间、各插箱类之间等的电连接达到可靠的电性能指标。

整件中涉及到的电源线、信号线、控制线、接地线等各种导线(束)或电缆需按照导线(束)或电缆的类型、频率、功率等分类进行合理绑扎走线，这样可有效防止或减少线间偶束而产生的各种干扰，以及线间高电平线路对低电平线路直接感应。

此外，整机的布线要有效合理地利用其机内宝贵的空间，考虑电子设备的可靠性和可维修性。

布线设计在确立了上述主要因素外，还要从美学的角度尽量使布线均匀、好看、美观。

布线主要原则见下表1。

表1 布线原则
原 则
目 的 要 求
最短距离连线 解决
交流声和噪声，过长会产生电
压降 ①连接导线不能因短而拉得太紧而造成连接的
零件端头产生应力，短裸导线应呈“S”型； ②导线或线束的布线路径与元器件之间的距 离应大于5mm； 直角连线
便于布线操作，保证电子设备连线质量稳定、整齐美观 ①沿结构件、支架、机箱及地线布线、便于导线散热和固定； ②导线或线束的布线路径与元器件之间的距 离应大于5mm； ③载高频电流的无屏蔽导线相交时，尽量布线成90°，减小分布电感和电容； 平面连线 便于检查导线、方便维修 ①要求元器件排列整齐，便于检查和维修； ②布线常在前后面板和底板之间以及支架等进行，呈立体状，可展开成平面；
四、扎线的技术要求和工艺过程
1、技术要求
① 线扎的尺寸、形状应符合设计和工艺文件的要求，分支线到焊点应留1～ ２次(8～20mm)焊接余量如图1和图2。

(a)合格
(b)不合格
图1 图2
② 线扎外观应清洁，各单根导线与线扎的轴线应相平行，不允许交叉如图 3，线扎续线或甩线的位置，应面向接线端子的侧面如图4。

图3
(a)合格 (b)不合格
合格 图4 不合格
③线扎的绝缘电阻，抗电强度等电气性能应符合产品的技术要求。

④屏蔽套不应松散，金属丝的断股在1m的长度内，只允许有一处断二根丝 以内。

⑤导线屏蔽处理应符合设计和工艺文件要求，金属编织屏蔽套的处理方法 按图5
(a)
(c)
(d)
图5
⑥为防止零件的锐边和棱角磨损线扎，提高线扎的绝缘性能，线扎应采取防 防护处理。

2、工艺过程
2.1扎线准备
①下料：按设计或工艺导线表长度尺寸下料，当线扎主干直径较精，拐弯 次数较多时，下料长度应增加适当余量。

②导线端头制作标记，按导线端头处理工艺的相关规定执行。

③样板准备：
)样板的材料为木质板料，大小应符合线扎要求，表面应清洁、平整、不变 形，当线扎的形状复杂，尺寸有公差要求时，样板应制成立体形状。

)以线扎图样尺寸为准，按1:1的方式绘制，并标注尺寸，导线编号，
当图样为1:1比例时，可直接把图样粘贴在样板上，并覆盖透明塑料薄膜保护；
)将布线钉(圆钢钉)钉在样板图的拐弯和分支处，并给钉身套以长于钉杆3～
5mm的塑料套管如图6。

图6
④续绑准备：
)标注所线方向，视线扎的形状，分支具体情况而定，以线多的连接器一端标注“起点”如图7；
)编制续线表，标注主干(或分支)甩线和续线的导线号。

续线表从扎线“起点”编排，至“终点”结束，顺序为主干、主分支、次分支。

分支内的加线，续线表的备注栏应加以说明。

(a)
(b)
图7
⑤机上绑线准备：
)确定线扎的走线位置和准备绑线材料；
)按接线图(或电路图)先焊接导线的一端。

（不推荐使用）
2.2绑扎方法
①绑扎线扣要求：
)当用绵丝绳绑扎时，绑扎间距参考绑扎间距表技术打结方法如图8，打结处处应配制在线扎的下文，整个结应接紧，但不得勒伤导线的绝缘护套，始端和终端的结扣应涂Q98-1胶；
绑扎间距表 mm
线扎直径 绑扎间距
＜8 10～15
8～15 15～25
15～25 25～40
＞25 40～60
a b a b
(1)起头结 (2)中间结
a b
(3)终端结
(4)分支起头结
端头绑扎过程 绑扎后接紧，多余线头剪掉
(5)线束套有绝缘套管时，端头绑扎方法
合格 不合格
(6)
合格 不合格
图8
)用尼龙扎线带(扣)或粘胶带绑扎时，绑扎间距接需要确定。

尼龙扎带(扣)借助扎线枪，扁嘴钳等工具收紧，并剪去突出端头的多余部分；
)当线扎的分支接向连结器时，应将分支拧转1/3到1/8圈后，再进行结扣，如图9.
图9
②样板绑扎:
)按设计或工艺布线表组样板布线放导线,顺序按屏蔽导线、短导线、长导线、对一端接地要求的屏蔽导线，不接地端按图6处理后布线；
)样板布好导线后，整理并绑扎。

③续绑绑扎：
)按工艺规定的扎线方向、续线、甩线导线号的顺序和续线前留出的导线长度，进行屏蔽处理与绑扎。

)连结器、开关、控制和保护装置等多接点元件，为避免导线交叉，可按图10穿入接点样板，把交叉的导线调顺后绑扎。

接点样板用纸壳制作，接点位置与实
物应一致，接点孔径视导线外径而定
④机器上绑扎：
)将方向相同，距离相近的连线，按预先确定的走线位置用扎线带绑为一束，如果用绵丝绳绑扎，线扣允许在线扎的正面，间距可适当增大。

2.3线扎防护处理
① 缠绕绝缘带时，绝缘带选用宽度(10～20mm)视线扎直径，拐弯和分支多 少而定，缠绕顺序一般为分支、主干。

缠绕时，绝缘带前后搭边的宽度应不少于带宽的1/2。

缠绕的未端用相应的粘合剂粘牢或绵丝绳绑扎。

② 用软革、尼龙绸等材料包裹时，用锦丝线缝合，缝线的终端涂Q98-1胶。

线扎包裹好后应具有一定的柔性。

③ 套聚氯乙烯套管，尼龙编织套管，热缩套管时，套管的内径应与线束直径相匹配，套管的两端应用绵丝绳扎紧(热收缩套管除外)并涂Q98-1胶。

2.4导线的端头处理
① 确定导线留长长度：
)将首件线扎放在机壳上比试，检查线扎的形状、尺寸是否合适，并确定导线的留长长度。

)取下后，用留屑钳剪去导线多余部分。

)导线的端头处理按规定执行。

)当产品生产批量或导线尺寸已定型时，导线应先端头处理，后进行绑扎。

3、质量保证措施
3.1导线下料前检查
① 导线具有合格证，使用期限符合有关规定，外绝缘层光滑、平直、无气 泡、凸瘤，凹陷、伤痕和老化现象、线芯光亮、无氧化痕迹。

② 用欧姆表测量电阻值，应符合导线标准的规定，在测量中弯曲和晃动导 线，测量值不变。

③ 用兆欧表测量屏蔽套与线芯间的绝缘电阻，环境温度为25±5℃，相对 湿度为30%～75%时，应大于500MΩ。

3.2线扎检验
① 线扎的形状、尺寸、质量应符合设计、工艺文件和本标准。

② 按3.1条要求抽检线扎的导通、绝缘电阻和外观质量/
4、注意事项及保管要求
① 屏蔽处理时，不应刺伤导线的绝缘层，不应拔断金属丝，剪下的金属丝不得掉入线扎内，屏蔽套处理的焊点要尽量少，不得拉尖。

② 线扎剪去导线多余的部分前，与实物或者按照图样标注的尺寸，应认真比试，确切后再剪去。

③ 导线端头处理时，应防止损伤导线的线芯和外绝缘层。

④ 线扎应平放并予以遮盖。

⑥线扎如暂时不用，不要进行端头处理，以防止线芯氧化和折伤。

五、整机装联布线的要点
)所有整机中的线束都应本着走短线、近距离的原则进行布线；
)导线、电缆走向一般应沿着结构表面敷设，用线卡可靠地固定在结构表面，如用金属卡箍，则应套上绝缘套管或垫上衬垫；
)对同一方向的电缆应逐一理顺，与仪器设备，零部件之间的距离一般不小于5mm；
)不同类型的电缆应采用不同颜色或色标以示区别。

)高频电缆与低频电缆在敷设时要分开；不同类型的低频电缆（电源线、信号线、控制线等）要分别绑扎成束，电缆束间距一般不小于20mm，实施有困难时可采用屏蔽措施；低频电缆的内弯半径一般不小于电缆外径的四倍；
)电缆在穿过结构中的孔及活动部位时应有适当的余量，加以适当措施，不得使电缆受损及影响活动部件的正常工作；
)在电连接器的插拔端，电缆应有余量，便于插拔和检测；
)对火工装置和活动机构的电缆应严格遵循独立分支走向的原则，并要安全可靠。

)线束应远离发热元器件，各部件放置。

当靠近发热源时，布线应采用耐高温导线，或者采取隔热措施；
)线束通过锐角或有可能划伤导线的地方时，应将线束通过部分或者锐角处进行处理，以保证线束的安全；
)不要在元器件或组件的上面面线，以免妨碍调整和更换元器件；
)接地点应尽量集中，分散接地接地电位不同时，在接地电路中会形成环路，产生电位差，引起电路故障。

)导线采用沿着接线端子方向布线，焊接整理时，不应让导线根部受弯曲应力。

六、整机装联布线的顺序
在进行布线时，首先从整体设备考虑，从哪部分开始布线最方便；然后再从 各个零件考虑，选择最合适的布线起点。

布线的一般操作顺序，应比较流畅，要充分考虑其合理性，并按习惯和传统的原则进行：从上向下，从左向右，从后向前，从里向外，从短线到长线。

七、整机装联布线过程问题处理
在整机装联过程中，常有这样的情况：
(1) 机箱、机柜、操控台内部件位置摆放不合理，线束无法走，或者走不下；
(2) 线束无法固定（即布好的线束无处下线卡）；
(3) 面板上、机箱、机柜底座或器件等的连接导线，来回交叉连接，使电装人员无法按正常的要求布线。

以上几中典型的情况在装联工艺工作中是经常碰到的，这是由于产品的研制、生产周期以及日新月异发展的元器件等原因造成了上述情况的产生。

而结构设计不熟透电装走是最大的因素之一，电路设计者偏重产品功能的实现，忽视可生产性也是造成上述情况的因素之一。

情况(1)在实际生部中出现得比较多，机箱、机柜等内布线空间往往很小，而导线很多，尤其是有许多屏蔽导线，线径增加了许多，线束变粗，且导线的屏蔽层要求就近接地处理，布线时要考虑这些问题。

而结构设计留的走线空间是不知道线束粗细的。

对于机箱底部（特别是在面板上）布满插座，并且插座间还有许多螺钉，这就意味着有效的布线面积减少，因为线束布放在螺钉上，整机在受到种种震动时容易损伤导线。

对此，可用两种布线方式处理：① 对设计用线（特别是粗导线）重新进行工艺性审查，因为部分设计师在用导线时不是精确计算电流，而是“大概”的指导思想，并且电流保险系数取得很大，遇到这种可生产生差或难以生产的时候，导线的工艺性审查往往作用很大。

② 结构设计根据布线情况临时做一个放线支加。

支加上有一些条孔，可穿绑扎线，至于支架的长、宽及安放位置、形状就看布线本身的需要。

情况(2)的处理办法一般有以下几种：① 常规处理方法是，在需要固定线束的地方，视整机器件位置的螺钉情况，看是否可以借用这些螺钉，在其上面放置一个线卡子；如果没有，就要专门配打一个固定线卡子的孔，当然这样做，有时候，整件的表面涂敷就要被破坏，可视整机设计要求进行修复。

② 有时布线走线面积很小，或者线束不是很粗无法使用金属线卡，因为一般的传统的金属线卡在其固定处就要点9～12mm宽，这时可剪一段有一定直径相匹配的套管，将其剖开，在剖开的重叠处剪一个小口，以能套进螺钉为准，把要固定的线束套上后就近固定在螺钉上。

情况(3)的处理方法，对一些不合理的来回交叉导线，在布线上应优先考虑电磁兼容问题，无论是否有干扰问题，对这些来回交叉的导线都应单独布线，并且尽量布短线。

对这种不合理的设计，就尽快反馈给相关设计人员尽量在生产前加以改进。